齿轮齿条排装

齿轮、齿条的排装

1齿条结构――横向定位块：底板1、垫板1两端各2块，底板2、垫板3，纵向定位块：底板2，垫板2，调整垫片（≤3块）。底板上有横向调节腰形孔，纵向∮13（－0.5～0），螺栓直径∮12，垫板直径∮16，齿条螺栓孔直径∮13。

2初排（状态：小车空载、不动）――3#过来是用普通螺栓基本紧固。到常熟，先紧固后测高度差，松螺栓，垫垫片，把高度调整到基本一致，横向距离保证，换产品螺栓紧固，再用模块测间隙，是否要割孔，调整后紧固。

①高度：以轨道踏面为基准，保证轨道踏面与齿条齿顶的高度差在0－--0.5毫米内(即齿条基本是同一高度)。低了可以垫(以齿条与轨道的高度差做模块，用框式水平仪并用塞尺塞间隙,高度太大的可以刨底座或换薄垫板或加垫片，基本调整到同一高度)。

②横向距离：以轨道侧面为基准，保证横向距离在0.5毫米以内（如轨道旁弯因素）

③：齿条接头（纵向定位）：间隙：（小车架在一头，影响间隙的因素有2个，大梁的下挠和温度的变化）用模块测量，排装时放余量，侧隙在20丝左右，从中间往两侧依次减小），并且同一横向位置的接头间隙必须一致，单侧齿条各接头间隙可以变化，只要在范围之内即可（如果两边接头间隙不一致，将导致两边同一齿条面错位不一致，错位总是存在的，齿条最前端也错位，齿轮前后也有错位，错位一致的话，可以通过调节齿轮前后以借正，使两侧齿轮同时啮合，受力基本一致，但如果齿条错位不一致的话，将导致齿轮齿条单侧受力，往前往后两侧分别受力，其反映到啮合上，则为有些齿条一面能啮合到，另一面啮合不到），间隙太小将导致跳齿，禁止拆下齿条用锉刀挫齿以增加间隙，影响啮合面。间隙太小，相邻齿条的齿内侧有间隙，太大，相邻的齿外侧有间隙（画图可直观看出）。最好应从中间往两边排，可以减小积累误差，从而避免割孔。(纵向定位非常重要，因为初排后纵向定位块即被焊死，如返工，量将非常大)齿条不错位――齿顶、齿侧面。

④垫板2先焊接（纵向定位――纵向定位块在齿条中间，精排需要跑小车，纵向不定位的话，小车一跑，齿条接头间隙全部破坏，横向定位块（在齿条接头处）不焊接――在精排时可以调整搭角）：焊接前用锲形块使垫板2两侧与齿条两侧紧贴（5斯，焊接收缩后40斯），必须先点焊4点后才能焊接，否则垫板会横向翘起。

⑤江阴排装时应注意：a 齿条加工齿面与齿条侧面总有一定的倾斜度，不可能正好垂直，用模块检查，装在同一侧的侧面做好记号，以便安装时齿条齿面斜度一致，以提高啮合面积。 B 纵向定位底板应准确，要在齿条间隙调整好的基础上再焊接，避免后面排装时要割孔。C调整撑杆偏心轴，保证轨道及齿条的开挡并且前后基本一致D保证齿轮到车轮的距离――在调整齿轮垂直度的情况下测量。以避免小车架吊到大梁上后要拆齿轮，或加宽隔圈或车齿轮（开挡差的太大）；（开挡差的不是太大）齿轮可以不拆，但给纠偏带来困难――两边都是偏向内侧或外侧，只要稍微有点跑偏就露齿。

3 精排（状态：小车重载、开动）――首先先车轮纠偏，在纠正好跳齿（小车架放斜，不在对应齿位）、不明显跑偏、不露齿的情况下进行排装。其次调整好齿轮的垂直度，测量齿条的横向水平状态，记录偏差并调整高度；用塞尺塞一遍侧隙，记录数据，综合数据看垫齿条或者动齿轮，然后看啮合，再调齿轮前后偏差、齿条。跑偏也会影响啮合面。啮合要求：开式齿轮要求高度≥30％，长度方向≥40％，闭式齿轮（减速箱）接触面积达70％以上。用红丹粉涂齿条，来回开动小车看啮合（正规应为开过去后再开过来即可，现均为在涂红丹粉初来回晃小车――比真实的啮合面积要好。），在大梁中间部分，齿条两面齿面均能啮合到，但在两侧，由于拱度原因，爬坡一面能啮合到，下坡一面不一定能啮合到。如果整体啮合多数不好则调齿轮，少数不好则调节齿条，防止搭角，如果是齿条横向不水平引起将导致低处啮合不到，而高处两边都啮合到，如搭角则说明齿轮或齿条前后偏斜。再次最

后再纠偏到位。

精排要求：①对中：齿轮倒角不能跑出齿条倒角②侧隙：30-80斯，一般在50斯左右，不宜超过60，太大的侧隙将导致小车架停车后晃动厉害，进而影响轮胎寿命，齿轮降低1毫米，侧隙减少1/3毫米（a×20度的正弦值）。

4车轮纠偏、齿轮纠偏――①偏心套的作用――原理：当转动偏心套(偏心1.5毫米,标记对应轴心，标记最高，轴心最高,即标记与轴心在同侧，但实际跟图纸正相反，在对过两侧。按图纸上，外侧偏心套向外转将导致车轮轴外侧向外→车轮向内偏，向内侧转将导致车轮轴向内→车轮向外偏，转动内侧偏心套效果相反，但实际与理论相反，说明标记与轴心在偏心套中心两侧。转固定螺栓孔，轴中心绕偏心套中心（固定螺栓）转动，两侧同步，可调节车轮上下前后；单侧转动（或两侧不同向）转动可调节车轮前后和垂直度的偏斜，一般偏心量1.5毫米，调一个螺栓孔对车轮产生的效果为（1.5×1/3）×5/4（车轮外径与轴长之比）＝0.625毫米（前后、垂直同时影响）。按标记安装，前后最大可调3.75毫米，垂直度也一样（两侧向相反方向同时调3个螺栓孔为最大），调时要先消除轴承和轴之间的间隙。也可在偏心套和小车架车轮孔之间垫垫片，尽量避免，只有在调节量不到一个螺栓孔的时候才用。如小车架整体往一边偏，靠调小车车轮加跑动纠正。

齿轮首先纠正跳齿情况，即两侧齿轮不在对应的齿位，小车跑偏将非常严重，前后反方向露齿。其次纠正两侧齿轮不同位――即两边齿条面错位，导致两侧齿轮受力不同或一侧受力――在一侧两个轴承座下面垫垫片，即以齿轮错位来适应齿条错位，但两侧齿轮跟车轮均平行（齿条错位的现象总是存在的，即使起头部位不错位，由于累计误差往后面还是错位的，即使齿条一点都不错位，齿轮也错位）。然后以侧隙、啮合来定齿轮轴承座的垫片量。侧隙大小可通过轴承座支座（2个同时，单个将导致齿轮垂直度改变）的腰形孔调整，齿轮垂直度可通过调单个轴承座支座的腰形孔得到，前后偏斜（根据啮合看）可加减垫片来实现。

②调节、检验－看水平轮：江阴水平轮开挡调到最大，打绞制孔时要保证水平轮的水平（经常由于小车架端板不垂直导致水平轮支座与端板之间有间隙），并穿好绞制螺栓，并要保证水平轮中心和车轮中心一致。待纠偏差不多再调节水平轮。使齿轮不跑出齿条，水平轮不一直转而是时转时停。水平轮整根轨道都不动，此为最佳状态，但实际上不可能达到；水平轮时转时不转，转可能是由于轨道旁弯引起的；整根轨道一直转，小车跑偏；跑偏严重，水平轮会发出响声，车轮也可能发出响声（轨道上油漆厚，也会有响声）。

③影响车轮跑偏的因素：

A 车轮的水平偏斜，FEM标准要求为27斯；

B 轨道高低差，小车向低处跑偏；

C 场地不平、大车轮压不同――引起轨道高低变化。MTL22#1-4#高度依次为927、710、

61、370（左侧比右侧低200多，后侧比前侧低600多，1#为最低点），小车空载跑纠偏仅左梁后侧有部分转动，重载跑小车往左边移，导致内侧水平轮一直转。

D 轨道面横向水平。

E 跳齿

F齿轮、齿条前后错位导致两侧受力不同。

G 车轮外径的差距（驱动侧两车轮）

5 由于阳光作用，大梁（轨道与齿条）产生远大于小车架的旁弯，白天排好（即在齿条弯曲的状态下），晚上阳光产生的旁弯消除，轨道（齿条）变直，轨距基本不变，但旁弯变化，水平轮的受力在有无阳光的情况下是不同的，齿条是否会跑出齿轮呢？不一定，虽然有水平轮夹住。早晨阳光产生右旁弯，内侧水平轮着力，小车架可能右移；在此基础上，中午两侧温度相差无几，轨道变直，外侧水平轮着力，小车架左移，回到晚上的状态；在此基础上，下午大梁向左弯曲，外侧水平轮着力，小车架左移；在此基础上，轨道变直，小车架又回到

中位，如此小车架在左、中、右一定的范围内移动。

6 保证不露齿的前提是：轨距要好（两头轨距保证，撑杆销轴安装时在中位，两边一起调节可调±10毫米），齿条排装是以轨道为排装基准的。如招商1#轨距大10毫米，齿条根据轨道排装（一般齿轮80－2×3＝74毫米，齿条60－2×2＝56，完全对中情况下，一边9毫米），轨道弯曲导致齿条弯曲，两头开挡的偏差――将导致齿轮跑出齿条－导致经常要拔齿轮（又一原因是齿轮开挡大小偏差）。实际应为：首先保证轨距，尤其两头轨距要保证，在此基础上以拖令侧轨道为基准排齿条，两根齿条均以拖链侧轨道为基准（因车轮无轮缘），而非以两根轨道为基准。这样齿条间距克服了轨距的影响――可以有效的解决齿轮跑出齿条的情况。

7――小车跑时有跳动的原因：

①如在齿条接头部位，则首先看齿条接头间隙是否小了，如不小，则查轨道直线度。

②如在齿条中间部位，则看轨道直线度，特别轨道接头位置，有下凹或上拱的突变；或非

轨道接头部位，轨道跟着大梁的突变而变

③如齿条螺栓松动，会产生响声。

④如无齿条，则轨道上表面的细微的突变将导致小车架跳动或产生响声，如约旦

⑤如齿条或齿轮内夹有金属会导致有异响、跳动，如埃及4#。

8――影响齿轮齿条啮合的因素主要有：加工精度和安装精度。

安装精度包括：

车轮跑偏（带动齿轮跑偏，啮合有搭角的趋势，但不会搭角），

齿轮前后偏（将产生搭角），

齿轮垂直度（齿条齿面统一啮合一边多一边少），

齿轮齿条的中心高低（啮合不到，或横向能啮合，高度方向啮合很少），

齿条横向水平度（齿面啮合一边多一边少），

齿条纵向直线度（有搭角的趋势），

每根齿条齿面加工误差的斜的方向不一致（齿条统一斜可以把齿轮也相应的调斜，斜的方向如与齿轮斜的方向相反的话，有搭角的趋势），加工误差（看误差而定），

齿条同一横向齿面错位不一致（将导致有些部位一面啮合到，另一面啮合不到，而且同一横向齿面能啮合到的面必定相反）。

9――如场地有高低，小车从高处往低处开，除开始的几齿外，其它齿可能啮合不到，不靠啮合传递运动，而靠惯性。即使场地平整，小车从两边到中央时均为爬坡，只有中间一段是正规啮合。场地高低加大梁拱度，往两边开的时候可能整个啮合面都啮合不到，小车不晃是啮合不到的。

10 避免拔齿轮的办法

①为何要拔齿轮――小车跑动过程中露齿的情况无法消除

②导致拔齿轮的原因――A 轨距不对－施工队齿条开挡是以两侧的轨道为基准的，轨道开挡差将直接导致齿条开挡错误。

B 齿轮开挡问题－轴承座支座开挡有问题、偏中心将直接导致齿轮与车轮距离偏差。（这是主要原因）

③如何避免――A 从钢结构开始，轴承座支座的定位一定要准确，且中心也要对，连接板等划线之后再装，以确保连接板到车轮的距离正确。

B 小车架排装车间齿轮安装好后，测量齿轮到车轮的距离，在调整齿轮垂直度的前提之下，保证齿轮到车轮的距离。有问题及时反映，或在小车架排装车间拔齿轮，或在齿条排装的时候借。但不允许调撑杆以改变轨距――齿条距离以适应齿轮开挡的偏差，这将导致车轮中心与轨道中心的偏差。

C 齿条初排的时候，先测量齿轮到车轮的距离，据此调节腰形孔，以横向定位齿条，不可盲目的焊接齿条的纵向定位块。（但监理用户可能不同意）

11――滑轮碰传动轴：设计正确，结构划线时，必须使滑轮孔中心到车轮中心的高度距离不小，宜偏大。因齿轮调节有时需把轴承座往上顶，给齿轮高度方向调节留出空间。

齿轮齿条排装问题

近期由于齿轮到车轮的位置问题而导致拔齿轮或给小车纠偏带来很大困难，给齿轮齿条的精排质量和进度都带来了很多问题。近期由于齿轮与车轮横向位置偏差太大而导致拔齿轮的产品有：HIT－2台，盐田－5台；横向距离在8毫米以内给小车纠偏带来很大困难的产品有：埃及2#、5#、6#，洋山也有6台左右，虽然这些产品在常熟基地精排最终通过了监理用户的验收，但均处在齿条露出齿轮的临界状态，只要外界条件稍稍改变，就会导致露齿，这些轮胎吊到用户码头之后十有八九是要露齿的！

导致该问题的原因主要是车轮与齿轮的横向距离不对和轨距问题，近期轨距控制可以，主要因素是齿轮与车轮的距离问题，而导致车轮与齿轮的横向距离偏差的根源在钢结构制作阶段：轴承座支座偏中心、开挡大或小、划线借结构制作偏差而引起；齿轮到车轮的高度偏差大而导致割轴承座支座上的腰形孔问题；轴承座支座本身不在一个平面上或轴承座支座平面和车轮中心面不平行问题，这些都需要一个更为适当的制作工艺来保证制作精度

洋山10#

电机选型计算-个人总结版(新、选)

电机选型-总结版 电机选型需要计算工作扭矩、启动扭矩、负载转动惯量，其中工作扭矩和启动扭矩最为重要。 1工作扭矩T b计算： 首先核算负载重量W，对于一般线形导轨摩擦系数μ=0.01，计算得到工作力F b。 水平行走：F b=μW 垂直升降：F b=W 1.1齿轮齿条机构 一般齿轮齿条机构整体构造为电机+减速机+齿轮齿条，电机工作扭矩T b的计算公式为： 其中D为齿轮直径。 1.2丝杠螺母机构 一般丝杠螺母机构整体构造为电机+丝杠螺母，电机工作扭矩T b 的计算公式为： 其中BP为丝杠导程；η为丝杠机械效率（一般取0.9~0.95，参考下式计算）。

其中α为丝杠导程角；μ’为丝杠摩擦系数（一般取0.003~0.01，参考下式计算）。 其中β丝杠摩擦角（一般取0.17°~0.57°）。 2启动扭矩T计算： 启动扭矩T为惯性扭矩T a和工作扭矩T b之和。其中工作扭矩T b 通过上一部分求得，惯性扭矩T a由惯性力F a大小决定： 其中a为启动加速度（一般取0.1g~g，依设备要求而定，参考下式计算）。 其中v为负载工作速度；t为启动加速时间。 T a计算方法与T b计算方法相同。 3 负载转动惯量J计算： 系统转动惯量J总等于电机转动惯量J M、齿轮转动惯量J G、丝杠转动惯量J S和负载转动惯量J之和。其中电机转动惯量J M、齿轮转动惯量J G和丝杠转动惯量J S数值较小，可根据具体情况忽略不计，如需计算请参考HIWIN丝杠选型样本。下面详述负载转动惯量J的计算过程。 将负载重量换算到电机输出轴上转动惯量，常见传动机构与公式如下：

J：电机输出轴转动惯量（kg·m2） W：可动部分总重量（kg） BP：丝杠螺距（mm） GL：减速比（≥1，无单位） J：电机输出轴转动惯量（kg·m2） W：可动部分总重量（kg） D：小齿轮直径（mm） 链轮直径（mm） GL：减速比（≥1，无单位） J：电机输出轴转动惯量（kg·m2） J1：转盘的转动惯量（kg·m2） W：转盘上物体的重量（kg） L：物体与旋转轴的距离（mm） GL：减速比（≥1，无单位） 4 电机选型总结 电机选型中需引入安全系数，一般应用场合选取安全系数S=2。则电机额定扭矩应≥S·T b；电机最大扭矩应≥S·T。同时满足负载惯量与电机惯量之间的比值≤推荐值。 最新文件仅供参考已改成word文本。方便更改

齿轮齿条的安装

齿轮齿条的安装 5.3二搜索区间的确定 根据函数的变化情况.可将(间分为单峰区Pill和多峰GUai所谓m峰伙rill.就是在该k. 间内的函数变化只有一个峰仇，即由数的极小位。如图5-22所示。设认间【“，，。、〕为单峰 区问，a:为该区ri7内的一点.若有 a, “，》。， 成众.则必有 J(a,)>刀。:)

常用齿轮材料的选择及其热处理工艺设计

齿轮材料的选择及其热处理工艺 1、齿轮材料的选择原则 齿轮材料的种类很多，在选择时应考虑的因素也很多，下述几点可供选择材料时参考： 1）齿轮材料必须满足工作条件的要求。例如，用于飞行器上的齿轮，要满足质量小、传递功率大和可靠性高的要求，因此必须选择机械性能高的合金银；矿山机械中的齿轮传动，一般功率很大、工作速度较低、周围环境中粉尘含量极高，因此往往选择铸钢或铸铁等材料；家用及办公用机械的功率很小，但要求传动平稳、低噪声或无噪声、以及能在少润滑或无润滑状态下正常工作，因此常选用工程塑料作为齿轮材料。总之，工作条件的要求是选择齿轮材料时首先应考虑的因素。 2）应考虑齿轮尺寸的大小、毛坯成型方法及热处理和制造工艺。大尺寸的齿轮一般采用铸造毛坯，可选用铸钢或铸铁作为齿轮材料。中等或中等以下尺寸要求较高的齿轮常选用锻造毛坯，可选择锻钢制作。尺寸较小而又要求不高时，可选用圆钢作毛坯。 齿轮表面硬化的方法有：渗碳、氨化和表面淬火。采用渗碳上艺时，应选用低碳钢或低碳含金钢作齿轮材料；氨化钢和调质钢能采用氮化工艺；采用表面淬火时，对材料没有特别的要求。 3）正火碳钢，不论毛坯的制作方法如何，只能用于制作在载荷平稳或轻度冲击下工作的齿轮，不能承受大的冲击载荷；调质碳钢可用于制作在中等冲击载荷下工作的齿轮。 4）合金钢常用于制作高速、重载并在冲击载荷下工作的齿轮。 5）飞行器中的齿轮传动，要求齿轮尺寸尽可能小，应采用表面硬化处理的高强度合金钢。 6）金属制的软齿面齿轮，配对两轮齿面的硬度差应保持为30～50HBS或更多。当小齿轮与大齿轮的齿面具有较大的硬度差（如小齿轮齿面为淬火并磨制，大齿轮齿面为常化或调质）；且速度又较高时，较硬的小齿轮齿面对较软的大齿轮齿面会起较显著的冷作硬化效应，从而提高了大齿轮齿面的疲劳极限。因此，当配对的两齿轮齿面具有较大的硬度差时，大齿轮的接触疲劳许用应力可提高约 20％，但应注意硬度高的齿面，粗糙度值也要相应地减小。 2、齿轮材料的选择 齿轮齿条是现代机械中应用最广泛的一种机械传动零件。齿轮传动通过轮齿互相啮合来传递空间任意两轴间的运动和动力，并可以改变运动的形式和速度。齿轮传动使用范围广，传动比恒定，效率较高，使用寿命。在机械零件产品的设计与制造过程中，不仅要考虑材料的性能能够适应零件的工作条件，使零件经久耐用，而且要求材料有较好的加工工艺性能和经济性，以便提高零件的生产率，降低成本，减少消耗。如果齿轮材料选择不当，则会出现零件的过早损伤，甚至失效。因此如何合理地选择和使用金属材料是一项十分重要的工作。 满足材料的机械性能，材料的机械性能包括强度、硬度、塑性及韧性等，反映材料在使用过程中所表现出来的特性。齿轮在啮合时齿面接触处有接触应力，齿根部有最大弯曲应力，可能产生齿面或齿体强度失效。齿面各点都有相对滑动，会产生磨损。齿轮主要的失效形式有齿面点蚀、齿面胶合、齿面塑性变形和轮齿折断等。因此要求齿轮材料有高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度，齿面要有足够的硬度和耐磨性，芯部要有一定的强度和韧性。 例如，在确定大、小齿轮硬度时应注意使小齿轮的齿面硬度比大齿轮的齿面硬度高30-50HBS，是因为小齿轮受载荷次数比大齿轮多，且小齿轮齿根较薄，强度低于大齿轮。为使两齿轮的轮齿接近等强度，小齿轮的齿面要比大齿轮的齿面硬一些。 另一方面，根据材料的使用性能确定了材料牌号后。要明确材料的机械性能或材料硬度，然后我们可以通过不同的热处理工艺达到所要求的硬度范围，从而赋予材料不同的机械性能。如材料为40Cr合金钢的齿轮，当840-860℃油淬，540-620℃回火时，调质硬度可达28-32HRC，可改善组织、提高综合机械性能；当860-880℃油淬，240—280℃回火时，硬度可达46-51HRC，则钢的表面耐磨性能好，芯部韧性好，变形小；当500-560℃氮化处理，氮化层0.15 -0.6mm时，硬度可达52-54HRC，则钢具有高的表面硬度、高的耐磨性、高的疲劳强度，较高的抗蚀性和抗胶合性能且变形极小；当通过电镀或表面合金化处里后，则可改善齿轮工作表面摩擦性能，提高抗腐蚀性能 3、齿轮常用材料 齿轮常用材料摘要：齿轮依靠结构尺寸材料强度承受载荷要求材料具有强度韧性耐磨性齿轮形状复杂齿轮精度要求要求材料工艺常用材料锻钢铸钢铸铁锻钢硬度分为大类HB称为软齿称为硬度HB工艺过程锻造毛坯正火粗车调质加工常用材料SiMnCr 液体动静压轴承常用轴壳配轴承轴承的密封类型精密轴承工序间防锈新工艺轴承寿命强化

汽车齿轮齿条式转向器设计分解

汽车齿轮齿条式转向器 设计分解 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

汽车设计课程设计说明书题目：汽车齿轮齿条式转向器设计(3) 系别：机电工程系 专业：车辆工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 日期： 2012年7月 汽车齿轮齿条式转向器设计

摘要 根据对齿轮齿条式转向器的研究以及资料的查阅，着重阐述了齿轮齿条式转向器类型选择，不同类型齿轮齿条式转向器的优缺点，和各种类型齿轮齿条式转向器应用状况。根据原有数据首先分析转向器的特点，确定总体的结构方案，并确定转向器的计算载荷以及转向器的主要参数，然后确定齿轮齿条的形式，接着对齿轮模数的选择确定，主动小齿轮齿数的确定、压力角的确定、齿轮螺旋角的确定，通过确定转向器的线传动比计算其力传动比以及齿轮齿条的结构参数，在以上的基础上选择主动齿轮、齿条的材料，受力分析，及对齿轮齿条的疲劳强度校核、齿根弯曲疲劳强度校核。修正齿轮齿条式转向器中不合理的数据。通过对齿轮齿条式转向器的设计，选取出相关的零件如：螺钉、轴承等，并在说明书中画出相关零件的零件图。通过说明书并画出齿轮齿条式转向器的零件图2张、装配图1张。 关键词：齿轮齿条，转向器，设计计算 目录

序言........................................................................................错误!未定义书签。 1.汽车转向装置的发展趋势 .....................................................错误!未定义书签。 2.课程设计目的........................................................................错误!未定义书签。 3.转向系统的设计要求 ............................................................错误!未定义书签。 4.齿轮齿条式转向器方案分析 .................................................错误!未定义书签。 5.确定齿轮齿条转向器的形式 .................................................错误!未定义书签。 6.齿轮齿条式转向器的设计步骤..............................................错误!未定义书签。 已知设计参数........................................................................ 错误!未定义书签。 齿轮模数的确定、主动小齿轮齿数的确定、压力角的确定、齿轮螺旋角的确定........................................................................................ 错误!未定义书签。 确定线传动比、转向器的转向比........................................ 错误!未定义书签。 小齿轮的设计........................................................................ 错误!未定义书签。 小齿轮的强度校核................................................................ 错误!未定义书签。 齿条的设计............................................................................ 错误!未定义书签。 齿条的强度计算.................................................................... 错误!未定义书签。 主动齿轮、齿条的材料选择................................................ 错误!未定义书签。 7.总结 ......................................................................................错误!未定义书签。参考文献..................................................................................错误!未定义书签。致谢........................................................................................错误!未定义书签。

齿轮齿条设计培训资料

4.1 齿轮参数的选择[8] 齿轮模数值取值为m=4，齿轮齿数为z=150，压力角取α=20°,标准齿轮各部分尺寸都与模数有关，且都与模数成正比。规定齿顶高ha=h *a m, h * a 和c *分别称为齿顶高系数和顶隙系数。正常齿制齿轮h *a =1, c *=0.25。 齿轮选用20MnCr5材料制造并经渗碳淬火，而齿条常采用45号钢或41Cr4制造并经高频淬火，表面硬度均应在56HRC 以上。为减轻质量，壳体用铝合金压铸。 4.2 齿轮几何尺寸确定[2] 齿顶高 h a =h *a m=1×4, h a =4 mm 齿根高 h f =( h *a + c *)m ， h f =（1+0.25）×4=5 mm 齿高 h = h a + h f =4+5， h=9 mm 分度圆直径 d =mz d=4×150=600 mm 齿顶圆直径 d a =d+2 h a d a =608 mm 齿根圆直径 d f = d-2 h f =600-2×5=590mm 基圆直径 d b =d αcos =564mm 齿厚为 s=p/2=πm/2=6.28 齿槽宽 e= p/2=πm/2=6.28 齿距 p=πm=3.14×4=12.56 4.3 齿根弯曲疲劳强度计算[11] 4.3.1齿轮精度等级、材料及参数的选择 （1） 由于转向器齿轮转速低，是一般的机械，故选择8级精度。 （2） 齿轮模数值取值为m=4，齿轮齿数为z=150，压力角取α=20°. （3） 齿轮选用20MnCr5或15CrNi6材料制造并经渗碳淬火，硬度在56-62HRC 之间， 取值60HRC. 4.3.2齿轮的齿根弯曲强度设计。 σF =z bm KT 22Y F Y S ≤[σF ] m ≥32] [2F S F d Y Y z KT σψ? T=9.55×106×ω ωn P [σF ]= F F N S Y lim σ

齿轮齿条的设计

1.1.2齿轮齿条的材料选择 齿条材料的种类很多，在选择过程中应考虑的因素也很多，主要以以下几点作为参考原则： 1）齿轮齿条的材料必须满足工作条件的要求。 2）应考虑齿轮尺寸的大小、毛坯成形方法及热处理和制造工艺。 3）正火碳钢，不论毛坯制作方法如何，只能用于制作载荷平稳或轻度冲击 工作下的齿轮，不能承受大的冲击载荷；调制碳钢可用于制作在中等冲击载荷下工作的齿轮。 4）合金钢常用于制作高速、重载并在冲击载荷下工作的齿轮。 5）飞行器中的齿轮传动，要求齿轮尺寸尽可能小，应采用表面硬化处理的 高强度合金钢。 6）金属制的软齿面齿轮，配对两轮齿面的硬度差应保持为30～50HBS 或者更多。 钢材的韧性好，耐冲击，还可通过热处理或化学热处理改善其力学性能及提高齿面硬度，故适用于来制造齿轮。由于该齿轮承受载荷比较大，应采用硬齿面（硬度≥350HBS ），故选取合金钢，以满足强度要求，进行设计计算。 1.2齿轮齿条的设计与校核 1．2．1起升系统的功率 设V 为最低起钻速度（米/秒），F 为以V 起升时游动系统起重量（理论起重量，公斤）。 起升功率 V F P ?= F=N 5 106? 1V 取0.8（米/秒） KW P 4808.01065=??= 由于整个起升系统由四个液压马达所带动，所以每部分的平均功率为 KW KW P P 1204 4804===' 转矩公式：

595.510P T n ?=N.mm 所以转矩 T= mm N n .120 105.955?? 式中n 为转速（单位r/min ） 1.2.2 各系数的选定 计算齿轮强度用的载荷系数K ，包括使用系数A K 、动载系数V K 、齿间载荷分配系数K α及齿向载荷分配系数K β，即 K=A V K K K K αβ 1）使用系数A K 是考虑齿轮啮合时外部因素引起的附加载荷影响的系数。 该齿轮传动的载荷状态为轻微冲击，工作机器为重型升降机，原动机为液压装置，所以使用系数A K 取1.35。 2）动载系数V K 齿轮传动不可避免地会有制造及装配误差，轮齿受载后还要产生弹性变形，对于直齿轮传动，轮齿在啮合过程中，不论是有双对齿啮合过渡到单对齿啮合，或是有单对吃啮合过渡到双对齿啮合的期间，由于啮合齿对的刚度变化，也要引起动载荷。为了计及动载荷的影响，引入了动载系数V K ，如图2-1所示。

齿轮齿条装配手册

齿轮齿条装配手册 一、齿条的安装 1.1基本信息 齿条安装面平面度要求0.02mm,止口清角R＜1 mm 1.2扭矩 模数2，长度1000，螺钉8×M6 ,扭矩16.5Nm,内螺纹圆柱销2×6m6 模数3，长度1000，螺钉8×M8 ,扭矩 40Nm,内螺纹圆柱销2×8m6 孔距误差±0.2 1.3 清洁 A、安装齿条之前，先用干净的布擦去齿条上的防锈油 B、彻底清洁齿条安装面以及止口,并用油石清理 C、用润滑油或者油脂抹于齿条安装面，防止锈蚀 D、将齿条放置于机身4小时以上，使齿条与机身温度保持相同

1.4 安装第一根齿条 A、将齿条放置于对应的安装孔上方 B、用螺钉夹夹紧齿条 C、安装第一颗螺钉 D、当螺钉夹夹紧齿条时，拧紧螺钉，参照1.2中扭矩 E、重复以上步骤安装剩余的螺钉 F、移去螺钉夹 第一颗螺钉 1.5 安装剩余齿条 A、将下一根齿条放置于相对应的孔上 B、放置齿条安装块，并轻轻的夹住 C、在需要安装螺钉的地方夹紧齿条 D、在安装方向放入第一颗螺钉 E、使用1.2中规定一半大小的扭矩拧紧螺钉 F、重复以上步骤安装剩余的螺钉 G、松开所有的螺钉夹以及齿条安装块 注意： 将齿条安装块安装于两根齿条的连接处时做一个检查。两齿条需能有很好的直线度，当 齿条安装块平整的安装时。 在安装下一根齿条之前，按照1.6中所述的方法检查接头的平整度

1.6 装配中的检查 A、将百分表固定于横梁或者导轨滑枕上 B、将圆柱销分别连接点B，左边一个齿A，右边一个齿C，用百分表测出其最高点数值 C、各齿条与齿条连接点的最大偏差不允许超过0.03mm。B点的测量值需保证在A点和 C点的中间。 D、沿着安装方向用铜棒依次敲击螺钉安装位置，将平行度控制在要求的范围以内。 E、在调整好各个点的位置后，调整螺丝夹，用规定的扭矩拧紧各个螺钉，扭矩参照1.2 中扭矩 F、重复以上步骤安装好剩余的齿条 G、移走螺丝夹

齿轮齿条设计

第四章 齿轮设计 4.1 齿轮参数的选择[8] 齿轮模数值取值为m=10，主动齿轮齿数为z=6，压力角取α=20°，齿轮螺旋角为β=12°，齿条齿数应根据转向轮达到的值来确定。齿轮的转速为n=10r/min ，齿轮传动力矩２221Ｎm ?，转向器每天工作８小时，使用期限不低于５年． 主动小齿轮选用20MnCr5材料制造并经渗碳淬火，而齿条常采用45号钢或41Cr4制造并经高频淬火，表面硬度均应在56HRC 以上。为减轻质量，壳体用铝合金压铸。 4.2 齿轮几何尺寸确定[2] 齿顶高 ha = () ()mm h m n an n 25.47.015.2=+?=+* χ,ha=17 齿根高 hf () ()mm c h m n n an n 375.17.025.015.2=-+?=-+=* *χ ,hf 齿高 h = ha+ hf =17+5.5=22.5 分度圆直径 d =mz/cos β=mm 337.1512cos 6 5.2=? d=61.348 齿顶圆直径 da =d+2ha =61.348+2×17=95.348 齿根圆直径 df =d-2hf =61.348-2×11 基圆直径 mm d d b 412.1420cos 337.15cos =?== α db=57.648 法向齿厚为 5 .2364.07.022tan 22???? ????+=??? ??+=παχπn n n n m s mm 593.4=×4=18.372 端面齿厚为 5253.2367.0cos 7.022tan 222????? ????+=??? ??+=βπαχπt t t t m s mm 275.5=×4=21.1 分度圆直径与齿条运动速度的关系 d=60000v/πn1=?v 0.001m/s 齿距 p=πm=3.14×10=31.4 齿轮中心到齿条基准线距离 H=d/2+xm=37.674（7.0） 4.3 齿根弯曲疲劳强度计算[11] 4.3.1齿轮精度等级、材料及参数的选择 （1） 由于转向器齿轮转速低，是一般的机械，故选择8级精度。 （2） 齿轮模数值取值为m=10，主动齿轮齿数为z=6，压力角取α=20°. （3） 主动小齿轮选用20MnCr5或15CrNi6材料制造并经渗碳淬火，硬度在56-62HRC 之间，取值60HRC. （4） 齿轮螺旋角初选为β=12° ，变位系数x=0.7

常见运动功能的机构选型汇总

第三部分机械原理与设计课程设计 常用资料与参考图例 第七章常见运动功能的机构选型 第一节连续回转机构选型 能实现连续回转的机构除了教材中讲到的齿轮机构、摩擦轮机构、双曲柄机构、转动导杆机构、双万向铰链机构、反平行四边形机构、带传动、链传动、行星轮系等以外，实际中还用到下面一些机构。 1）平行四边形机构（图7-1） 图7-1中ABCD是一个平行四边形机构，两连架杆AB、CD作同速转动，连杆BC作平动。图示机构为多个平行四边形机构的组合，在多头钻床中就应用了此机构。

图7-1 图7-2 2）摆动齿轮行星减速机构（图7-2） 图7-2中主动件1与导杆3，上的内齿轮3固联，而齿轮2从动。当曲柄1匀速回转时，齿轮2变速回转，其平均转速为： 式中为主动件1的转速，、为齿轮2、3的齿数。 3）极限四杆机构（图7-3） 图7-3中构件长度l1= l2，l3= l4。构件1和3的转向相同。杆1转一周时，杆3转两周。 图7-3 图7-4 4）以曲柄滑块为基础的转动导杆机构（图7-4） 图7-4中的曲柄滑块机构ABC与导杆机构CDE串接在一起。当

时，导杆5可作整周转动。 5）齿轮－连杆机构（图7-5） 图7-5a）中的四杆机构ABCD上装有一对齿轮2'和5。行星齿轮2'和连杆2固联，而中心轮5与曲柄1共轴线并可分别自由转动。当主动曲柄1以ω1等速转动时，从动齿轮5作非匀速转动，其角速度为： 式中为连件2的角速度，、为齿轮2'、5的齿数。 通过改变杆长和齿轮节圆半径，可是从动齿轮5作单方向的非匀速转动，或作瞬时停歇的转动或带逆转的转动。 图7-5b）所示为用于铁板传输机构中的齿轮－连杆组合机构。齿轮1与曲柄固联，齿轮2、3、4及构件DE组成差动论系。该轮系的中心论2由齿轮1带动，而系杆DE由四杆机构带动作变速运动，因此，使从动轮4实现变速转动。

齿轮齿条传动优缺点

齿轮齿条，同步带，丝杠对比 齿轮齿条，承载力大，传动精度较高，可达0.1mm，可无限长度对接延续，传动速度可以很高，>2m/s，缺点：若加工安装精度差，传动噪音大，磨损大。典型用途：大版面钢板、玻璃数控切割机，建筑施工升降机可达30层楼高。 同步带，承载力较大，负载再大就要加宽皮带，传动精度较高，传动长度不可太大，否则需要考虑较大的弹性变形和振动，传动距离大尤其不适合精确定位、连续性运动控制，如大版面数控设备的XY轴，但是可用于伺服电机到传动齿轮或伺服电机到丝杠的短距离传动。优点：短距离传动速度可以很高，噪音低。典型用途:小型数控设备、某些打印机 丝杠，（1）普通梯形丝杠可以自锁，这是最大优点，但是传动效率低下，比上述二者低许多，所以不适合高速往返传动。缺点是时间久了传动间隙大，回程精度差，用在垂直传动较合适。 （2）滚珠丝杠不能自锁，传动效率高，精度高，噪音低，适合高速往返传动，但是水平传动时跨距大了要考虑极限转速和自重下垂变形，所以传动长度不可太大，要么改用丝母旋转丝杠不动，但还是不能太长，要么就用齿轮齿条。典型用途：数控机床，小版面数控切割机 应用上的区别？ 在长距离重负载直线运动上，丝杆有可能强度不够，就会导致机子出现震动、抖动等情况，严重的，会导致丝杆弯曲、变形、甚至断裂等等；而齿条就不会有这样的情况，齿条可以长距离无限接长并且高速运转而不影响齿条精度（当然这个跟装配、床身本身精度都有关系），丝杆就做不到这一点，但在短距离直线运动中，丝杆的精度明显要比齿条高得多。另外就是，齿条齿轮传动对于机子结构设计来讲要相对简单一些。反正，各有优劣，所以，丝杆有丝杆的市场，齿条有齿条的市场。互不影响。 当标准外齿轮的齿数增加到无穷多时，齿轮上的基圆和其它圆都变成了相互平行的直线，同侧渐开线齿廓也变成了相互平行的斜直线齿廓，这就是齿条。齿条与齿轮相比有以下两个特点： （1）由于齿条齿廓是直线，所以齿廓上各点的法线是平行的。又由于齿条在传动时作平动，齿廓上各点的速度大小、方向都相同，所以齿条上各点的压力角都相等，等于齿廓的倾斜角（齿形角），标准值是。 （2）与齿顶线平行的各直线上的齿距都相同，模数为同一标准值，其中齿厚与齿槽宽相等且与齿顶线平行的直线称为中线，它是确定齿条各部分尺寸的基准线。 标准齿条的齿部尺寸与，与标准齿轮相同。 但是在进行冲压的加工时，由于在冲压过程中冲压行程是工作行程，而返回时是非工作过程，则在加工工件时要尽量满足工件在返回时减少时间。所以要满足此机构有急回特性。但是齿轮齿条不能满足急回的特性，不能增加工件的冲压加工效率，齿轮齿条加工的运动形式不符合；则排除此工艺的加工方式。

齿轮齿条装配注意事项

装配注意事项 标准齿条设计有固定的侧隙,装配时,只需根据组装距离(组装距离公差为H7～H8)进行组装侧隙的数值请参照下表： 5 － ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ － － － 另外,需要保持组装距离不变。 【附注】假设小齿轮为标准正齿轮（X=0） 组装距离 a = 齿条的啮合高度+小齿轮的分度圆半径

研磨齿条是安装面经过研磨加工的高精度产品。安装齿条的基面精度低会对产品的性能产生影响.请参考下图,将齿条组装在高精度平行度和垂直度的基面 (推荐值为10μm以内)。 如果齿条没有贴紧固定在基面上,运转中可能会产生移动而引起无法预知的问题。另外,为使紧固螺钉在剪切方向不承受负荷,请同时使用销钉固定齿条。 对于端面经过加工的齿条,端面部的齿距为负公差～。 齿条连接使用时,如果将两根齿条的端面紧贴在一起,连结部的齿距会变小而成为故障的原因。请参考下记的装配方法,正确组装。 ■齿条连结方法例 【附注】 连接用齿条可以使用相同规格的齿条或全长为100mm的短尺齿条。 3. 起动时的注意事项 起动前请确认下列各项内容: ●齿轮的装配是否确实

●轮齿接触是否偏向一端 ●是否有适当的侧隙(请避免无侧隙 使用) ●有没有足够的润滑 如果齿轮露在外面的话,请一定安装安全外罩加以防护,以确保安全。 此外,齿轮转动时,请勿触摸。 起动中有噪音及振动等异常时,请确认齿轮及组装状态。 齿轮的防止噪音及振动的对策有「高精度」、「齿面粗糙度」、「正确的轮齿接触」。 详细内容请参考齿轮技术资料的「齿轮的噪音及对策」。 4. 其他使用注意事项 为了避免损伤,齿轮都是单独包装。产品由包装盒中取出时,请认真检 查, 如果发现产品有生锈、刮痕、压痕,请将产品退还代理店更换。 由于操作处理方法不同,也会造成变形及损坏。特别是长齿条或环形齿 轮等 容易变形的产品,请在操作使用时谨慎小心。 什么是「重合度」？ 重合度有端面重合度与纵向重合度。端面重合度是端面作用线上的啮合长 度除以基圆齿距的商。例如,端面重合率如果为的话, 齿轮旋转时为单齿和两齿 交替啮合。 端面重合率如果为2的话,始终为两齿同时处在啮合状态。 纵向重合度是像斜齿齿轮那样轮齿为螺旋线的齿轮的齿宽除以轴向齿距的 商。 端面重合率与纵向重合率的和配称为总重合率。 一般有总重合率为2或3这样的整数时,工作噪音低的说法。 从强度上讲,重合度高的话,每１轮齿所负担的荷重被分散,齿轮变强。 没有侧隙也没有关系吗？ 侧隙时齿轮平滑旋转所必需的间隙。 侧隙太小容易造成润滑不良,成为生成磨损的原因。 另外,因为两齿面相互接触,有可能增大噪音。 齿轮精度越高,侧隙就可能调整的越小。但要避免在无侧隙的状态下使用。

齿轮齿条的设计

齿轮齿条的材料选择 齿条材料的种类很多，在选择过程中应考虑的因素也很多，主要以以下几点作为参考原则： 1）齿轮齿条的材料必须满足工作条件的要求。 2）应考虑齿轮尺寸的大小、毛坯成形方法及热处理和制造工艺。 3）正火碳钢，不论毛坯制作方法如何，只能用于制作载荷平稳或轻度冲击 工作下的齿轮，不能承受大的冲击载荷；调制碳钢可用于制作在中等冲击载荷下工作的齿轮。 4）合金钢常用于制作高速、重载并在冲击载荷下工作的齿轮。 5）飞行器中的齿轮传动，要求齿轮尺寸尽可能小，应采用表面硬化处理的 高强度合金钢。 6）金属制的软齿面齿轮，配对两轮齿面的硬度差应保持为30～50HBS 或者更多。 钢材的韧性好，耐冲击，还可通过热处理或化学热处理改善其力学性能及提高齿面硬度，故适用于来制造齿轮。由于该齿轮承受载荷比较大，应采用硬齿面（硬度≥350HBS ），故选取合金钢，以满足强度要求，进行设计计算。 齿轮齿条的设计与校核 1．2．1起升系统的功率 设V 为最低起钻速度（米/秒），F 为以V 起升时游动系统起重量（理论起重量，公斤）。 起升功率 V F P ?= F=N 5 106? 1V 取（米/秒）

KW P 4808.01065=??= 由于整个起升系统由四个液压马达所带动，所以每部分的平均功率为 KW KW P P 1204 4804 == =' 转矩公式： 595.510P T n ?= 所以转矩 T= mm N n .120 105.955?? 式中n 为转速（单位r/min ） 1.2.2 各系数的选定 计算齿轮强度用的载荷系数K ，包括使用系数A K 、动载系数V K 、齿间载荷分配系数K α及齿向载荷分配系数K β，即 K=A V K K K K αβ 1）使用系数A K 是考虑齿轮啮合时外部因素引起的附加载荷影响的系数。 该齿轮传动的载荷状态为轻微冲击，工作机器为重型升降机，原动机为液压装置，所以使用系数A K 取。 2）动载系数V K 齿轮传动不可避免地会有制造及装配误差，轮齿受载后还要产生弹性变形，对于直齿轮传动，轮齿在啮合过程中，不论是有双对齿啮合过渡到单对齿啮合，或是有单对吃啮合过渡到双对齿啮合的期间，由于啮合齿对的刚度变化，也要引起动载荷。为了计及动载荷的影响，引入了动载系数V K ，如图2-1所示。

齿轮齿条传动设计计算39229

7）由图10-19取接触疲劳寿命系数 HN1 1.7。 材料选择。由表10-1选择小齿轮材料为40Cr （调质），硬度为280HBS 齿条 材料为45钢（调质）硬度为240HBS 6）由式10-13计算应力循环次数。 N 1 60n 1 jL h 60 7.96 1 2 0.08 200 4 6.113 10 4 1. 选定齿轮类型、精度等级、材料级齿数 1) 选用直齿圆柱齿轮齿条传 动。 2 ） 速度不高，故选用7级精度（GB10095-88。 3） 4） 选小齿轮齿数1=24,大齿轮齿数 2=x 。 2. 按齿面接触强度设计 由设计计算公式进行计算，即 d it I 2 ccc (K" u 1 Z E 2.323 |— ----------------------- --- V u (1) 确定公式内的各计算数值 1） 试选载荷系数t 2） 计算小齿轮传递的转矩。 （预设齿轮模数 m=2mn 直径d=65mm T 1 95.5 1O 5 R n 1 95.5 105 O. 2424 2.908 105N mm 7.96 3) 由表10-7选齿宽系数d =。 4） 由表10-6查得材料的弹性影响系数 1 E 189.8 MPa 2 5） 由图10-21d 按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限 Hlim1 600M Pa ；齿 条的接触疲劳强度极限 Hlim 2 500 Mpa 。

8）计算接触疲劳许用应 力。 取失效概率为1%安全系数S=1,由式（10-12）得 K HN 1 Hlim1 S 1.7 600M Pa 1020MPa 计算 1 ） 试算小齿轮分度圆直径d ti，代入 2）d1t 2.323{K.T1 u 1 68.89mm 计算圆周速度V。 Z E 60 1000 3）计算齿宽b o d d1t 0.5 4）计算齿宽与齿高之 比。 模数 m t d1t 68.89 Z1 24 齿高 2.25m t 2.25 卜 3 2.908 105 1 189.8 2 0.5 1020 68^1^ 0.026m/s 60 1000 68.89 34.445mm 2.87 2.27 6.46 34.445 6.46 5.33

齿轮齿条机构设计说明书

齿轮齿条机构设计说明书 一、原理说明： 齿轮齿条机构,就是完成直线运动和转动相互转化的机构。其各部分功用及相互关系如下： a. 齿条——也称作直线齿轮，它与小齿轮相互啮合。 b.小齿轮——与齿条相互啮合，依靠齿条的直线驱动，齿轮的输出轴做回转运动。 c. 直进与回转的关系——齿条的移动量与齿条的转角，无论在任何位置都保持一定，所以这是等值直进回转交换机构。当齿条的移动量与齿轮圆周相等时，齿条驱动一次，齿轮转动一周。在本机构中，输出齿轮的直径是啮合齿轮的2倍，所以输出齿轮的圆周距离也是啮合齿轮的2倍。 ◆齿条驱动齿轮转动——齿条驱动一次，则输出的大齿轮转一周，线速度是小齿轮的2倍。 ◆齿轮驱动齿条移动——从输出轴处驱动齿条做直线运动时，与前面相反，机构将呈1/2减速。 f.相互关系： L=齿条的进给量； R1=啮合齿轮的节圆半径； R2=输出齿轮的节圆半径；S=输出齿轮的圆周距离；N=R2/R1；S=2×3.14×R2=2×3.14×R1×N 图１机构总装配图１

图２机构总装配图２ 图３机构装配爆炸图

二、主要部件设计说明 1、啮合齿轮的数据确定 设模数m=3，z=17，α=20o，其宽选择20，计算如下： d=m×z=3×17=51 d a =d+2h a =51+2×1×3=57 d f =d-2h f =51-2×1.25×3=43.5 2、输出齿轮的数据确定 设模数m=3，z=34，α=20o，其宽选择15，计算如下： d=m×z=3×34=102 d a =d+2h a =102+2×1×3=108 d f =d-2h f =102-2×1.25×3=94.5 3、齿条的设计 设模数m=3，z=40，α=20o，其宽选择20+10，即有齿部分为20，没有齿部分为10，计算如下： p=π×m=9.425 L=p×z=377 ha= m ×ha*=3 hf= m ×(ha*+c*)=3.75 其他的部件均在设计中一步步确定，详细请参考图纸。 三、参考文献 1、《机械设计手册》 2、《机械设计基础》杨可桢等主编高等教育出版社 3、《画法几何及工程制图》上海科学技术出版社第四版 四、设计小组成员

齿轮齿条中心距

齿轮齿条传动，齿条与齿轮的中心距怎么算？ 2006-03-20 19:34匿名|分类：工程技术科学|浏览44662次 比如，齿轮齿条模数为4，齿轮齿数为20，齿轮 中心距离尺条齿顶或齿根多远？ |2006-03-22 13:35提问者采纳 条件：圆柱直齿，标准齿形，标准安装 [1] ：计算齿轮分度圆直径 4*20=80 [2] : 由于标准安装，所以分度圆与节圆重合 计算节圆半径= 80/2=40 [3] : 计算中心距离尺条齿顶距离 距离=节圆半径-模数*1.0 = 40-4*1 = 36 [4] : 计算中心距离尺条齿根距离 距离=节圆半径+模数*1.25 = 40 + 4*1.25 = 45 ============================ 不好意思^^,昨天马马虎虎，公式都带错了！赶快改正确，让大家笑话了。 评论(3)|711 lnnao2013-1-25 19:04 你这答案太有用了，大赞呐~ 383315742008-3-21 22:07 齿轮中心距离齿条齿顶=m(z-2)÷2=4(20-2)÷2=36（毫米）齿轮中心距离齿条齿根 =m(z+2.5)÷2=4(20+2.5)÷2=45（毫米）想知道这个是怎么算的 huangh88522009-4-10 09:05 齿轮中心距加上齿根高度或者减去齿顶高度，应该是这么算的 adams怎么找到齿轮齿条的啮合点。最好是能在图上标注出来的。 2012-10-31 20:53zlcute163|分类：工程技术科学|浏览449次 |2012-11-01 13:13提问者采纳 从理论上计算，如果装配正确，找到节圆位置，把MARKER点向齿条方向偏移节圆半斤距离。 追问：齿轮齿条的节圆怎么定义的呢？我这个是7齿的齿轮，变位较大

亚特兰齿轮齿条初步选型文件

齿轮齿条及其驱动的选型 1、齿条： 应用范围：该系统可以完美的应用在很多行业中，包括高定位精度和重复定位要求的设备，龙门型机床，拾放机器人，数控镂铣机，材料处理系统等。这种系统可以轻松应对重载和高使用比率。服务行业包括：物料搬运，自动化，汽车，航空航天，机床和机器人。 供货周期：标准部件2~3周的供货期，理想的满足设备制造商的及时供货周期安排。 分类：⑴新型StrongLine齿条采用创新的渗碳淬火过程，增加了齿条的强度，无论齿面还是齿条底部，最大限度的提高功率密度，刚度和性能；⑵新型超高精度DIN3 & 5级淬火磨削齿条，在一个受控环境内精确地加工生产，保证了精度达到每米0.012毫米以下。 齿条类型：下面是4个基础类型齿条。 斜齿和直齿对比：斜齿齿条比直齿齿条有一些明显的优势，包括：斜齿运行噪音小，特别是高速运行；斜齿比直齿有更高的接触率（有效的接触齿多），从而提高承载能力；斜齿齿条长度是整数，例如500.0毫米或1000.0毫米，更容易装配到机台上。而直齿齿条的长度多为圆周率的倍数，例如：502.65毫米或1005.31毫米；大多数情况下，成本与直齿齿条相同。 齿条精度等级概述：提供4个种类，8个精度等级的齿条供您选择，每种齿条都有特定的应用范围。 精度等级表示齿条齿的精度，从而影响齿轮齿条副的定位精度，间隙和噪声水平等。我们建议无论选用何种齿条，都要选用淬火磨削齿轮。当谈到齿轮齿条的精度时，往往受三个因素影响：背隙，节距误差，齿的品质。 背隙是齿轮齿条齿面之间的间隙量，将取决于选定的齿条，齿轮和齿条安装精度。可以通过我们的消息齿轮轴或双输出齿轮驱动系统来完全消除背隙。 节距误差是指节距的理论值和实际值之间的差异。这取决于所选定的齿条品质，技术手册中GTf值。一些伺服系统可以通过激光干涉补偿该误

齿轮齿条传动机构设计说明

齿轮齿条传动机构的设计和计算 1. 齿轮1，齿轮2与齿轮3基本参数的确定 由齿条的传动速度为500mm/s,可以得到齿轮3的速度为500m/s,即 ,/5003s mm V =又()160 d 3 33n V π= ，取,25,25.3202131mm B B mm m Z Z =====，由此可 得()265d 31mm mZ d ===，由（1）与（2）联立解得m in /r 147n 32==n ，取4i 12=则由4i 2 1 1212=== n n z z 得80m in,/58821==z r n 2. 齿轮1齿轮2与齿轮3几何尺寸确定 齿顶高 ()()mm x h m h h h n an a a a 525.57.0125.3321=+?=+===* 齿根高 ()()mm x c h m h h n n an f f f 79.17.025.0125.3h 321=-+?=-+===** 齿高 mm h h h h f a 315.7h 321=+=== 分度圆直径 mm mz d mm mz d 84.26512cos /8025.3cos /,46.6612cos /2025.3cos /d 0220131=?===?===ββ 齿顶圆直径 mm h d d mm h d d a a a a a 34.2772,51.772d 2221131=+==+== 齿根圆直径 mm h d d mm h d d f f f f f 26.2622,88.622d 2221131=-==-== 基圆直径 mm d d mm d d b b b 8.249cos ,45.6220cos 46.66cos d 220131===?===αα 法向齿厚为 mm m x s s n n n n n n 759.625.3364.07.022tan 22s 1321=??? ? ????+=??? ??+===παπ

齿轮齿条选型计算

齿轮齿条选型计算 齿轮齿条计算选型(仅供参考) 一、设计要求 直线速度V=120m/min 、nmotor=4500rpm、加速时间200ms 、冲击因素系数fs=1.25(2000次/每小时) 移动部件重量m=460Kg、摩擦系数µ=0.15、齿轮-齿条啮合系数η=95% 水平双边驱动 工况按间歇工作制S5来计算， 二、切向力计算及齿条选型(折算到单侧): 加速度a=9.8m/s2 摩擦系数µ=0.15 效率:η=95% 移动部件重量m=230Kg(折算到单侧) 摩擦力 f=µmg=0.15*230*9.8=338N 加速力 F加速=ma=230*9.8=2254N 加速时总的驱动力F=(F加速+f)/η=2600N 考虑冲击因素F总=F*fs* =2600*1.25=3250N(最大切向力) 根据alpha- rack&pinion 技术资料的数据: 系统TP050、M3、Z=31、F2T=12442N(切向力)、T2B=500(加速扭矩)，系统 TP025、M2、Z=40、F2T=5891N、T2B=250Nm 可选用alpha PREMUM(5级)模数3或模数2的齿条。 alpha PREMUM(5级)齿条齿间误差fp:0.003mm，累计误差Fp:0.012mm(500mm 长)。三、小齿轮、齿轮箱选型

1、小齿轮 根据alpha-rack&pinion技术资料的数据 选小齿轮为 M3、Z=31个齿，节圆半径R=49.35mm 选小齿轮为 M2、Z=40个齿，节圆半径R=42.45mm 2、齿轮箱 a、 M3、Z=31个齿，节圆半径R=49.35mm 折算到齿轮箱的最大输出扭矩T=F总*R=3250*49.35/1000=160Nm (加速力矩) b、 M2、Z=40个齿，节圆半径R=42.45mm 折算到齿轮箱的最大输出扭矩T=F总*R=3250*42.45/1000=138Nm (加速力矩根据 alpha-rack&pinion 技术资料的数据 M3、Z=31，T2B=500Nm (实际为T=160Nm) M2、Z=40，T2B=250Nm (实际为T=138Nm) 3、速比 电机的转速nmotor=4500rpm，直线速度V=120m/min， a、 M3、Z=31个齿，节圆半径R=49.35mm 减速箱转速n2 =V/(2R*3.14 /1000 ) =120/(2*49.35*3.14/1000) =387 速比 I=nmotor/n2 = 4500/387=11，取I=10 {I=10,R=49.35mm,n1=4500rpm ,V=(4500/10)*2*49.35*3.14/1000= 139.5m/min} b、 M2、Z=40个齿，节圆半径R=42.45mm 减速箱转速n2 =V/(2R*3.14 /1000 ) =120/(2*42.45*3.14/1000) =450