醇胺法脱硫工艺流程图

1.醇胺法脱硫工艺流程图。

(一) 工艺流程

醇胺法脱硫脱碳的典型工艺流程见图2-2。由图可知，该流程由吸收、闪蒸、换热和再生(汽提)四部分组成。其中，吸收部分是

将原料气中的酸性组分脱除至规定指标或要求；闪蒸部分是将富液

(即吸收了酸性组分后的溶液)在吸收酸性组分时所吸收的一部分烃

类通过闪蒸除去；换热是回收离开再生塔的贫液热量；再生是将富液

中吸收的酸性组分解吸出来成为贫液循环使用。

图2-2中，原料气经进口分离器除去游离液体和携带的固体杂质后进入吸收塔底部，与由塔顶自上而下流动的醇胺溶液逆流接

触，吸收其中的酸性组分。离开吸收塔顶部的是含饱和水的湿净化气，

经出口分离器除去携带的溶液液滴后出装置。通常，都要将此湿净化

气脱水后再作为商品气或管输，或去下游的NGL回收装置或LNG生产

装置。

由吸收塔底部流出的富液降压后进入闪蒸罐，以脱除被醇胺溶液吸收的烃类。然后，富液再经过滤器进贫富液换热器，利用热贫

液将其加热后进入在低压下操作的再生塔上部，使一部分酸性组分在

再生塔顶部塔板上从富液中闪蒸出来。随着溶液自上而下流至底部，

溶液中剩余的酸性组分就会被在重沸器中加热汽化的气体(主要是水

蒸气)进一步汽提出来。因此，离开再生塔的是贫液，只含少量未汽

提出来的残余酸性气体。此热贫液经贫富液换热器、溶液冷却器冷却

和贫液泵增压，温度降至比塔内气体烃露点高5～6℃以上，然后进

入吸收塔循环使用。有时，贫液在换热与增压后也经过一个过滤器。

从富液中汽提出来的酸性组分和水蒸气离开再生塔顶，经冷凝器冷却与冷凝后，冷凝水作为回流返回再生塔顶部。由回流罐分出

的酸气根据其组成和流量，或去硫磺回收装置，或压缩后回注地层以

提高原油采收率，或经处理后去火炬等

2.甘醇法吸收脱水工艺流程

1. 工艺流程

图3-5为典型的三甘醇脱水装置工艺流程。该装置由高压吸收系统和低压再生系统两部分组成。通常将再生后提浓的甘醇溶液称为贫甘醇，吸收气体中水蒸

气后浓度降低的甘醇溶液称为富甘醇。

图3-5中的吸收塔(脱水塔、接触塔)为板式塔，通常选用泡罩(泡帽)塔板或浮阀塔板。由再生系统来的贫甘醇先经冷却和增压进入吸收塔顶部塔板后沿各

层塔板自上而下流动，由吸收塔外的分离器和塔内洗涤器(分离器)分出的原料气

进入吸收塔的底部后沿各层塔板由下而上流动，气、液二相在塔板上逆流接触时

气体中的水蒸气被甘醇溶液所吸收。吸收塔顶部设有除沫器(捕雾器)以脱除出口

干气所携带的甘醇液滴，从而减少甘醇损失。吸收了气体中水蒸气的富甘醇离开

吸收塔底部，经再生塔精馏柱顶部回流冷凝器盘管和贫甘醇换热器(也称贫/富甘

醇换热器)加热后，在闪蒸罐内分离出富甘醇中的大部分溶解气，然后再经织物过

滤器(除去固体颗粒，也称滤布过滤器或固体过滤器)、活性炭过滤器(除去重烃、

化学剂和润滑油等液体)和贫甘醇换热器进入再生塔，在重沸器中接近常压下加热

蒸出所吸收的水分，并由精馏柱顶部排向大气或去放空系统。再生后的贫甘醇经

缓冲罐、贫甘醇换热器、气体/甘醇换热器冷却并用泵增压后循环使用。

由闪蒸罐(也称闪蒸分离器)分出的闪蒸气主要为烃类气体，一般作为再生塔重沸器的燃料，但含H2S的闪蒸气则应去火炬系统经燃烧后放空。

第4种c ／c6异构化工艺称为Ipsorb工艺，即法国石油研究院(IFP)推出的分离c5／c6正构烷烃和异构烷烃的改进工艺，它能用来转化全部的c ／c 正构烷烃，辛烷值得到显著提高。图5为Ipsorb异构化工艺流程图l5．6 J。Ipsorb工艺使用异戊烷蒸气，采用变压吸附技术，从分子筛中脱附正构烷烃。工艺流程中有一进料脱异戊烷塔，该塔塔底物料送人异构化反应系统，继而将粗异构化油送人分子筛吸附系统。异构化油稳定塔下游的分子筛吸附系统利用循环吸附法，将未转化的正构烷烃从气相粗异构化油中除去。吸附的正构烷烃循环脱附，富含异戊烷的蒸汽将正构烷烃再循环到上游脱异戊烷塔中。对于氯化铝催化剂反应系统，循环量低至新鲜进料流量的20％。

还有一种C5／C6异构化工艺称为Hexorb工艺，使用己烷脱附正构烷烃。图6为Hexorb异构化工艺流程图 J。流程中下游设有脱异己烷塔。它将来自分子筛部分的粗异构化油分成富含二甲基丁烷(DMB)、贫含低辛烷值异构物甲基戊烷 (MP)的异构化油馏出产品。塔底主要含有MP和较高沸点、未被吸附的物质，循环至异构化反应系统。气相富含MP的物流，除大部分循环至异构化系统外，也用作分子筛系统的脱附流体，通过变压脱附从分子筛中除去被吸附的正构烷烃。吸附、脱附循环与Ipsorb工艺基本相同。

HPF脱硫工艺流程图

粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃) 、中温(100 ℃～400 ℃) 和高温(> 400 ℃)脱硫剂。 干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。 湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸收H2S后,将H2S直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有TH法、FRC法、ADA法和HPF法。胺法是将吸收的H2S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS法和氨硫联合洗涤法。湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。 HPF法脱硫工艺流程： 来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至2 3℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。多余的循环液返回冷凝工段。

预冷塔后煤气并联进入脱硫塔A、脱硫塔B，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。 脱硫基本反应如下： H2S+NH4OH→NH4HS+H2O 2NH4OH+H2S→(NH4)2S+2H2O NH4OH+HCN→NH4CN+H2O NH4OH+CO2→NH4HCO3 NH4OH+NH4HCO3→(NH4)2CO3+ H2O 吸收了H2S、HCN的脱硫液从脱硫塔A、B下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔A、B，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。 再生塔内的基本反应如下： NH4HS+1/2O2→NH4OH+S （NH4）2S+1/2O2+ H2O→ 2NH4OH+S （NH4）2Sx+1/2O2+ H2O→2NH4OH+Sx 除上述反应外，还进行以下副反应： 2NH4HS+2O2→（NH4）2S2O3+ H2O 2（NH4）2S2O3+O2→2（NH4）2SO4+2S 从再生塔A、B顶部浮选出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此经搅拌，沉降分离，排出清液返回反应槽，硫泡沫经泡

醇胺法脱硫脱碳工艺技术及应用.doc

醇胺法脱硫脱碳工艺技术及应用 醇胺法和砜胺法的典型工艺流程和设备是相同的。 (一) 工艺流程醇胺法脱硫脱碳的典型工艺流程见图2-2。由图可知，该流程由吸收、闪蒸、换热和再生(汽提)四部分组成。其中，吸收部分是将原料气中的酸性组分脱除至规定指标或要求；闪蒸部分是将富液(即吸收了酸性组分后的溶液)在吸收酸性组分时所吸收的一部分烃类通过闪蒸除去；换热是回收离开再生塔的贫液热量；再生是将富液中吸收的酸性组分解吸出来成为贫液循环使用。图2-2中，原料气经进口分离器除去游离液体和携带的固体杂质后进入吸收塔底部，与由塔顶自上而下流动的醇胺溶液逆流接触，吸收其中的酸性组分。离开吸收塔顶部的是含饱和水的湿净化气，经出口分离器除去携带的溶液液滴后出装置。通常，都要将此湿净化气脱水后再作为商品气或管输，或去下游的NGL回收装置或LNG生产装置。由吸收塔底部流出的富液降压后进入闪蒸罐，以脱除被醇胺溶液吸收的烃类。然后，富液再经过滤器进贫富液换热器，利用热贫液将其加热后进入在低压下操作的再生塔上部，使一部分酸性组分在再生塔顶部塔板上从富液中闪蒸出来。随着溶液自上而下流至底部，溶液中剩余的酸性组分就会被在重沸器中加热汽化的气体(主要是水蒸气)进一步汽提出来。因此，离开再生塔的是贫液，只含少量未汽提出来的残余酸性气体。此热贫液经贫富液换热器、溶液冷却器冷却和贫液泵增压，温度降至比塔内气体烃露点高5～6℃以上，然

后进入吸收塔循环使用。有时，贫液在换热与增压后也经过一个过滤器。从富液中汽提出来的酸性组分和水蒸气离开再生塔顶，经冷凝器冷却与冷凝后，冷凝水作为回流返回再生塔顶部。由回流罐分出的酸气根据其组成和流量，或去硫磺回收装置，或压缩后回注地层以提高原油采收率，或经处理后去火炬等。在图2-2所示的典型流程基础上，还可根据需要衍生出一些其他流程，例如分流流程(见图2-3)。在图2-3中，由再生塔中部引出一部分半贫液(已在塔内汽提出绝大部分酸性组分但尚未在重沸器内进一步汽提的溶液)送至吸收塔的中部，而经过重沸器汽提后的贫液仍送至吸收塔的顶部。此流程虽然增加了一些设备与投资，但对酸性组分含量高的天然气脱硫脱碳装置却可显著降低能耗。图2-4是BASF公司采用活化MDEA(aMDEA)溶液的分流法脱碳工艺流程。该流程中活化MDEA溶液分为两股在不同位置进入吸收塔，即半贫液进入塔的中部，而贫液则进入塔的顶部。从低压闪蒸罐底部流出的是未完全汽提好的半贫液，将其送到酸性组分浓度较高的吸收塔中部；而从再生塔底部流出的贫液则进入吸收塔的顶部，与酸性组分浓度很低的气流接触，使湿净化气中的酸性组分含量降低至所要求之值。离开吸收塔的富液先适当降压闪蒸，再在更低压力下闪蒸，然后去再生塔内进行汽提，离开低压闪蒸罐顶部的气体即为所脱除的酸气。此流程的特点是装置处理量可提高，再生能耗较少，主要用于天然气及合成气脱碳。 (二) 主要设备 1. 高压吸收系统高压吸收系统由原料

醇胺法脱硫脱碳工艺技术及应用(最新版)

醇胺法脱硫脱碳工艺技术及应 用(最新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0625

醇胺法脱硫脱碳工艺技术及应用(最新版) 醇胺法和砜胺法的典型工艺流程和设备是相同的。 (一)工艺流程 醇胺法脱硫脱碳的典型工艺流程见图2-2。由图可知，该流程由吸收、闪蒸、换热和再生(汽提)四部分组成。其中，吸收部分是将原料气中的酸性组分脱除至规定指标或要求；闪蒸部分是将富液(即吸收了酸性组分后的溶液)在吸收酸性组分时所吸收的一部分烃类 通过闪蒸除去；换热是回收离开再生塔的贫液热量；再生是将富液中吸收的酸性组分解吸出来成为贫液循环使用。 图2-2中，原料气经进口分离器除去游离液体和携带的固体杂质后进入吸收塔底部，与由塔顶自上而下流动的醇胺溶液逆流接触，吸收其中的酸性组分。离开吸收塔顶部的是含饱和水的湿净化气，

经出口分离器除去携带的溶液液滴后出装置。通常，都要将此湿净化气脱水后再作为商品气或管输，或去下游的NGL回收装置或LNG 生产装置。 由吸收塔底部流出的富液降压后进入闪蒸罐，以脱除被醇胺溶液吸收的烃类。然后，富液再经过滤器进贫富液换热器，利用热贫液将其加热后进入在低压下操作的再生塔上部，使一部分酸性组分在再生塔顶部塔板上从富液中闪蒸出来。随着溶液自上而下流至底部，溶液中剩余的酸性组分就会被在重沸器中加热汽化的气体(主要是水蒸气)进一步汽提出来。因此，离开再生塔的是贫液，只含少量未汽提出来的残余酸性气体。此热贫液经贫富液换热器、溶液冷却器冷却和贫液泵增压，温度降至比塔内气体烃露点高5～6℃以上，然后进入吸收塔循环使用。有时，贫液在换热与增压后也经过一个过滤器。 从富液中汽提出来的酸性组分和水蒸气离开再生塔顶，经冷凝器冷却与冷凝后，冷凝水作为回流返回再生塔顶部。由回流罐分出的酸气根据其组成和流量，或去硫磺回收装置，或压缩后回注地层

现运行的各种脱硫工艺流程图汇总

现运行的各种脱硫工艺流程图汇总 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普 遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、 干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态 下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等 优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水 废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、 设备庞大等问题。 半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗 活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾

干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 烧结烟气脱硫 海水脱硫技术

醇胺法脱硫工艺流程图

1.醇胺法脱硫工艺流程图。 (一) 工艺流程 醇胺法脱硫脱碳的典型工艺流程见图2-2。由图可知，该流程由吸收、闪蒸、换热和再生(汽提)四部分组成。其中，吸收部分是 将原料气中的酸性组分脱除至规定指标或要求；闪蒸部分是将富液 (即吸收了酸性组分后的溶液)在吸收酸性组分时所吸收的一部分烃 类通过闪蒸除去；换热是回收离开再生塔的贫液热量；再生是将富液 中吸收的酸性组分解吸出来成为贫液循环使用。 图2-2中，原料气经进口分离器除去游离液体和携带的固体杂质后进入吸收塔底部，与由塔顶自上而下流动的醇胺溶液逆流接 触，吸收其中的酸性组分。离开吸收塔顶部的是含饱和水的湿净化气， 经出口分离器除去携带的溶液液滴后出装置。通常，都要将此湿净化 气脱水后再作为商品气或管输，或去下游的NGL回收装置或LNG生产 装置。 由吸收塔底部流出的富液降压后进入闪蒸罐，以脱除被醇胺溶液吸收的烃类。然后，富液再经过滤器进贫富液换热器，利用热贫 液将其加热后进入在低压下操作的再生塔上部，使一部分酸性组分在 再生塔顶部塔板上从富液中闪蒸出来。随着溶液自上而下流至底部， 溶液中剩余的酸性组分就会被在重沸器中加热汽化的气体(主要是水 蒸气)进一步汽提出来。因此，离开再生塔的是贫液，只含少量未汽 提出来的残余酸性气体。此热贫液经贫富液换热器、溶液冷却器冷却 和贫液泵增压，温度降至比塔内气体烃露点高5～6℃以上，然后进 入吸收塔循环使用。有时，贫液在换热与增压后也经过一个过滤器。 从富液中汽提出来的酸性组分和水蒸气离开再生塔顶，经冷凝器冷却与冷凝后，冷凝水作为回流返回再生塔顶部。由回流罐分出 的酸气根据其组成和流量，或去硫磺回收装置，或压缩后回注地层以 提高原油采收率，或经处理后去火炬等 2.甘醇法吸收脱水工艺流程 1. 工艺流程 图3-5为典型的三甘醇脱水装置工艺流程。该装置由高压吸收系统和低压再生系统两部分组成。通常将再生后提浓的甘醇溶液称为贫甘醇，吸收气体中水蒸 气后浓度降低的甘醇溶液称为富甘醇。

中石化集团公司标准08版《醇胺类脱硫剂技术要求》

I CS 71.100.40 G71 Q/SH 中国石油化工集团公司企业标准 Q/SH 0210—2008 醇胺类脱硫剂技术要求 发布2008-11-01实施 2008-08-29

前言 本标准的附录A和附录B为规范性附录。 本标准由中国石油化工股份有限公司科技开发部提出并归口。 本标准由中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院起草。本标准主要起草人：吴明清、李涛、潘光成。 本标准为首次发布。

Q/SH 0210—2008 醇胺类脱硫剂技术要求 1 范围 本标准规定了以有机醇胺为主要成分制成的醇胺类脱硫剂的要求、试验方法、检验规则、标志、包 装、运输、贮存和安全。 本标准所属产品适用于脱除液化石油气、炼厂气或天然气中的硫化氢。 本标准适用于醇胺类脱硫剂的准入、采购、质量监督检验、入库验收和性能评价。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改 单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使 用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 3535 石油产品倾点测定法 GB/T 4472 化工产品密度、相对密度测定通则 GB/T 4756 石油液体手工取样法 GB/T 6324.1 有机化工产品试验方法第1部分：液体有机化工产品水混溶性试验 SH 0164 石油产品包装、贮运及交货验收规则 3 要求和试验方法 醇胺类脱硫剂的技术要求和试验方法应符合表1的规定。 表1 醇胺类脱硫剂的技术要求和试验方法 项 目质量指标试验方法外观无色至浅黄色清澈透明液体目测 密度（20℃）/(kg/m3) 1030～1050 GB/T 4472 3535 倾点/℃不高于-30 GBT 水溶性与水任意比例互溶GB/T 6324.1 光谱特征不少于 3350（±50），1460（±5），1080（±5），1035（±5）， 附录A 880（±5）cm-1 IR吸收峰 95 附录B 有效组分含量(MDEA)/%（质量分数） 不小于 4 检验规则 4.1 检验项目 本产品的检验项目包括表1中规定的所有项目。 4.2 组批规则 以每次进货量为一批，按批次进行检验。 4.3 取样 1

天然气脱硫脱碳方法-醇胺法(新版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 天然气脱硫脱碳方法-醇胺法 (新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

天然气脱硫脱碳方法-醇胺法(新版) 醇胺法是目前最常用的天然气脱硫脱碳方法。据统计，20世纪90年代美国采用化学溶剂法的脱硫脱碳装置处理量约占总处理量的72%，其中又绝大多数是采用醇胺法。 20世纪30年代最先采用的醇胺法溶剂是三乙醇胺(TEA)。因其反应能力和稳定性差已不再采用。目前，主要采用的是MEA、DEA、DIPA、DGA和MDEA等溶剂。 醇胺法适用于天然气中酸性组分分压低和要求净化气中酸性组分含量低的场合。由于醇胺法使用的是醇胺水溶液，溶液中含水可使被吸收的重烃降低至最少程度，故非常适用于重烃含量高的天然气脱硫脱碳。MDEA等醇胺溶液还具有在CO2存在下选择性脱除H2S 的能力。 醇胺法的缺点是有些醇胺与COS和CS2的反应是不可逆的，会造成溶剂的化学降解损失，故不宜用于COS和CS2含量高的天然气

脱硫脱碳。醇胺还具有腐蚀性，与天然气中的H2S和CO2等会引起设备腐蚀。此外，醇胺作为脱硫脱碳溶剂，其富液(即吸收了天然气中酸性组分后的溶液)在再生时需要加热，不仅能耗较高，而且在高温下再生时也会发生热降解，所以损耗较大。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

天然气脱硫脱碳方法——醇胺法参考文本

天然气脱硫脱碳方法——醇胺法参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

天然气脱硫脱碳方法——醇胺法参考文 本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 醇胺法是目前最常用的天然气脱硫脱碳方法。据统 计，20世纪90年代美国采用化学溶剂法的脱硫脱碳装置 处理量约占总处理量的72%，其中又绝大多数是采用醇胺 法。 20世纪30年代最先采用的醇胺法溶剂是三乙醇胺 (TEA)。因其反应能力和稳定性差已不再采用。目前，主要 采用的是MEA、DEA、DIPA、DGA和MDEA等溶剂。 醇胺法适用于天然气中酸性组分分压低和要求净化气 中酸性组分含量低的场合。由于醇胺法使用的是醇胺水溶 液，溶液中含水可使被吸收的重烃降低至最少程度，故非 常适用于重烃含量高的天然气脱硫脱碳。MDEA等醇胺溶

液还具有在CO2存在下选择性脱除H2S的能力。 醇胺法的缺点是有些醇胺与COS和CS2的反应是不可逆的，会造成溶剂的化学降解损失，故不宜用于COS和CS2含量高的天然气脱硫脱碳。醇胺还具有腐蚀性，与天然气中的H2S和CO2等会引起设备腐蚀。此外，醇胺作为脱硫脱碳溶剂，其富液(即吸收了天然气中酸性组分后的溶液)在再生时需要加热，不仅能耗较高，而且在高温下再生时也会发生热降解，所以损耗较大。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

813醇胺脱硫工艺

醇ch ún 胺àn 脱t u ō硫l i ú工g ōng 艺y ì Alcohol amine desulfurization process 释文 天然气脱酸性气工艺。 原理：醇胺法脱硫是一种典型的吸收反应工艺流程[1], 选择对硫化氢有强吸收能力, 并且化学反应速度较快的醇胺弱碱性的水溶液作为吸收剂。其化学公式原理是在醇胺分子结构内有一个胺基和至少一个羟基，胺基使水溶液呈碱性，进对酸性组分的吸收。其与酸性天然气的主要化学反应均为化学可逆反应，低温下，胺溶液吸 H 2S 和 CO 2酸气，成胺盐并释放热能；在较高温下，液内的胺盐分解，出酸气，溶液得到再生。 常用吸收剂：各种醇胺溶液是化学吸收法中使用最广泛的吸收剂，胺类酸性天然气脱硫工艺中最常用的吸收剂有: 一乙醇胺(MEA)、二乙醇胺（DEA ）、甲基二乙醇胺（MDEA ）、二异丙醇胺（DIPA ）以及二甘醇胺（DGA ）等。主要通过酸碱反应以吸收酸气，温吐出酸气。 醇胺法脱硫脱碳的典型工艺流程主要由吸收、闪蒸、换热和汽提四部分组成。其中，吸收部分是将原料气中的酸性组分脱除至所需指标或要求；闪蒸部分是通过闪蒸将吸收了酸性组分后的溶液在吸收酸性组分时所吸收的一部分烃类除去；换热是回收离 开再生塔的贫液热量；再生是将富液中吸收的酸性组分解吸出来转为贫液循环使用。 工艺流程中，料气经进口分离器除去游离液体和携带的固体杂质后进入吸收塔底部，由塔顶自上而下流动的醇胺溶液逆流接触，收其中的酸性组分。离开吸收塔顶部的是含饱和水的湿净化气，出口分离器除去携带的溶液液滴后出装置。通常，都要将此湿净化气脱水后再作为商品气或管输，去下游的NGL 回收装置或LNG 生产装置。由吸收塔底部流出的富液降压经过后进入闪蒸罐，醇胺溶液吸收的烃类被脱除。然后，液经过滤器进入贫富液换热器，利用热贫液使其加热后进入在低压下控制的再生塔上部，一部分酸性成分在再生塔顶部塔板上从富液中闪蒸出来。随着溶液自上而下流至底部，液中剩余的酸性组分就会被在重沸器中加热汽化的气体, 主要是水蒸气进一步汽提出来。因此，开再生塔的是贫液，含部分未汽提出来的残余酸性气体。此热贫液经贫富液换热器、溶液冷却器冷却和贫液泵增压，度降至比塔内气体烃露点高5～6℃以上，后进入吸收塔循环使用。有时，液在换热与增压后也经过一个过滤器。从富液中汽提出来的水蒸汽和酸性组分离开再生塔顶，过冷凝器冷却及冷凝后，凝水作为回流返回到再

脱硫工艺流程

现运行得各种脱硫工艺流程图汇总

通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况得分析研究,目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫与燃烧后脱硫等3类、 其中燃烧后脱硫,又称烟气脱硫(Fｌｕe gａｓdesulfurization,简称FGD),在ＦGD技术中,按脱硫剂得种类划分,可分为以下五种方法:以ＣａCO３(石灰石)为基础得钙法,以ＭｇO为基础得镁法,以Na2ＳO3为基础得钠法,以NH3为基础得氨法,以有机碱为基础得有机碱法、世界上普 遍使用得商业化技术就是钙法,所占比例在9０%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中得干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法与半干(半湿)法。湿法FGＤ技术就是用含有吸收剂得溶液或浆液在湿状态下脱硫与处理脱硫产物,该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点,但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法FGD技术得脱硫吸收与产物处理均在干状态下进行,该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻,烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点,但存在脱硫效率低,反应速度较慢、设备庞大等问题。 半干法FGD技术就是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程),或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)得烟气脱硫技术。特别就是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物得半干

法,以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高得优点,又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理得优势而受到人们广泛得关注。按脱硫产物得用途,可分为抛弃法与回收法两种、 烧结烟气脱硫

mdea 脱硫原理

1、MDEA脱硫原理 胺分子中至少有一个烃基团和一个氨基团。一般情况下，可以认为烃基团的作用是降低蒸汽压和提高水溶性，氨基团的作用是使水溶液达到必要的酸碱度，促使H2S的吸收。H2S是弱酸性，MDEA是弱碱，反应生成水溶性盐类，由于反应是可逆的，使MDEA得以再生，循环使用。 甲基二乙醇胺的碱性随温度升高而降低，在低温时弱碱性的甲基二乙醇胺能与H2S结合生成胺盐，在高温下胺盐能分解成H2S和甲基二乙醇胺。 在较低温度下（20℃～40℃）下，反应向左进行（吸收），在较高温度下（＞105℃）下，反应向右进行（解吸）。 醇胺脱硫法是一种典型的吸收-再生反应过程，反应机理为：溶于水的H2S 和 CO 2具有微酸性，与胺（弱碱性）发生反应，生成在高温中会分解的盐类。以甲基二乙醇胺（MDEA）为例，其吸收H2S 和 CO 2发生的主要反应如下： 2R3NH+ H2S→（R3NH）2S （R3NH）2S+H2S → 2R3NH2HS R2NH + H2O + CO2→ (R3NH)2CO3 (R3NH)2CO3+ H2O + CO2→ 2R3NHHCO3 醇胺和H2S 和 CO 2的主要反应为可逆反应，在吸收塔中上述反应的平衡向右移动，原料气中的酸性气组分被脱除；在再生塔中则平衡向左移动，溶剂释放出酸性气组分。同所有其它吸收-再生反应过程一样，加压和低温利于吸收；减压和高温利于再生，但为了防止溶剂分解，再生温度通常低于127℃。（我装置再生塔底温度控制为123±2℃）。 MDEA 甲基二乙醇胺 CH3N-（CH2-CH2OH）2 MDEA(N-Methyldiethanolamine) 即N-甲基二乙醇胺，分子式为CH3-N(CH2CH2OH)2，分子量119.2，沸点246~248℃，闪点260℃，凝固点-21℃，汽化潜热519.16KJ/Kg，能与水和醇混溶，微溶于醚。在一定条件下，对二氧化碳等酸性气体有很强的吸收能力，而且反应热小，解吸温度低，化学性质稳定，无毒不降解。 纯MDEA溶液与CO2不发生反应，但其水溶液与CO2可按下式反应：CO2+H2O==H++HCO3-(1) H++R2NCH3==R2NCH3H+(2) 式(1)受液膜控制，反应速率极慢，式(2)则为瞬间可逆反应，因此式(1)为MDEA吸收CO2的控制步骤，为加快吸收速率，在MDEA溶液中加入1~5%的活化剂DEA(R2/NH)后，反应按下式进行： R2/NH+CO2==R2/NCOOH(3)

脱硫方法

H2S在天然气是一种有害杂质,它的存在不仅会引起设备和管路腐蚀、催化剂中毒,而且更严重地威胁人身安全,是必须消除或控制的环境污染物之一。 脱硫装置按操作特点、脱酸原理可分为： 1、间歇法：其特点是脱酸气容器只能批量生产，不能连续生产。按脱酸气原理可分为化学反应法和物理吸附法。属化学反应法的的有：海绵铁法、氧化锌法等，由于与酸气的反应物不能再生，作为废弃物处置，故仅用于气量小、含酸气浓度低的场合。用分子筛脱除酸气属物理吸附法。 2.化学吸收法：在塔器内以弱碱性溶液为吸收剂与酸气反应，生成某种化合物。在另一塔器内，改变工艺条件（加热、降压、汽提等）使化学反应逆向进行，碱性溶液得到再生，恢复对酸气的吸收能力，使天然气脱酸气过程循环连续进行。各种醇胺溶液是化学吸收法内使用最广泛的吸收剂，他们有一乙醇胺（MEA）、二乙醇胺（DEA）、二甘醇胺（DGA）、甲基二乙醇胺（MDEA）、二异丙醇胺（DIPA）等。此外，还有热钾碱法。醇胺法是目前使用最广的天然气脱酸气工艺。 3.物理吸收法：以有机化合物为溶剂，在高压、低温下使酸气组分和水溶解于溶剂内，使天然气“甜化”和干燥。吸收酸气的溶剂又在低压、高温下释放酸气，使溶剂恢复吸收能力，使脱酸过程循环持续进行。物理溶剂再生时所需的加热量较少，适用于天然气内酸气负荷高，要求同时进行天然气脱水的场合，常用于海洋脱除大量CO2。物理吸收法大都具有专利，如：Selexol法（吸收剂为聚乙二醇二甲

醚）、Rectisol法（吸收剂为甲醇）、Fluor法（吸收剂为碳酸丙烯）等。 4.混合溶剂吸收法：由物理溶剂和化学溶剂配制的混合溶剂，兼有物理吸收和化学吸收剂性质。如：Sulfinol法（吸收剂为属物理溶剂的环丁砜和属化学溶剂的DIPA或MDEA的混合溶剂，称砜胺法）。 5.直接氧化法：对H2S直接氧化使其转换成元素硫，如：Claus （克劳斯）法、LOCAT法、Stretford（蒽醌）法，Sulfa-check等。在天然气工业中常用于天然气脱出酸气的处理，原料气的特点是气体流量小、酸气浓度很高。 6.膜分离法：用气体各组分通过薄膜渗透性能的区别，将某种气体组分从气流中分离和提浓，达到天然气脱酸性气的目的。适用于从天然气内分出大量CO2的场合。 据统计，陆上油气田90％以上的酸性天然气采用醇胺吸收法和间歇法处理。在气量大、酸气负荷高的场合常使用建设费用较高、操作费用低廉的醇胺法。常把原料气硫含量作为判别参数，硫含量大于45kg/d时使用醇胺法；低于9kg/d、且气体处理量很小时才考虑采用建设费用低、操作费用较高的间歇法处理酸性天然气。

醇胺法脱硫脱碳技术研究进展

醇胺法脱硫脱碳技术研究进展 当前天然气主要应用的净化工艺是脱硫脱碳技术，其中最为普遍及广泛的方法有化学溶剂法、物理溶剂法、膜分离法，胺法脱硫是在综合醇胺化学及物理溶剂法的基础上所开发的技术方法，也是目前天然气处理行业中十分青睐的方法之一。在研究脱硫脱碳行业中醇胺溶液化學及物理溶剂法的未来发展趋势后，将探索重点转换为在醇胺基础上，甲基二乙醇胺配方溶液的内容、使用范围和自身的优势和不足，通过匹配甲基二乙醇胺配方溶液与工艺流程，使脱硫效率得到最大程度的提升，将其作为当前最主要的脱硫脱碳技术，用以脱出天然气中的硫成分和碳成分。本文主要研究醇胺法脱硫脱碳技术的进展，希望能够为相关行业起到一定的借鉴作用。 标签：醇胺法；脱硫脱碳；进展 1 单一性醇胺法 二甘醇胺、甲基二乙醇胺、二异丙醇胺、一乙醇胺及二乙醇胺等是脱硫脱碳醇胺法主要包含的成分，二甘醇胺、一乙醇胺、二乙醇胺三种溶剂能够同时将硫化氢和原料中的大量二氧化碳一同脱除，其余两种溶剂选择性较强，吸收脱硫的能力也比较强，仲醇胺与复合醇胺法是脱硫脱碳技术中单一醇胺法的主要技术，其特点及优势如下： 1.1 仲醇胺 仲醇胺也被称为DEA，其碱性要比乙醇胺弱，对于原料所包含的硫化氢及二氧化碳几乎不具备选择性。含硫化物包括羰基硫和二硫化碳，这些元素与仲醇胺的反应速率不高，并且仲醇胺在同有机硫化合物产生副反应的期间，其损失的溶剂比较少，所以这项技术十分适合应用于有机硫化合物含量较高的原料气中[1]。 1.2 复合醇胺法 选择复合醇胺法进行脱硫脱碳，最关键的目的第一是提升其自身的选择性；第二，将有机硫脱除；第三，深度脱除原料气中所包含的大量硫化氢与二氧化碳物质。 2 混合胺溶液 充分结合仲胺或者伯胺中二氧化碳吸收性能强、降解性低、腐蚀性低、溶液浓度高、酸气负荷高以及吸收反应低的各种优点，并将仲胺及伯胺二氧化碳脱除能力强的优势保留下来，即为混合胺工艺。通常混合胺会选择乙醇胺也就是MEA 或者二乙醇胺DEA作为伯胺或者仲胺，也可能利用丁基乙醇胺BEA，将甲基二乙醇胺MDEA组成的混合溶剂添加于仲胺或者伯胺当中，能够使原有装置的能

脱硫工艺流程

脱硫工艺流程 1、石灰石/石膏湿法脱硫工艺过程简介 石灰石/石膏湿法脱硫工艺是以石灰石溶解后制成的碱性溶液作为吸收剂对烟气中含有的酸性气体污染物（主要是二氧化硫）进行吸收处理的一种工艺。湿法脱硫工艺的主要过程可分为以下几个部分： （1）混合和加入新鲜的吸收液；（2）吸收烟气中的二氧化硫并反应生成亚硫酸钙；（3）氧化亚硫酸钙生成石膏；（4）从吸收液中分离石膏。 2 、吸收塔系统在湿法脱硫工艺中的重要地位 吸收塔系统是石灰石/石膏湿法脱硫工艺的核心部分，在湿法脱硫工艺的四个部分中，（1）～（3）三个部分是在吸收塔系统中实现的，即在吸收塔系统中完成了对烟气中二氧化硫进行吸收、氧化和结晶的整个反应过程。 2.1吸收塔系统的构成 吸收塔系统主要由如下几个子系统构成：吸收塔本体系统、石灰石浆液供应系统、氧化空气供应系统、石膏浆液排出系统。此外，石膏一级脱水系统及排空系统等也与吸收塔系统的运行密切相关。 2.2 吸收塔系统的工作原理 2.2.1 吸收塔本体吸收系统：在吸收塔的喷淋区，石灰石、副产物和水等混合物形成的吸收液经循环浆液泵打至喷淋层，在喷嘴处雾化成细小的液滴，自上而下地落下，而含有二氧化硫的烟气则逆流而上，气液接触过程中，发生如下反应： CaCO3+2 SO2+H2O <=> Ca(HSO3)2+CO2 除SO2外，烟气中三氧化硫、氯化氢和氟化氢等酸性组分也以很高的效率从烟气中去除。浆液中的水将烟气冷却至绝热饱和温度，消耗的水量由工艺水补偿。为优化吸收塔的水利用，这部分补充水被用来清洗吸收塔顶部的除雾器。 2.2.2氧化空气供应系统 在吸收塔的浆池区，通过鼓入空气，使亚硫酸氢钙在吸收塔氧化生成石膏，反应如下： Ca(HSO3)2+O2+ CaCO3+3 H2O 2CaSO4.2H2O+CO2

多因素试验分析醇胺脱硫溶液发泡的影响因素

收稿日期：2014-05-14 作者简介：赵庆东（1977-），男，黑龙江省大庆市人，工程师，2012年 毕业于北京理工大学，化学工程与工艺，硕士研究生，从事化工科研及项目管理。 文章编号：1002-1124（2014）07-0019-03 Sum 226No.7 化 学工程师 Chemical Engineer 2014年第07 期 大庆油田20万t ·a -1轻烃分馏装置配套的8万 t ·a -1液化气脱硫装置，采用以N-甲基二乙醇胺（MDEA）做溶剂的湿法醇胺脱除硫化氢工艺。该装置在运行过程中，MDEA 脱硫溶液时常出现发泡现象，导致脱硫装置运行不平稳。通过单因素发泡试验和单因素排序分析，已经找出了促进MDEA 脱硫溶液发泡能力和泡沫稳定性的各种因素，但还不能完全区分开主要因素和次要因素。这是由于当MDEA 脱硫溶液中有多种影响因素共存时，它们之间会通过相互影响和交叉作用，使某些因素对MDEA 脱硫溶液发泡性能的促进作用减弱或加强，因此，通过多因素试验分析醇胺溶液发泡的主要影响因素，对后续研究醇胺溶液发泡机理，制定抑制溶液发泡的措施具有深远的意义。 1试验设计工作原理 1.1Minitab 软件介绍 Minitab 软件（以下简称Minitab）是Minitab 公 司开发的一款专用的统计技术数据分析处理软件，它的核心功能就是数据分析和图形分析以及趋势推断。Minitab 在对数据处理的基础上还可以进行图形分析，并且可以对任意两组图形进行对比分析，并推断未来发展趋势。Minitab 提供了准确、实用的工具，帮助企业进行质量控制、试验设计、可靠性分析以及常用统计分析。 1.2试验设计类型 试验设计类型一般分为全因子、部分因子、筛 选设计、响应曲面、田口试验设计等。本试验中所采用的为田口试验设计类型。 田口试验设计（Taguchi design）的核心思想是运 用试验设计将过程或产品变革降至最低或使过程、 赵庆东 （大庆油田化工有限公司，黑龙江大庆163453） 摘要：N-甲基二乙醇胺（MDEA）做溶剂的醇胺脱硫溶液在运行过程中经常出现发泡现象。通过单因素发泡试验和单因素排序分析，已经找出了促进MDEA 脱硫溶液发泡能力和泡沫稳定性的各种因素。本文是利用Minitab 软件采用田口试验设计类型进行多因素试验，根据实验结果分析多种影响因素共存条件下，各种因素对脱硫溶液发泡高度的影响，为后续多因素对脱硫溶液消泡时间的影响研究提供理论依据。 关键词：液化气；脱硫；N-甲基二乙醇胺；发泡；多因素试验；影响因素中图分类号：TE624.5 文献标识码：A Analysis of multi factor test of the influencing factors affecting the alkanolamine desulfurizing solution foaming ZHAO Qing-dong （Daqing Oilfield Chemical Company Limited,Daqing 163453，China ） Abstract ：The foaming phenomenon often occures during the operation process of the Alkanolamine desulfur －izing solution which has N-MDEA as the solvent.Various factors which can promote the foaming capacity and foam stability have been found through the single factor foaming test and the single factor analysis of sorting.The article adopts the Taguchi experiment design type to conduct the multi factor test by Minitab software.The effects of various factors on the Alkanolamine desulfurizing solution foaming height with a variety of effects factors under the condition of coexistence were analysed according to the experimental results,and the theoretical basis for the subsequent research of the alkanolamine desulfurizing solution of defoaming time with multi factors was prouided. Key words ：LPG ；desulphurization ；N-MDEA ；foaming ；multi factor test ；influencing factors

国内外外常用脱硫工艺及脱硫溶剂

国内外外常用脱硫工艺及脱硫溶剂 发表日期:2008-5-5 14:11:52 （1）新萨菲诺(New Sulfinol)法。众所周知，以二异丙醇胺（DIPA）、环丁砜和水组成的萨菲诺溶液为基础的脱硫工艺是20世纪60年代发展起来的，目前在世界范围内己建设了150套以上的工业装置。壳牌石油公司报导了以甲基二乙醇胺（MDEA）代替DIPA的新萨菲诺溶液。选择性脱硫的方法也是基于H2S、CO2与溶液的反应速度不同，亦即取决于动力学控制因素，然而在新萨菲诺溶液中，CO2的吸收也显示出是由平衡控制的。这意味着此溶液能较容易地在吸收塔内，把脱除全部酸"性气的模式改为选择性地脱除H2S的模式。新萨菲诺溶液除以上优点外，由于叔胺不会和CO2反应生成唑烷酮或其它的环状降解物，溶剂的补充量较少。也不需要溶液复活装置。新萨菲诺溶液的再生可以藉简单的加热闪蒸来完成，这样可以进一步降低热量消耗。 （2）塞列芬宁(S)法。MDEA或其它叔胺的选择性是基于动力学的控制因素，因而在工业上是依靠控制气液接触时间来达到选吸的目的。此法主要采用由叔胺和有机溶剂组成的溶液，其水含量很少。 （3）Optisol法。这是美国燃烧公司开发的一种的新方法。脱硫溶液也是由胺、有机溶剂和水组成，水含量占溶液的25-30%。据称此法的关键是一种专利的有机溶剂，它是该公司一项十年开发研究的成果。Optisol溶液按其对有机硫化物脱除效果的不同，分为I型、II型、III型三种，其中以III型对有机硫化物的脱除效率最佳。和

传统的萨菲诺溶液相比，Optisol溶液至少有两个方向改进，一是在几乎全部脱除H2S的同时，能基本上脱除有机硫化物，而部分地脱除CO2；二是溶液的酸性气负荷高于萨菲诺溶液。 （4）空间位阻胺溶剂。MDEA溶剂在工业上推广的同时，国外一直在探索选吸性比它更好的新型胺类，其中较成功的一类即所谓的空间位阻胺，它们是指胺基(-NH2)上的一个或两个氢原子被体积较大的烷基或其它的基团取代后形成的胺类。美国埃克森 (EXXON)研究与工程公司宣布，已经制成了牌号为弗列克索勃的三种空间位阻胺，其中命名为SE的一种已经成功地应用于选择性脱硫，并实现了工业化。和一般的叔胺相比，弗列克索勃SE空间位阻胺的特性是在保持H2S 吸收速度高的同时，使CO2的吸收速度降低。由于选吸性能的改进，针对H2S的负荷量也比MDEA高，能相应地降低脱硫溶液的循环量和装置能耗。1983年在美国巴顿罗奇炼油厂的斯科特法硫磺回收尾气处理装置上进行了工业实验。和MDEA对比实验结果表明，在同样的操作条件下，用空间位阻胺时的溶液循环量可降低约40%。 20世纪80年代起国外对新选择性脱硫溶剂的开发主要集中在两个方向上:一是由MDEA(或其他叔胺)和有机溶剂组成脱硫溶剂，尽可能减小其中的水含量；二是寻求选择性比MDEA更好的胺类。环丁砜(SF)等有机溶剂对硫化氢、有机硫具有较好的溶解能力，对硫化氢的选择性也好。由MDEA、环丁砜和水组成的混合溶液Sulfinol-M，就是能较成功地改善溶液的热力学平衡，以达到选择性脱除硫化氢的胺法工艺。由于环丁砜与水本质上的差异，用环丁砜代替大部分水后，

脱硫工艺过程介绍及控制方法

石灰石－石膏湿法烟气脱硫 脱硫工艺过程介绍及控制方法 摘要：从煤燃烧中降低SO2的排放的方法包括流化床燃烧(CFB)和整体气化燃烧循环(IGCC)发电。常规的火力电厂主要通过加装烟气脱硫装置(FGD)进行烟气脱硫。基于对烟气脱硫工艺过程和自动化控制的认识变得迫切，本文重点介绍几种常用电厂脱硫工艺原理和控制方法。 1.常用烟气脱硫工艺原理： 目前，几种常用成功的电厂烟气脱硫工艺原理介绍如下。 1．1 石灰／石灰石洗涤脱硫工艺：（后面详细介绍） 石灰／石灰石洗涤器一般用于大型的燃煤电厂，包括现有电厂的改造。湿法石灰／石灰石是最广泛使用的FGD系统，当前流行的石灰／石灰石FGD系统的典型流程如图所示。石灰石的FGD几乎总能达到与石灰一样的脱硫效率，但成本比石灰低得多。 从除尘器出来的烟气进入FGD吸收塔，在吸收塔里S02直接和磨细的石灰石悬浮液接触并被吸收去除。新鲜的石灰石浆液不断地喷人到吸收塔中，被洗涤后的烟气通过除雾器，然后通过烟囱或冷却塔释放到大气中。反应产物从塔中取出，然后被送去脱水或进一步进行处理。 湿法石灰石根据其氧化方式不同一般可以分为强制氧化方式和自然氧化方式。氧化方式由化学反应，吸收浆液的PH值和副产品决定。其中强制氧化方式(PH值在5—6 之间)在湿法石灰石洗涤器中较为普遍，化学反应方程式如下： CaCO3 +SO2+1／2O2+2H2O=CaSO4·2H2O+CO2 图示是石灰石洗涤器中最简单的布置，目前已成为FGD的主流。所有的化学反应都是在一个一体化的单塔中进行的。这种布置可以降低投资和能耗，单塔结构占地少，非常适用于现有电厂的改造。因其投资低，脱硫效率高，十分普及。 1．2 海水洗涤脱硫工艺： 由于海水中含有碳酸氢盐，因而是碱性的，这说明在洗涤器中有很高的SO2脱除效率。被吸收的SO2形成硫酸根离子，而硫酸根离子是海水中的一种自然组分，因而可以直接排放到海水中。此工艺设备简单，不需要大量的化学药剂，基建投资和运行费用低。脱硫率高，可连续保持99%的二氧化硫除去率，能够满足严格的环保要求。

石灰石石膏湿法脱硫原理

深度脱硫工艺流程简介 班级：应化141 ：段小龙寇润宋蒙蒙 王春维贺学磊

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应 用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组 火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石 灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰 粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合， 烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除， 最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加 热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用， 脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW以上、要求脱硫 效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉 和垃圾电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广 4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道， 主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO ）的基本工艺 2