胶粉应用之再生胶生产
废旧轮胎生产再生胶的加工工艺及设备1 再生胶的应用
1.1 再生胶的优、缺点
1、优点
（1）有良好的塑性，易与生胶和配合剂混合，节省工时，降低动力消耗。
（2）收缩性好，能使制品有平滑的表面和较为准确的尺寸。
（3）流动性好，易于制作成型。
（4）耐老化性能好，能够改善橡胶制品的耐自然老化性能。
（5）耐热、耐油以及耐酸碱性能较好。
（6）硫化速度快，耐焦烧性能好。
2、缺点
（1）弹性差，再生胶是由弹性硫化胶经加工处理后得到的塑性材料，本身具有塑性好，弹性差的特点，再硫化后也不能恢复到原来的弹性水平。所以再制备一些弹性好的产品是，尽量少用或者不用再生胶而改用胶粉。
（2）曲挠龟裂性差，再生胶本身的耐曲挠龟裂性差，这是由于废硫化胶再生后其分子内的结构力减弱所导致。
（3）耐撕裂性差，影响胶料撕裂性能的因素较多，如配合剂分散不均，制成的橡胶制品不仅物理机械性能低，耐老化性差，而且耐
撕裂性也弱。再生胶在脱硫过程中，由于搅拌不均等因素导致的再生剂分散不均等原因，是会导致再生胶的耐撕裂性能较弱。
1.2 再生胶的应用
再生胶的应用有单用和并用两种形式，并用中有与天然橡胶或合成橡胶合用的情况，具体的应用有以下几种：
1、天然橡胶+再生胶；
2、合成橡胶+再生胶；
3、天然橡胶+合成橡胶+再生胶；
4、再生胶单用。
随着橡胶工业和其他工业的发展，再生胶目前已在轮胎、胶管、输送带、自行车轮胎、胶板的方面大量应用，除此橡胶工业方面的应用外，还在一些非橡胶工业，如建筑材料方面的油毡、卷材、密封胶等领域的应用也较为广泛。
2 硫化橡胶的再生机理
橡胶是线状直链高分子聚合物塑性体，其分子量为10万-100万，它通过与硫黄等物质在一定条件下进行化学反应，形成网状三维结构形态的无规则高分子弹性体，即硫化橡胶。因此，要想用再生的方法使硫化橡胶再回到线性、具有塑性结构的高分子材料，首先必须想办法切断已经形成的牢固的以硫键为主的交联网点，即再生胶生产过程中所必须进行的“脱硫”工艺。
脱硫工艺并不是将硫黄从橡胶中脱掉（实际上硫黄仍然如数残留于橡胶中），而是硫键交联网点的断裂。脱硫实际上是一个极其复杂
的变化过程。具体要从橡胶在硫化之后在交联网点上形成的一硫化物、二硫化物以及多硫化物三种硫键形态来进行分级处理，而橡胶再生的目的就是把硫化橡胶通过物理和化学手段，将橡胶中的多硫化物转化为二硫化物，二硫化物再转化为一硫化物，然后再将一硫化物切断，促其成为具有塑性的再生橡胶。
硫化橡胶的脱硫程度，主要是由化学和物理两个方面的因素确定的。在化学反应方面，可以通过高温、高压来促使交联网点发生变化，并通过添加化学再生剂进一步加快交联网点断裂的速度。在物理机械方面，主要是通过高挤压、高剪切造成交联网点切断。而添加油料则可加速橡胶膨润、脱硫塑化的过程。因此，对橡胶再生而言，粉碎设备的选型，胶粉粒径的选择，脱硫设备、温度、压力、时间的选取，以及油料、再生剂种类和数量的选择，物料的静态、动态等，都是使硫化橡胶达到最佳脱硫状态的关键所在。
3 再生胶的分类及质量标准
3.1 再生胶的分类如表1所示：（根据所用原材料和质量进行分类）
表1 再生橡胶类别及原材料
品种所用材料
轮胎再生胶各种类型机动车所用废旧轮胎的橡胶及类似材料
胶鞋再生胶各种胶面鞋、布面鞋所使用的废旧橡胶
杂口再生胶以天然、顺丁、丁苯橡胶为主体的橡胶制品
丁基再生胶以丁基橡胶为主题的内胎、胎囊及橡胶制品
低污染再生胶以系列轮胎为原料，使用低污染再生剂和加入污染消除剂
所生产的再生胶
3.2 再生胶的技术要求及检验方法
外观要求：再生胶外观采用目测检验法进行检验，外观要求要质
地均匀，不得含有目测可见的金属、木屑、沙粒等杂志；
再生剂等级、物理及化学性能指标：通过化学分析法对再生胶的
物理及化学性能指标进行检测、分级。如表2所示：（只针对本公司
目前所生产的轮胎类再生胶进行分类）
表2 轮胎再生胶检测项目及技术指标
检测项目
技术指标试验方法
准则特级1 特级2 优等一等合格
密度/（g/cm3）≤1.18 ≤1.18 ≤1.24 ≤1.26 ≤1.35
GB/T
533-2008 门尼粘度ML
（1＋4）100℃≤95 ≤95 ≤80 ≤85 ≤85
GB/T
13460-2008
加热减量/% ≤1.0 ≤1.0 ≤1.0 ≤1.0 ≤1.2
GB/T
13460-2008
丙酮抽出物
/% ≤18.00 ≤18.00 ≤22.00 ≤25.00 ≤28.00
GB/T
3516-2006
灰分/% ≤10.00 ≤10.00 ≤10.00 ≤12.00 ≤15.00
GB/T
4498-1997 拉伸强度/MPa ≥14.0 ≥12.0 ≥9.0 ≥8.0 ≥6.5
GB/T
528-1998 扯断伸长率/% ≤420 ≤400 ≤360 ≤330 ≤300
GB/T
528-1998 注：轮胎再生橡胶等级分类标准：按国标GB/T 13460-2008分为：
特级1（TA1)和特级2（TA2）：废载重子午线轮胎台面部分；
优级（A1）：废载重子午线轮胎胎体橡胶部分；
一级（A2）：废载重轮胎胎体橡胶部分为主，添加费矿物系软化剂；合格（A3）：不同规格的废轮胎橡胶部分。
本公司所收购的有各种类型的废旧轮胎，这些轮胎囵吞的混合加工而成的胶粉制取的再生胶其等级很难提高，由国标GB/T 13460-2008中的等级分类可以得出，要想得到高品质、高等级的再生胶，使得其利用价值最大化，从而提高公司的经济效益，在前期的轮胎预处理阶段将收购的废旧轮胎按不同类型进行系统分类，这样不管是生产出的胶粉还是后期所生产的再生胶其质量和等级都会提高，能够在一定程度上提高产品的市场竞争能力，也会给企业带来一定的经济收益，这也是提高产品质量的一种最简单的做法。
3.3再生胶的检验规则
（1）再生橡胶应严格按照《再生橡胶检测》（GB/T 13460—2008）规定对产品进行全项检验，其产品必须符合本检测国标要求；
（2）再生橡胶生产企业每班次至少对其产品检验一次，同一班组生产的同一品种的产品可划分为一批或若干批，每次最大批量不得超过10t，对每一批产品都应进行全项检验，抽样以及制样都应符合《再生橡胶检测》（GB/T 13460—2008）中的相关规定；
（3）当指标不符合《再生橡胶检测》（GB/T 13460—2008）的标准技术要求是，应取双份试样对不合格项目进行复检，复检结果有一项不合格（包括原不合格项目），应再取双份试样进行复检，复检结果有一项不合格时，则该批产品应该降级或做不合格品处理；
（4）客户有权利按照《再生橡胶检测》（GB/T 13460—2008）标准对产品进行检验，并按该标准规定的检验方法、检验规则对所收到的再生胶进行检验，所以再生胶生产企业应保证所生产的产品自交货之日起45天内，其性能符合《再生橡胶检测》（GB/T 13460—2008）标准规定。
4 胶粉生产再生胶加工工艺
胶粉生产再生胶加工工艺流程如图1所示：
图1 胶粉生产再生胶加工工艺流程图
胶粉生产再生胶加工工艺简介如下：
1、细碎
经粗碎合格的胶粒，经输送器经过风选机和磁选机装置除去纤维和钢丝，再送到光辊粉碎机进行细碎。光辊粉碎机的辊距控制在1mm 左右，粉碎后的胶粒粒径应小于1mm 。细碎的胶粉再经过风选机和磁选机出去纤维和钢丝。 经细碎过的胶粉 过筛
分选 活化剂 回炼 滤胶 捏炼 精炼 出片 检验 脱硫 入库
分选、磁选
2、风选
细碎合格的胶粉，有输送器送入旋风分离器进行分离，把纤维从胶粉中进一步分出，然后由风机把胶粉送到胶粉仓准备进行过筛。
3、过筛
筛的形式分多层筛和单层筛，两种筛一般由电动机曲柄轴做往复运动，习惯称为振动筛。筛网要求:外胎类：26目-32目，胶鞋类和杂质类:24目-28目。过筛时仍有部分纤维与胶粉分离，合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集，再循环至细碎机进行粉碎。一般合格的胶粉细度要求：外胎类粒径为：0.8mm-1mm，胶鞋类和杂质类粒径为0.9 mm-1.1mm。筛选合格的胶粉由风机送入贮粉仓备用。分离出的纤维和金属杂质分别贮存，以副产品进行处理。
4、分选
将合格的胶粉按生产再生胶质量要求不同进行分级分类，如按胶粉原料不同、粒径大小等进行分类。
5、添加活化剂
活化剂是在脱硫过程中，能加速脱硫过程的物质，使用活化剂可以大幅度缩短脱硫时间，改善再生胶工艺性能，减少软化剂用量，提高再生胶产品质量。活化剂在高温下产生的自由基与橡胶分子的自由基相结合，阻止橡胶分子断链后的再聚合。活化剂种类较多，有硫酚类、硫酚锌盐类、芳香二硫化物类等。我国大多用芳香二硫化物类活化剂。如活化剂463，化学名称是2，2'-二硫代双（4,4-二叔丁基-3-甲基苯酚）。
6、添加软化剂
在脱硫过程中使用软化剂的主要作用是渗透膨胀作用，其成分一般较为复杂，其中低沸点物在脱硫过程中能渗透到橡胶分子中，由于受热而膨胀，使得橡胶分子链之间的作用力减弱，有助于断链。同时增大分子间的距离，降低已被脱硫的橡胶分子再次结构化的可能。
7、脱硫
脱硫是生产再生胶过程中一个重要环节，是影响再生胶产品质量的一个关键工序。脱硫不是把硫黄从橡胶分子中脱出来，而是通过加热、氧化和再生剂等化学的和物理的加工处理作用，使硫化橡胶中的C-S-C交联键断裂，破坏其分子的网状结构，使其发生降解，导致硫化橡胶从弹性状态变成塑性状态，以利于后期加工处理。
脱硫的关键是脱硫配方，脱硫配方是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易程度的一个关键技术。对于制定脱硫配方，要根据胶粉的种类、脱硫的工艺条件、后期机械加工条件的综合因素，选择适宜的软化剂、活化剂品种以及用量。脱硫配方由胶粉、软化剂和活化剂组成。
硫化橡胶脱硫再生方法归纳起来有以下五种。本报告选取了工艺比较先进、污染小、经济适用、脱硫效果好的动态脱硫法，在4.6章节进行详细介绍。
（1）直接蒸馏法，如静态、动态油法。
（2）蒸煮法，如水油法、碱法、中性法（即在再生过程中加入氯化锌溶解纤维的方法）。
（3）机械法，如快速搅拌法、开炼机或密炼机法、螺杆挤出法等。
（4）化学法，用化学溶剂使胶料浸润、膨胀。在高温下制成液体或半液体再生胶。
（5）物理法，微波处理法、超声波法等。
8、捏炼
经过脱硫后的胶料具有较低的可塑性，为提高其塑性必须进行捏炼。捏炼有以下两种方法：
（1）薄通连续捏炼：即将2-3台开炼机排成机组，辊筒辊距定为1mm，辊温控制在70℃以下。捏炼时胶料通过第一台机器后，有刮刀从后辊刮下落于输送带上，送至第二台机器进行薄通，依次进行，可以达到捏炼的目的。
（2）单机自动翻料捏炼：在同一台开炼机上装上自动翻料装置，辊距为1 mm-2mm，辊温控制在70℃以下。胶料通过辊筒后落在翻料输送带上，由翻料装置将胶料重新返回开炼机上进行多次反复捏炼。操作时间一般为10min左右。
9、滤胶
滤胶的目的是为了清除胶料中的杂质，尤其是金属杂质，以提高胶料的纯度，保证胶料质量。使用的设备为滤胶机，滤胶机内有螺杆，外有夹套，夹套中通入蒸汽，机头温度控制在80℃-100℃，机身温度为50℃-60℃。操作时将已经捏炼的胶料卷成小卷放入滤胶机的入料口，（胶料温度要保证在50℃以上），在滤胶机中胶料由螺杆推向机头部位，机头装有双层滤网，外层为8目，内层为24目-30目，胶
料通过机头时，杂质被滤网挡住，胶料成圆条状被挤出，让后进下道工序进行回炼。
10、回炼
将滤胶后的胶条送到开炼机上进行压炼。辊距1 mm -1.5mm，辊温控制在70摄氏度以下回炼数次，使得胶料可塑度达到0.3-0.4。
11、精炼
该工序使用的设备是精炼剂。精炼的目的有两点：一是精炼机转速快，利用剪切力使胶料的分子进一步断裂；二是精炼机辊筒成腰鼓状，在小辊距下能碾碎胶料中尚未完全脱硫的硬颗粒，或将这种颗粒排到辊筒两端清除。精炼机是再生胶专用设备，外形与开炼机一样，只是辊筒直径中间稍大，转速比较快。一般辊距控制在0.2 mm-0.4mm，辊温控制在90℃以下，辊温过高或者胶片过薄都易使胶料性能下降，尤其辊温对再生胶产品质量影响较大。
12、出片
从精炼机上下来的薄胶片，应该卷在一个标有厂名、品种、日期等标注的转轴上，通过计次数或控制重量，有自动切割刀将胶片割开取下，即为再生胶成品。然后将大小一致，重量相近的成品，涂上隔离剂存放。等待检验入库。
13、检验
检验标准：再生橡胶产品质量应按照国家标准GB/T 13460-2008所规定的内容进行检验。
5 细碎胶粉生产再生胶设备清单
细碎胶粉生产再生胶设备清单如表3所示：
表3 细碎胶粉生产再生胶设备清单
序号设备名称规格型号产能
一橡胶脱硫
1 动态脱硫罐DTG-Φ1400x3400A容积6m3
2 燃煤锅炉DZL2-7型2t/h
二橡胶精炼
1 破胶机XKP-450A/B 1000 kg/h
2 精炼机
XKJ-400A/B、
XKJ-480A/B
一次投料55-60 kg/h
3 橡胶加压式密
闭混炼机
X(S)N-200×30
4 橡胶滤胶机XJL-150
5 开放式炼胶机X(S)K550 一次投料50-60 kg/h 三环保设备
1 脱硫罐废气净化治理
2 炼胶机废气净化治理
（注：设备清单仅为参考，实际生产设备需要考察决定）
6 动态脱硫法
6.1 脱硫工艺选择
随着橡胶制品的产量增加，一般橡胶制品中都会掺用一定比例的合成橡胶，这就使得废旧橡胶制品原料发生变化，我们收购的废旧轮胎所生产的胶粉产品中必定含有一定比例的合成橡胶，以这些胶粉为原料生产再生胶，在胶粉脱硫工艺方面需要做出最适宜的生产工艺选择。结合本公司的胶粉产品性质以及本公司具体情况，我们认为选择动态脱硫工艺较为适用，原因见下节。
6.2 动态脱硫法的特点
与传统的水油法和油法脱硫工艺比较，传统的水油法和油法脱硫工艺条件不适用合成橡胶的脱硫再生，而高温高压动态脱硫的工艺条件取水油法和油法工艺之长，弃二者之短，又与这两种方法相似，其实质就是对这两种方法从根本上做了改进。该工艺高温可达220℃，既适合天然橡胶的再生，也满足合成橡胶的再生要求，制得的再生胶质量较好。而且这种脱硫方法是在高温高压下进行，脱硫时间也大大缩短，同时与水油法和油法比较，对胶粉的粒度要求也放宽，由原来的28目或26目降为20目。其总体优点为：一是基本无污染，杜绝了污水源的产生；二是能源消耗低，与水油法和油法比较，每吨再生胶节约电150度-200度，节约水40t-45t，节约汽0.5t左右；三是生产效率提高，脱硫时间从原来的6h缩短为2.5h-3h。
6.3 设备简介
该工艺的主要设备是动态脱硫罐，其特点是：
1、脱硫温度高，可达220℃。
2、在整个脱硫过程中物料始终处于运动状态。动态脱硫罐呈横卧状，罐内设有搅拌装置。加热体系可分为三种：一种采用高压蒸汽加热；第二种采用导热油加热；第三种采用电加热。
为节省能源和节约成本，建议采用电加热式脱硫罐，现在国内生产的动态脱硫罐设备质量、性能等各方面都较高。全国大部分再生胶生产厂家都使用的是国内生产的动态脱硫罐。这种脱硫罐由底架、罐体和控制台、传动装置、密封装置和加热器组成，设备的最关键部位是加热器和密封装置。加热器多采用远红外加热装置，由耐高温、防腐蚀和不导电的新型材料制成，当罐体上的远红外加热器通电后，罐体会很快升温升压，是罐体的胶粉在高温高压下发生硫键断裂而达到脱硫的目的，在脱硫过程中，为防止罐内结焦而影响脱硫质量，在脱硫过程中需要通入蒸汽。这种电加热脱硫罐其主要优点在于：
1、安全可靠：由于远红外加热器采用的是耐高温、防腐蚀和不导电的材料制成，所以在操作过程中比较安全可靠。
2、操作简单：这种脱硫罐只由一个罐体和一个控制台组成，设备的温控和电控都采用自动装置。各种数据都可以再控制台显示。生产时只需输入蒸汽即可工作。
3、节能：与传统工艺设备比较，该设备节电将在40%以上。脱硫质量稳定，这种脱硫设备罐体升温快，温度可以随时控制在所需的数值范围内。从而可以保证脱硫的质量问题。
6.4 动态脱硫配方及整体作业流程
再生胶脱硫过程中配方根据废旧橡胶原料特性、产品质量要求高低以及经济成本的高低各方面综合考虑而确定最适合的配方工艺，下面关于再生胶脱硫配方及工艺。
1、脱硫配方
脱硫配方是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易的一个关键技术。制定配方要根据胶粉种类、脱硫工艺条件、后期机械加工条件等综合因素考虑，选择适宜的软化剂、活化剂品种和用量。
脱硫配方由胶粉、软化剂、活化剂等组成。软化剂是脱硫配方的主要成分，一般用量较大，其他再生剂如活化剂、增塑剂、抗氧化剂以及增新剂等也是不可少的，尤其是一些特殊的胶种和再生工艺中，起作用更为明显，但是用量要适当，一般都较小。对于确定软化剂及其用量需要从三个方面考虑：
（1）胶粉的种类和细度
胶粉按废橡胶来源分为外胎胶粉、胶鞋胶粉、杂交胶粉。根据胶料来源每类胶粉又具有若干品种。由于每种胶粉的胶质、含胶量以及所含的配合剂不同，所以在软化剂的选择方面首先要考虑其适用性，根据所需再生胶预想具有的性能来选择软化剂的种类。不同种类的软化剂得到的再生胶其物理性能和机械性能各不相同。
非极性软化剂（饱和烷烃或环烷烃成分）与极性橡胶分子互溶性差，再溶解后只使分子溶胀，分子间距离增大，消弱了分子间作用力，使橡胶分子易于滑动变形，这类软化剂得到的再生胶塑性大，拉伸强度低；有一定极性并含双键或活性基的软化剂，由于与极性的橡胶分子中的活性基有近似结构，互溶性好，在极性作用下产生相互诱导作用力，是分子间作用力加强，这类软化剂得到的再生胶，其物理机械性能和工艺性能较好；极性强、化学性活泼、含有双键的环状化合物软化剂，兼有前两种软化剂的性质，不仅使极性橡胶分子溶胀，还吸附在橡胶分子上，其结构中的∏电子云与橡胶分子双键中的∏电子云相重叠，从而产生结合力，同时在极性作用下产生较强的取向力和诱导力，虽然在渗透作用下，在一定程度上消弱了橡胶分子间的作用力，但在极性作用下（结合力、诱导力、取向力）却使橡胶分子保持较高的相互作用力。此时再生胶具有较高的物理机械性能。
而对于胶粉细度的选择是决定软化剂用量的重要因素，一般要求胶粉在26目—32目之间，胶粉细度越大，软化剂用量越少，反之亦然。软化剂用量不足，将会使一部分胶粉得不到膨胀，影响脱硫效果；用量过多，使工艺操作困难，产品质量下降。此外决定软化剂用量的因素还与胶粉所含的各种配合剂有关，如果胶粉中含有大量炭黑，则软化剂用量大，如果胶粉中含有大量活化剂、增塑剂，则软化剂用量可以相对减少。
（2）脱硫工艺条件
脱硫工艺条件是指脱硫的温度、压力以及时间等，脱硫温度是采用安全生产可能达到的最高限度温度，一般脱硫温度是不会改变。脱硫时间可以根据需要适当调整，从经济观点考虑，时间越短越好，但是合理的脱硫时间应根据产品成本、质量、加工难以等方面综合考虑确定。软化剂用量与脱硫工艺条件有关，一般情况下，脱硫温度高或时间长，软化剂用量少，反之亦然。我们所选择的动态脱硫工艺条件为220 o C×(2.5—3h).
（3）后期机械加工工艺条件
后期机械加工是指捏炼、滤胶、精炼、压片等工序，这些工序对提高产品质量，尤其对提高物理机械性能和外观质量有明显作用。在制定脱硫配方时，要根据后期机械加工工艺条件来考虑软化剂的用量。一般机械加工能力强，软化剂可适当少用，机械加工能力弱，软化剂可适当多用。如果用量不足，胶料在捏炼时脱辊，既延长了操作时间，又增加了能量的消耗，增加生产成本；而用量过多，胶料捏炼是粘辊，难以操作。
另外，为了提高产品质量，满足产品生产所需，有时候也可以对后期加工工艺条件进行适当的调整。所以，制定再生胶脱硫配方既要考虑脱硫效果，又要考虑后期加工的难以程度，使最终产品符合产品质量标准。而制定再生胶脱硫配方时是以胶粉重量为100份的情况下参照以上条件进行确定软化剂、活化剂等的使用比例。
2、脱硫工艺
按照配方首先将胶粉输入混合机中，开动搅拌机，夹套通蒸汽升温至80-100℃，再按下列顺序投料，加入420活化剂，5min 后加入松香，再过5min,加入热煤焦油，搅拌0.5h 后加入少量水，再搅拌20-30min ，然后排料进入动态脱硫罐中，最后加入水。
3、动态脱硫罐脱硫工艺流程
动态脱硫罐脱硫工艺流程如图2所示：
图2 动态脱硫罐脱硫工艺流程
4、动态脱硫操作注意事项
（1）加料过程中应该边加料边搅拌，这样既可以减少阻力，又可以使料混合均匀。
（2）加料完毕后，及时加入蒸汽，以防止罐壁上胶粉烧焦。
（3）操作过程中罐上仪表的数值与控制台上的显示数据必须一致。 胶粉 混合机
再生剂 控制台 动态硫化罐（转动搅拌） 保温 出料 冷却 水 电加热装置 蒸汽
（4）作业人员在作业过程中10-20min记录一次数据，生产过程中必做到不离岗。
（5）脱硫后的胶粉应该在冷却以后再进入下道工序使用。
6.5 动态脱硫工艺的污染及处理
（1）主要污染物来源及成分分析
动态脱硫是一个化学反应过程，从整套生产线考虑而带来的环境污染环节及污染物主要是：噪音，主要产生于筛选、脱硫、炼焦等工序；以粉尘为主的大气污染物，主要产生于筛选以及前期制粉工段；以硫化物、有机物、粉尘为主的大气污染物，主要产生于脱硫、炼胶工段；以二氧化硫和烟尘为主的燃煤锅炉废气，主要产生于锅炉蒸汽工段；还有一些固废物。
本生产工艺设备中有一个体积6m3的动态脱硫罐，为再生胶生产的核心设备，最主要污染源在脱硫工段产生，脱硫罐脱硫结束后低浓度含硫废气在泄压出胶时排汽产生，称之为排放汽污染物，排放气污染物主要有大量水蒸气、胶粉颗粒、有机物（苯系物）以及一定量的低浓度含硫污染物（主要为恶臭气体，而环评一般都是按最不利因素苯乙烯来计）。水为工艺加入水；有机物来源于加入罐内的煤焦油、松焦油和有机物分解等；含硫污染物是生产过程中所产生的。如图3所示的罐内再生示意图：
废旧橡胶、水
动态脱硫管
煤焦油、松焦油等排放汽
少量助剂再生橡胶
加热
图3
由于原料、生产工艺的不同，排放出来的废汽量以及成分不一样，按本生产工艺及脱硫设备，6m3的动态脱硫罐排放气特点为：开始时的2～3min内为爆发式泄压排气，之后的3～5min为缓慢排气，经100min排气后罐内压力降为常压时，即可开罐出胶；脱硫罐中工作压力2Mpa，温度230℃，在高温厌氧状态下产生游离硫，工作时间约120min，卸料时需先排气后卸料；按胶粉填充量，添加剂及水量估算，6m3罐每次排气约为30～40m3。
根据《中国橡胶工业协会关于废橡胶综合利用行业安全环保清洁生产自律标准（征求意见稿）》，对于体积为6m3的标准脱硫罐，每罐生产再生橡胶约1.6吨，折算体积为2m3（再生橡胶的比重按1.2计算），则罐内存在体积为4m3、压力为2Mpa、温度为230℃的脱硫废气。脱硫废气中含有苯乙烯等含硫有机物和苯系物等有害物质。在常压、0℃状态下，废气体积约43m3，经计算，每生产1.6吨再生橡胶含硫有机物污染物（主要为恶臭气体）产生量约150000mg/罐，苯系物（以最不利因素二甲苯计）123536mg/罐。而一般动态生产工艺的废汽量及个别成分如表4所示：（参考数据）
表4：再生胶动态脱硫工艺排放汽及污染物
成分含量
水蒸汽150—300 Kg/吨
有机物100—250 g/吨
硫化氢80—200 mg/吨
（2）工艺生产污染治理
1、脱硫罐的脱硫废气
再生胶污染物的治理主要是对脱硫工序后的排放汽进行处理，属于尾气处理，这就需要对脱硫废气治理方法进行适宜的选择，而一般来说总体处理方法和思路是：针对脱硫罐的脱硫废气，采用集中吸收处理的方法，使废气通过管道，经过过滤器，通过降温箱，进入水处理池，最终进入清水循环池。废气经处理，大大减少了恶臭污染，达到环境保护法所规定的标准要求。具体的处理工艺如图4：
图4
脱硫废气由管道和风机引至胶粉过滤罐过滤，再送入活性炭吸附装置吸附净化后由4#15m排气筒排放。
橡胶环保增塑剂的发展及应用Word版
橡胶环保增塑剂的发展及应用 一．橡胶增塑剂的概念 增塑剂又称为软化剂，是指能够降低橡胶分子链间的作用力，改善加工工艺性能，并能调整胶料的物理机械性能，提高功能性、降低成本的一类较低分子量化合物。 过去习惯上根据应用范围不同分为软化剂和增塑剂、操作油。软化剂多来源于天然物质，常用于非极性橡胶；增塑剂多为合成类产品，多用于极性合成橡胶和塑料中。目前由于所起的作用相同，统称为增塑剂。 二．增塑剂的作用 1．改善橡胶的加工工艺性能：通过降低分子间作用力，使粉末状配合剂更好地与生胶浸润并分散均匀，改善混炼工艺；通过增加胶料的可塑性、流动性、粘着性改善压延、压出、成型工艺。 2．改善橡胶的某些物理机械性能与功能性：降低制品的硬度、定伸应力、提高硫化胶的弹性、耐寒性、降低生热等。3．降低成本：价格低、耗能省。 三．增塑剂的分类 1．根据作用机理分： 物理增塑剂：增塑分子进入橡胶分子内，增大分子间距、减弱分子间作用力，分子链易滑动。 化学增塑剂：又称塑解剂，通过力化学作用，使橡胶大分子断链，增加可塑性。 大部分为酯类、芳香族硫酚的衍生物如2-萘硫酚、二甲苯基硫酚、五氯硫酚，领苯、对苯等。 2．按来源分： ①石油系增塑剂 ②煤焦油系增塑剂 ③松油系增塑剂 ④脂肪油系增塑剂 ⑤合成增塑剂 四．对增塑剂的要求 增塑效果好，用量少，吸收速度快； 与橡胶的相容性好，环保好、挥发性小、不迁移、耐寒性好，耐水、耐油、溶剂； 电绝缘性好，耐燃性好，无色、无毒、无臭，价廉易得。 2．增塑剂与橡胶相容性的实验检测 研究发现，在不饱和橡胶中使用增塑剂时，增塑剂的不饱和性高低对增塑剂和不饱和橡胶的相容性有很大影响。增塑剂的不饱和性越高，增塑剂与不饱和橡胶的相容性越好。测定增塑剂不饱和性的方法是测其苯胺点。 苯胺点：同体积的苯胺与增塑剂混合时，混合液呈均匀透明时的温度。 苯胺点越高，说明增塑剂与苯胺的相容性越差，不饱和性低。 五．极性增塑剂的作用机理 极性增塑剂增塑极性橡胶时，极性的增塑剂低分子的极性部分定向地排列于橡胶大分子的极性部位，对大分子链段起包围阻隔作用，从而增加了大分子链段之间的距离，减小了大分子间相互作用力，增大了大分子链段的运动性，从而提高了橡胶的塑性，一般通过主链接枝的技术提高增塑剂的极性，更好的增加增塑等相关作用。 ΔTg=kn k—与增塑剂性质有关的常数；n—增塑剂的摩尔数。 六．常用增塑剂合成简介 1．邻苯二甲酸酯类邻苯二田酸酣类是目前最广泛使用的主增塑剂，品种多、产量高，井具有色泽浅、毒性低、电性能好、挥发件小、气味少、耐低温性一般等特点。目前邻苯二酸酯类的消耗量约占增塑剂总消耗量的80-85%，而其中最常用的是邻苯二甲酸二辛酯和邻苯二甲酸二异辛酯两种。 (1)邻苯二甲酸二辛酯(（简称DOP）无色油状液体，有特殊气味。 (2)邻苯二甲酸二异辛酯(简称DIOP) 几乎是无色的粘稠液体，溶于大多数有机溶剂和烃类， (3)邻苯二甲酸二异癸酯(简称DIDP) 粘稠液体，溶于大多数有机溶剂和烃类，不溶于或微溶于甘油、乙二醇和某些胺类。它的挥发性比DOP小。耐迁移，是一种低挥发性增塑剂，又耐老化，电性能好，但相溶性差些。 (4)邻苯二甲酸二异壬酯(简称DINP）透明油状液体，其高温下的挥发性只是DOP的一半。
关于再生胶生产行业大气污染物的治理技术浅析
关于再生胶生产行业大气污染物的治理技术浅析 一、目前国内再生胶行业现状 我国是橡胶工业大国，橡胶制品工业生产快速发展。据国家统计局对全国2991家橡胶制品企业的统计，2005年橡胶制品工业总产值达2202.44亿元，与2000年相比工业总产值增长3.02倍，经济总量大幅度增加。我国生胶消耗量自2002年起超过美国，成为世界第一耗胶大国。全国橡胶实际消费量2007年达到505万吨，比上年增长12.2%，连续六年持续增长，居世界第一。 随着橡胶工业的不断发展，废旧橡胶的产生和综合利用逐渐成为橡胶行业的大问题。根据《再生橡胶》 GB/T13460-2008中对国内生产的再生胶的具体指标进行规定。再生橡胶的品种分类，按照原用途分为内胎胶、轮胎胶及其他胶；按制取再生橡胶所使用的材料重新归为四类。即：通用型再生橡胶、丁基再生橡胶、乙丙再生橡胶、丁睛再生橡胶。通用型再生橡胶再细分为：轮胎再生橡胶、胶鞋再生橡胶、杂胶再生橡胶和浅色再生橡胶四类. 二、目前再生胶行业生产过程介绍 我们通常意义上的再生胶主要包括原料废橡胶的收集、粉碎、脱硫、精炼，开炼下片等环节。其中原料废橡胶的收
集，主要是依托社会力量对各生产企业产生的橡胶下脚料及废旧轮胎、再生胶行业主要的生产过程有废橡胶的破碎、胶粉筛选、胶粉脱硫活化、胶粉精炼最终生产再生胶胶片。主要污染环节有两个，一个是废橡胶破碎环节，该环节产生大量的粉尘及纤维（部分含纤维的轮胎），主要是注意防火。粉碎分为一般常规法粉碎及冷冻粉碎。冷冻粉碎是在玻璃化状态下粉碎废旧硫化橡胶，粉碎时橡胶烃没有受到热氧降解，所产胶粉可通过100 ^-200目筛网，可直接（或经表面处理）掺用于各类橡胶制品。 “脱硫”是再生胶生产过程中的关键工段，它直接关系到再生胶产品质量的好坏。所谓“脱硫”并不是把硫化橡胶中的结合硫分离出去，而是把弹性网状结构中的硫键断裂，使硫化橡胶恢复可塑性，即为通常称为的“再生”。 “首先将胶粉、煤焦油、松焦油和少量水及其他辅料等按一定比例泵入动态脱硫罐内，搅拌并开启远红外电加热装置，对脱硫罐进行加温1 h，其中加入的水在电加热的情况下逐渐形成过饱和蒸汽，从而使脱硫罐内的压力逐渐增大到20 kgf/cm2左右，同时罐内温度升至220～250℃左右，同时不断进行搅拌使混合均匀，将其进行保温约1 h，直到其中反应进行完全，使弹性网状结构中的双硫键断裂，形成单链结构。整个工序约持续3～4 h左右。其中的脱硫罐废气通过减压阀逐渐放出，排放的废气分别经过高压、低压管道通入
橡胶生产工艺简介分析
橡胶生产工艺简介 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当
温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。 密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。 一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低
再生胶的优缺点和未来发展方向
再生胶应用的优缺点和未来发展方向 目前再生胶一般应用在：橡胶板、橡胶防水卷材、橡胶鞋底、橡胶胶管、轮胎的内外胎、橡胶输送带、止水带、支座以及很多模压杂件制品中。 再生胶优点： 1、塑性好，可以短时间混炼成型； 2、混炼胶挤出或压延尺寸稳定性好； 3、温度变化和门尼黏度相关性比生胶小； 4、在混炼中，添加一定量再生胶可以延缓胶料的焦烧； 5、硫化曲线可以看出硫化平坦性好，硫化速率快； 6、在生胶中添加部分再生胶，可以改善制品喷霜。 再生胶缺点： 1、由于制作再生胶能耗高，先前污染性大，现在常温化学还原再生胶和常压动态挤出再 生是发展方向，改善污染； 2、再生胶制品，耐候性、屈扰性、压缩永久变形差； 3、再生胶杂质相对生胶多，做薄制品或高端制品很少加入； 4、再生胶弹性和强度比生胶相对要差，胎面再生胶最高做到18MPA； 5、做弹性橡胶件时，徐变大，不建议使用。 目前国内常见制作再生胶的方法： 1、传统的高温动态脱硫（污染）;热化学+力学 2、常压微波脱硫再生胶制造技术；热化学+力学 3、常温RV再生生物还原制作；生物再生法 4、螺杆（单、双）挤出再生技术。力化学法 环保和味道： 再生胶的质量检测目前按国标GB/T13460已不满足当下的质量控制需求，目前出口的Rosh、Reach欧盟法规对重金属、多环芳烃和165项有毒有害物质有了明确规定。 以前汽车密封件、密封条和国内的毒跑道事件出来厚，以后对人接触的地垫或车用再生胶会倒逼气味等级达到三级—能问到轻微气味，但不刺鼻、不厌恶。 生产环保无味再生胶和再生胶见厂服务技术来自：橡胶技术李秀权工作室。 由于作者能力有限，没有写到和有误地方请指正！
再生胶橡胶制品生产工艺
再生胶橡胶制品生产工 艺 CKBOOD was revised in the early morning of December 17, 2020.
再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 图2-1 再生胶加工工艺流程图 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。
5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。 7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。 10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。 11、检验、包装：经检验合格的再生胶中间涂上隔离剂即成为再生胶成品。
橡胶生产工艺流程
【乳胶网- 配方设计】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验
2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量； 3.塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变
关于再生胶问题汇总
关于再生胶问题汇总 问：再生胶的分类有哪些？ 答： 按所用废胶不同，再生胶分为外胎类、内胎类、胶鞋类等。再生胶能部分地代替生胶用于橡胶制品，以节约生胶及炭黑也有利于改善加工性能及橡胶制品的某些性能。再生过程是废胶在增塑剂（软化剂和活化剂）、氧、热和机械剪切的综合作用下使硫化橡胶的部分分子链和交联点断裂的过程。软化剂起膨胀和增塑作用，常用的有煤焦油、松焦油、石油系软化剂、裂化渣油。活化剂能缩短再生时间，减少软化剂用量。常用的活化剂为芳香族硫醇及其锌盐和芳香族二硫化物。再生胶生产过程包括粉碎、再生（脱硫）和精炼3个工序。 问：再生胶废水气味如何处理? 答： 再生胶排放含苯废气，废气洗涤后产生有机废水。含苯废气可采用生物净化、吸附、催化等办法解决，废水建议预处理后接管处理。 问：再生胶是什么？ 答：
更多关于再生胶内容查询：https://www.wendangku.net/doc/df2087640.html,/23396256.html 问：再生胶的国家标准 答： GB/T 13460-2003 再生橡胶 GB/T 19208-2003 硫化橡胶粉 及相关实验方法标准 中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会信息技术网络中心 （2005年制） 第一篇再生橡胶和硫化橡胶粉的物理化学性能试验方法 第二篇常用橡胶物理、化学性能试验方法介绍 第一章物理性能试验第一章未硫化橡胶的加工性能试验 第一节物理性能试验前的准备工作第一节圆盘剪切粘度计 第二节橡胶试验胶料的配料、混炼和硫化第二节无转子硫化仪 第三节门尼粘度的测定第二章橡胶力学性能试验 第四节拉伸性能试验第一节硬度试验 第五节硫化橡胶粉倾注密度的测定第二节拉伸性能试验 第六节硫化橡胶密度的测定第三节磨耗性能试验 第二章化学试验方法第三章耐久性性能试验 第一节水分测定第一节老化性能试验 第二节灰分测定第二节臭氧老化试验 第三节丙酮抽出物测定第三节硫化橡胶耐液体试验方法 第四节筛余物测定第四节电性能测试 第五节纤维含量测定第五节声学材料阻尼性能的弯曲共振测试方法 第六节金属含量测定第四章化学分析试验 第七节橡胶及橡胶制品组分含量的测定――热重分析法 第一节仪器分析方法 第二节化学分析方法 第三节通用试验方法
南昌关于成立橡胶专用设备制造公司可行性报告
南昌关于成立橡胶专用设备制造公司 可行性报告 规划设计/投资方案/产业运营
报告摘要说明 橡胶机械是用以制造轮胎等各种橡胶制品的机械，包括通用橡胶机械、轮胎机械和其他橡胶制品机械三大类。通用橡胶机械是制备胶料或半成品 的机械，包括原材料加工机械、炼胶机、挤出机、压延机、帘帆布预处理 装置和裁断机等。轮胎机械包括轮胎成型机、轮胎钢丝圈机械、轮胎定型 硫化机、胶囊硫化机、垫带硫化机、内胎接头机和内胎硫化机，以及力车 胎机械、轮胎翻修机械和再生胶生产机械。世界60%以上的橡胶用于制造轮胎，因此轮胎机械在橡胶机械中占有重要地位。全球橡胶机械市场发展呈 现明显不平衡特征。从地域看，欧洲领跑世界橡机行业，大多数制造商销 售额有所增长，而中国大多数橡机制造商销售额有所下降;从产品看，轮胎 机械占主流，非轮胎橡胶机械发展速度更快，非轮胎橡机制造商增幅相对 较大。从区域来看，中国橡胶机械上榜企业销售收入总额为10.28亿美元，占总量的28.64%，比上年减少1.4个百分点。世界橡胶机械行业2018年发展停滞，主要是受中国橡胶机械行业不景气影响，连续十几年橡胶机械向 以中国为中心的东方转移趋势基本终结。从产品来看，尽管轮胎机械占绝 大多数，但是非轮胎橡胶机械发展速度高于轮胎机械，市场份额已超过30%。前10强中以非轮胎机械为主的企业占据3席，发展势头好于轮胎橡胶机械，成为橡机行业的主要经济增长点。 xxx投资公司由xxx（集团）有限公司（以下简称“A公司”）与xxx实业发展公司（以下简称“B公司”）共同出资成立，其中：A公
司出资1330.0万元，占公司股份69%；B公司出资600.0万元，占公司股份31%。 xxx投资公司以橡胶专用设备产业为核心，依托A公司的渠道资源和B公司的行业经验，xxx投资公司将快速形成行业竞争力，通过3-5年的发展，成为区域内行业龙头，带动并促进全行业的发展。 xxx投资公司计划总投资3240.86万元，其中：固定资产投资2279.75万元，占总投资的70.34%；流动资金961.11万元，占总投资的29.66%。 根据规划，xxx投资公司正常经营年份可实现营业收入7530.00万元，总成本费用5711.42万元，税金及附加65.75万元，利润总额1818.58万元，利税总额2135.17万元，税后净利润1363.93万元，纳税总额771.23万元，投资利润率56.11%，投资利税率65.88%，投资回报率42.09%，全部投资回收期3.88年，提供就业职位109个。 据中国橡胶工业协会对轮胎、力车胎、胶管胶带、橡胶制品、胶鞋、乳胶、炭黑、废橡胶综合利用、橡胶机械模具、橡胶助剂、骨架材料11个分会(专业委员会)384家重点会员企业的统计(本文数据均为协会统计)，2019年上半年，我国橡胶行业主要经济运行指标增速呈现缓慢回落态势，现价工业总产值、销售收入出现负增长，出口交货值基本零增长，行业效益增长出现较大幅度回落。
橡胶生产工艺设计流程
【乳胶网配方设计】 1 ?基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备一塑炼一混炼一成型一硫化一修整一检验 2?原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料 （棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1基本工艺流程
伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备一塑炼一混炼一成型一硫化一休整一检验 2?原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料 （棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70 C烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去; 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
再生胶 橡胶制品生产工艺
再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。 5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。 7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。
再生橡胶行业研究报告
再生橡胶行业研究报告 Prepared on 24 November 2020
中国市场调研在线
行业市场研究属于企业战略研究范畴，作为当前应用最为广泛的咨询服务，其研究成果以报告形式呈现，通常包含以下内容： 一份专业的行业研究报告，注重指导企业或投资者了解该行业整体发展态势及经济运行状况，旨在为企业或投资者提供方向性的思路和参考。 一份有价值的行业研究报告，可以完成对行业系统、完整的调研分析工作，使决策者在阅读完行业研究报告后，能够清楚地了解该行业市场现状和发展前景趋势，确保了决策方向的正确性和科学性。 中国市场调研在线基于多年来对客户需求的深入了解，全面系统地研究了该行业市场现状及发展前景，注重信息的时效性，从而更好地把握市场变化和行业发展趋势。
2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告 报告编号：616881 市场价：纸介版7800元电子版8000元纸质＋电子版8200元 优惠价：￥7500元可开具增值税专用发票 在线阅读： 温馨提示：如需英文、日文、韩文等其他语言版本报告，请咨询客服。 2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告 中国是一个生胶资源相对紧缺的国家，中国每年再生胶消耗量的50%左右需要进口，寻找橡胶原料来源及其代用材料是中国奋斗不息的任务。因此，认真妥善处理好废旧橡胶，对充分利用再生资源、摆脱自然资源之匮乏，减少环境污染，改善人民的生存环境具有极为深远的积极意义和现实意义。再生橡胶一直是世界橡胶工业的重要原材料，它一方面可以代替橡胶，缓解了天然橡胶的严重匮乏；另一方面使废旧橡胶实现了回收再利用，解决了废旧橡胶污染环境的问题。 据中国市场调研在线网发布的2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告显示，由于中国橡胶工业的蓬勃发展，催生中国再生橡胶生产能力的大幅提高。再生橡胶生产能力超过600万吨/年，生产企业数量达1000余家，区域性规模生产能力基本都达到15万吨以上。河北主要集中在唐山、沧州、保定；山西主要集中在平遥、汾阳；江苏集中在南通、泰州、宿迁、徐州；浙江集中在温州、宁波、杭州；山东集中在莱芜、济南、潍坊、青岛；江西集中在高安、新余；河南集中在焦作、温县、新乡；四川集中在都江堰、雅安、隆昌。 中国再生橡胶工业在生产规模、企业规模、品种档次、工艺技术、装备配套、出口创汇等方面均已达到世界领先水平。继20世纪80年代成为全球最大再生橡胶生产国之后，中国已跻身全球再生橡胶工业发达国家行列。 随着中国合成橡胶工业的进一步发展，产量进一步增加，价格进一步下降，加之入世之后国外合成橡胶的大量进口，将会直接冲击再生胶市场。此外，随着中国胶粉生产技术特别是精细胶粉生产技术的日臻完善，市场对胶粉的需求量会越来越大。 2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告对我国再生橡胶行业现状、发展变化、竞争格局等情况进行深入的调研分析，并对未来再生橡胶市场发展动向作了详尽阐述，还根据再生橡胶行业的发展轨迹对再生橡胶行业未来发展前景作了审慎的判断，为再生橡胶产业投资者寻找新的投资亮点。 2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告最后阐明再生橡胶行业的投资空间，指明投资方向，提出研究者的战略建议，以供投资决策者参考。 中国市场调研在线网发布的《2017-2023年中国再生橡胶行业发展研究分析与发展趋势预测报告》是相关再生橡胶企业、研究单位、政府等准确、全面、迅速了解再生橡胶行业发展动向、制定发展战略不可或缺的专业性报告。 第1章再生橡胶相关概述 第一节再生橡胶相关简释 一、再生橡胶的定义及分类 二、再生胶脱硫方法介绍 第二节再生胶细分产品 一、胶鞋再生橡胶
中国橡胶产业现状与发展前景
橡胶产业发展现状 一、世界天然橡胶业发展现状及趋势 （一）世界天然橡胶生产和需求现状 1、生产现状。天然橡胶是指由植物产生的橡胶，以区别于由化学工艺合成的合成橡胶。虽然能够生产天然橡胶的植物有很多种，但具有商业价值的只有巴西橡胶（Heveabrasiliensis），目前其产量已占世界天然橡胶总产量的99%以上。 目前橡胶种植业已成为热带地区许多国家经济的重要组成部分。1999年，世界天然橡胶产量为659万吨，产销大体平衡。据国际橡研究专家预测，到2001年，世界需弹性体1710万吨，其中天然橡胶789万吨。在1999年世界总产量的659万吨中，亚洲566.1万吨，占85.9%：而东南亚诸国生产了477.5万吨，占72.5%。 东南亚是世界天然橡胶的主产地。主产国有泰国、马来西亚、印尼、越南等。马来西亚在天然橡胶发展顶峰时，植胶面积曾达220万公顷。至1998年还有160万公顷，2000年有120万公顷。1988年年产量曾达160万吨，近年仅有一半左右，面积减少、产量降低的根本原因是生产成本高，无利可图，胶园纷纷更新改种油棕和热带作物，胶园劳力流向更有吸引力的产业。近年马来西来重视了橡胶制品工业的发展，使更多的天然橡胶在本地消费。从多方面分析，马来西亚在今后一段时间内，年产干胶大体是80万吨左右。 据泰国业内权威人士分析，泰年均产干胶220万吨。由于劳力不足，施肥量少，大量死皮，放任割胶，到21世纪初将降至年产180万吨的水平。受马来西亚的影响，泰南部已计划缩小植胶面积改种油棕、水果和林木，而在东北部大量发展橡胶，但速度缓慢。泰近年国内天然橡胶消费量仅占产量的9%，但目前泰国在千方百计增加本国的消费，因为轿车以每年100万辆以上速度增加，世界上很多大汽车生产商在泰建厂，泰已成为世界10 大轿车生产国之一。产量下降和消费增大必然导致泰国出口原料胶的减少。印尼的植胶面积最大，单产最低，而植胶条件很好，增产的潜力也最大。但由于该国政局不稳，严重影响了天然橡胶业的发展。印度年产天然橡胶约60万吨，植胶面积和生产能力大体定型。印度是一个大国，随着工业化的进程，橡胶还需要部分进口。越
再生胶及橡塑制品的生产销售项目可行性研究报告
再生胶及橡塑制品的生产销售项目可行性研究报告 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司 编制时间：https://www.wendangku.net/doc/df2087640.html, 高级工程师：高建
目录 第一章项目总论 (4) 1.1项目概况 (4) 1.2编制依据和原则 (7) 1.3主要技术经济指标 (8) 1.4可行性研究结论 (9) 第二章项目建设背景及必要性概述 (11) 2.1项目建设背景 (11) 2.2项目建设的必要性概述 (14) 第三章项目市场分析与预测 (17) 3.1再生胶行业的现状发展与预测分析 (17) 3.2再生胶用途分析 (21) 3.3产品销售预测分析 (23) 第四章建设规模与产品方案 (24) 4.1建设规模 (24) 4.2产品方案 (24) 4.3项目产品销售预测 (24) 4.3项目原材料来源分析 (25) 第五章项目选址及建设条件 (26) 5.1项目选址 (26) 5.2建设条件分析 (28) 第六章技术方案、设备方案与工程方案 (29) 6.1技术方案 (29) 6.2设备方案 (32) 6.3工程方案 (33) 6.4建筑结构设计 (41) 6.5给排水设计 (43) 6.6电气设计 (43) 6.7节能设计 (45) 6.8消防设计 (46) 6.9环保、卫生防疫设计 (47) 第七章资源利用与节能措施 (49) 7.1资源利用分析 (49) 7.2能耗指标及分析 (50) 7.3节能措施分析 (51) 7.4节能管理 (54) 7.5用能指标及节能效果分析 (54) 7.6能源管理机构及计量 (55) 第八章生态与环境影响分析 (58) 8.1项目自然环境 (58) 8.2项目主要污染物及污染源分析 (60) 8.3拟采取的环境保护标准 (65) 8.4环境保护措施 (66) 8.5环境影响结论 (71) 第九章劳动安全卫生 (72)
再生胶的生产方法与工艺 2
再生胶的生产方法与工艺 水油法生产工艺流程及涉及设备总图如下所示。5. 再生胶料配方中的配合剂介绍1）软化剂作用：渗透膨胀作用，低沸点物在再生过程中能渗透到橡胶分子中，同时由于受热而膨胀，使橡胶分子链之间和填充剂与橡胶分子链 水油法生产工艺流程及涉及设备总图如下所示。 5. 再生胶料配方中的配合剂介绍 1）软化剂 作用：渗透膨胀作用，低沸点物在再生过程中能渗透到橡胶分子中，同时由于受热而膨胀，使橡胶分子链之间和填充剂与橡胶分子链之间作用力减弱，有助于断链，同时增大了分子之间的距离，降低了结构化的可能；增粘增塑作用，高沸点物在高温脱硫后能保留在胶料中，起增加胶料粘性和塑性的作用。 分类：煤焦油，是焦化厂的煤炼胶的副产品，主要由酚类、烷基芳香烃、萘、蒽、吡啶、沥青等组成，使用之，再生胶污染性大，有刺激性气味，不能作浅色制品；松焦油，为松树根及树干干馏后的产物，主要由树脂酸组成，使用之，再生胶具有良好的加工性及物理机械性能，应用范围较前者广泛；松香，由松树分泌的树脂加工而成，主要成分是松脂酸及松脂酸酐，能提高再生胶粘性和耐老化性能，使用时不单用；妥尔油，造纸业的副产品，成分主要是树脂酸、脂肪酸，各占40%左右，在贮存中易分层并析出松香，用时要经加热处理，使用时加工过程不粘辊，污染程度低。除这几种外，其它的还有如重油、沥青、烷烃油、环烷烃油、双萜烯等。
2）活化剂 作用：在脱硫过程中，能加速脱硫过程的物质。使用活化剂能大幅度缩短脱硫时间，改善再生胶的工艺性能，减少软化剂的使用量，提高再生胶的产品质量；活化剂在高温下产生的自由基能与橡胶分子的自由基结合，阻止橡胶分子断链的再聚合，起到加快降解的作用。对外胎类水油法脱硫时间来说，使用活化剂后，由6~8小时缩短到2~4小时，胶鞋类水油法脱硫时间由原来的4小时缩短到2小时左右。使用活化剂，不但经济效益明显提高，同时给各种废合成橡胶的再生也提供了良好的条件。 分类： 硫酚类：活性高，但质量不稳定，毒性大； 硫酚锌盐类：活性低，制备工艺复杂； 芳烃二硫化物：活性较高，制备工艺简单，且毒性相对较小； 多烷基苯酚硫化物和苯酚亚砜：都有较高的活性，但制备工艺复杂，价格较高。 其它的还有萘酚类、苯胺硫化物等。 6. 脱硫配方的简介 1）脱硫：不是把S从橡胶分子中脱出来，而是通过加热、氧化及再生剂的作用，将硫化胶中的C-C、S-S交联键断裂，发生降解，导致硫化胶从弹性状态变成可塑性状态，以利于后期加工处理。 2）胶硫配方：此是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易的一个关键技术，制订配方要根据胶粉和种类、脱硫工艺条件、后期机械加工条件等综合因素，选择适宜的软化剂、活性剂品种与用量。 3）制订配方时要考虑上述三因素，即要考虑脱硫效果，也要考虑后期加工，使最终产品符合质量标准。 4）脱硫配方同正常胶料配方一样，采用phr单位，一般以胶粉为100份为基准进行设计，典型的如下： 配合剂质量份 胶粉100 松香 3 煤焦油16.5 活化剂420 0.2 脱硫条件：蒸汽压0.93MPa，时间为3.5小时 5）配合剂对产品性能的影响要点： ①软化剂中高沸点物质多时，产品可塑性、扯断伸长率、挥发物含量下降、拉伸强度上升； ②软化剂中低沸点物质多时，可塑性、挥发物含量上升，拉伸强度、丙酮抽出物含量下降，扯断伸长变化小； ③当活化剂用量增加时，可塑性、丙酮抽出物含量上升，拉伸强度、扯断伸长率下降； 7. 再生胶料使用的对比 优点： 1）具有良好的塑性，易于生胶和配合剂混合，节省工时，降低动力消耗。 2）收缩性小，能使制品有较平的表面和较准确的尺寸。 3）流动性好，易于做模型制品。 4）耐老化性好，能改善制品的耐自然老化性能。 5）具有良好的耐热、耐油和耐酸碱性。
喇叭胶的应用与发展
一、扬声器胶粘剂面临的新挑战 1．扬声器的大功率化 超低音扬声器和汽车扬声器的发展趋向于大功率、大口径，例如JBL公司的W15GTI超低音扬声器额定功率2000W，瞬时功率5000W，MAGNAT公司的Omega 530扬声器口径为20″，更大的扬声器口径在30 ″以上。对胶粘剂的挑战：Psychotenology，Inc.在2006 ALMA冬季会议上发表的《测量音圈温度的实时系统》论文表明，扬声器在某种工作条件下音圈温度可高达350℃以上。这足以表明越来越大功率、口径的扬声器对胶粘剂尤其是中心胶粘剂的耐温要求也越来越高。 2. 扬声器的微型化 随着手机、笔记本电脑、MP3、MP4、PDA等向小型化和微型化发展，要求这些产品使用的扬声器要微型化、高保真。例如日本村田制作所最新研制的压电扬声器外形尺寸只有31×16×1mm3。 对胶粘剂的挑战：除了要考虑胶粘剂本身对音质的影响外，还要考虑施胶工艺的一致性对音质的影响，即胶粘剂要便于涂胶量的控制和保证混合或固化效果的一致性。 3. 扬声器新材料的多样花 随着材料科学技术的快速发展，近年来开发出了大量的新材料扬声器配件，既提高了扬声器的性能又增 加了美观效果。几乎所有的配件都有新材料的应用： T铁、夹板：镀铬、电泳漆 磁钢：钕铁硼、铝镍钴 盆架：PP、镀金、精铜和铝质盆架 振膜：PP、HOROFINE、纯丝、纯碳、聚酯、金属钛、铝、钻石振膜、Kevlar? 弹波：NOMEX、PEEK 音圈：Kapton、金属 对胶粘剂的挑战：对各种新材料的粘接。 4. 国际市场的环保要求 2003年欧盟发布了RoHS-2002/95/EC指令《电子和电气设备限制有害物质法规》，2006年7月1日 强制实施，具体要求为： Pb 1000ppm Cd 100ppm Hg 1000ppm Cr+6 1000ppm PBB 1000ppm PBDE 1000ppm 2003年欧盟发布了WEEE-2002/96/EC指令《废弃电子设备指令》，已于2005年8月13日强制实施。指令对废弃电子设备的回收提出了要求。扬声器属消费类设备，回收率要达到70%，再利用率要达到 50%。 2006年2月28日我国七部委联合颁布了《电子信息产品污染控制管理办法》，将于2007年3月1日 开始实施。
再生胶、橡胶制品生产工艺
再生胶、橡胶制品生产工艺 (总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 图2-1 再生胶加工工艺流程图 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。 5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。
7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。 10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。 11、检验、包装：经检验合格的再生胶中间涂上隔离剂即成为再生胶成品。 2、橡胶板生产工艺流程 图2-2 橡胶板加工工艺流程图 主要流程说明： 1、混炼 ：将原料橡胶、配合剂等按一定比例投入密炼设备中进行混炼加工，混炼的目的就是使配合剂完全均匀分散在橡胶中，并尽可能不降低橡胶的机械强力。混炼是在密炼机中按照工艺要求进行炼制，一般情况下工艺温度在130℃。
调节再生胶制品硬度方法
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.wendangku.net/doc/df2087640.html,） 调节再生胶制品硬度方法 国际上橡胶的硬度是指物体在较小的接触压力和较大的总压力作用下，在规定时间内压入试样的深度差，再生胶硬度即为胶料抗外力压入的极限能力，它的大小与再生胶内部分子量及分布情况有关：再生胶分子量越大、游离末端数越少、有效链数越多则再生胶硬度越大。再生胶制品硬度与胶料种类有关，也与再生胶与各种配合剂的配合有关，那么该如何调节再生胶制品硬度呢？ 1、调节再生胶胶料内部交联密度 再生胶交联密度不断增加、再生胶硫化胶硬度不断增加。再生胶交联密度一般通过调节硫化体系中硫化剂、促进剂和活化剂的用量来调整，尤其是硫磺用量，硫磺用量越大、再生胶制品硬度越高，比如使用含胶量100%的乳胶再生胶生产橡胶制品，硫磺用量增加1-3份，再生胶硬度会提高5度；使用活性较高的秋兰姆类、胍类和次磺酰胺类促进剂的再生胶硫化胶料硬度较大；TMT作为一种多功能助剂也可以有效提高再生胶种制品硬度。 2、调节再生胶制品中填料用量 填料在再生胶制品的生产中既可以降低成本，也能够改善再生胶硫化胶性能，其中填料的种类和用量对再生胶硬度影响很大。在实际的生产中，不同种类的填料对再生胶制品硬度影响不同，结构高、粒径小、活性大的填料可以提高再生胶制品硬度，以炭黑为例，如果想要提高再生胶制品硬度，可以尽可能增加硬质炭黑用量；对再生胶制品硬度要求较低时，必须使用软质炭黑。 3、调节再生胶制品中软化剂、增塑剂的用量
胶制品中加入软化剂、增塑剂后，胶料分子链之间的距离会增加、分子间作用力减弱，再生胶硫化胶料的硬度就会随之减小。 调节再生胶制品硬度的方法还有很多，比如苯甲酸可以增加再生胶制品硬度、高苯乙烯树脂可以改善再生胶制品硬度和耐磨性能等，变宝网小编在此不再一一列举。使用再生胶生产橡胶制品的时候，橡胶制品厂家要根据橡胶制品的各项指标需求，综合考虑选择出最合适的再生胶产品。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网：https://www.wendangku.net/doc/df2087640.html,/?qxb 买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！