再生胶生产技术与装备

再生胶生产技术与装备

1.再生胶的种类及再生胶制品的应用:

按照行业来分，废橡胶可分为废旧轮胎胶和废旧非轮胎制品胶；而再生胶种类，则主要有胎面胶再生胶、丁基/氯化丁基再生胶、三元乙丙再生胶、特种再生胶等。

再生橡胶可以替代天然橡胶和合成橡胶用于诸多橡胶制品中。一般情况下，在配方中添加30 份再生橡胶可代替10 份左右的天然橡胶或合成橡胶。不同用途、不同技术要求的产品使用的再生橡胶量不同。再生胶的应用范围随着橡胶工业和其他工业的发展而逐渐扩大，目前已在轮胎、胶管、输送带、自行车胎、胶鞋、胶板等方面大量应用。

除此之外，在建筑材料方面也有应用，如油毡、防水卷材、防水涂料、密封胶腻等。在市政工程方面可做地下管道的防护层、电缆防护层、防水、防腐材料、铺路面的防龟裂材料及沥青改性剂等。

2.废橡胶再生:

橡胶再生是借助物理的、化学的外力，破坏三维交联网络，选择性的断开S-S交联键，而尽可能少的破坏C-C主链，使废橡胶由高弹态的、热固性的转变成热塑性的、可再加工的再生橡胶的过程。

2.1废橡胶再生方法：

按照废橡胶再生的方式不同，可以把废橡胶再生分为物理再生和化学再生。其中有代表性的再生方法有：微波再生、超声波再生、辐射再生、力-化学再生，机械剪切再生、双螺杆连续挤出再生、高温高压动态脱硫、高温常压连续挤出再生等方法。

（1）微波、超声波、辐射再生法：利用的是电磁波和高能射线的能量，作用于交联键或者极性基团部位，瞬间产生热量，破坏交联网络，使废橡胶再生。这三种方法均需要高能电磁发生器，同时，只对某些橡胶能起有效作用。在现有的技术水平下，难以实现工业化。（2）力-化学再生法：力-化学的再生的程序是先把再生剂（活化剂）和废胶粉均匀混合，然后把混合料在开炼机或者密炼机中反复剪切，出片，形成再生胶。其原理就是借助机械力的作用，打开废胶粉的交联网络，同时使得再生剂形成活性自由基，再生剂自由基与形成的大分子链自由基结合形成再生胶。在这个过程中用到的再生剂称为R.V再生剂，一般在双辊开炼机上即可完成再生。据河北瑞威科技有限公司称，他们用该方法能在常温下使得废橡胶脱硫再生。

（3）机械剪切再生：机械剪切再生法属于纯物理再生过程。利用机械力，选择性的破坏交联键，而尽可能保护主链，使得废橡胶再生。该再生法不适用于胎面胶再生，而对丁基橡胶、氯化丁基橡胶、三元乙丙橡胶具有良好的再生效果。由于这三种橡胶交联密度小，在软化剂溶胀的作用下，稍加剪切即可再生。该再生过程无需添加再生活化剂，其用到的典型设备就是密炼机、捏炼机。南通回力橡塑有限公司等厂家已利用该方法成功工业化生产丁基、氯化丁基再生胶。

（4）双螺杆连续挤出再生法：该过程是一个物理-化学再生过程。其再生程序是首先按配比使得废胶粉、软化剂、活化剂等助剂混合均匀，然后利用螺杆输送，在熔融区高温强剪切的作用下，再生剂和废胶粉作用，形成再生胶。这项技术在日本有比较成熟的应用。国内最近有企业利用该方法生产脱硫胶粉。

（5）高温高压动态脱硫：这项技术国内起始于上世纪90年代，成功的取代油法、水油法得到广泛应用。是目前国内再生胶应用最成熟的技术。其过程是按一定比例混合胶粉、软化剂、活化剂、填料，然后送入高温高压脱硫罐，注入水（水蒸气），升温至170~220℃，压力在1.5~2.2MPa之间保压2.5小时，然后泄压取出脱硫胶粉，人工运输到精炼机，反复精炼出片

得到再生胶。再生过程中用到的主要设备就是高温高压脱硫罐和数台精炼机。其再生原理就是利用软化剂的溶胀、渗透性，使得再生剂进入到橡胶粒中，在高温的作用下发生化学脱硫再生，其中的水蒸气能起到隔绝空气，防止热氧老化的作用。这种方法是目前国内技术最成熟、应用最广泛的再生方法。

（6）高温常压连续挤出再生：这种方法是最近研制出的再生方法。与高温动态脱硫的脱硫原理相同。其步骤是在螺旋的输送下，把事先混合的粒料输送到反应区，在高温的作用下，发生脱硫再生，同时在螺旋的推进作用下进入冷却区冷却，出料。其用到的设备是几根异向S型排列的螺旋推进器。这种再生方法因不采用高压，故安全性更好，有取代高温动态脱硫的迹象。

2.2橡胶再生助剂:

由于单靠热和机械力的作用生产的再生胶性能较差，为生产高品质的再生胶，需要加入软化剂、活化剂、增粘剂、抗氧剂等助剂。

2.2.1软化剂:

软化剂中主要有两种组分，低沸点和高沸点的油状物。低沸点的油状物能使橡胶溶胀，增加渗透扩散能力；同时增大分子间的距离，降低了结构化可能。高沸点物在脱硫后保留于再生胶中，起增加胶料粘性和塑性的作用。软化剂主要有以下几种：

（1）煤焦油：煤焦油是焦化厂炼焦副产品，深棕色粘稠液体，主要成分是稠环芳烃。用煤焦油做软化剂，再生胶具有较高的物理机械性能。但是其污染性大，不可用于浅色橡胶制品，在高温下易产生致癌物质，目前已明令禁止使用。

（2）松焦油：松焦油是松树根及树干干馏后的产物，为深棕色或黑色粘稠液体，无刺激性气味，微污染，主要由树脂酸等组成。用松焦油制作再生胶，具有良好的工艺性能和物理机械性能，应用范围广于煤焦油，但价格比煤焦油稍高。

（3）妥尔油：妥尔油是造纸工业的副产物，从木材、造纸浆液中提纯、净化而成的深棕色粘稠液体。其主要成分是树脂酸和脂肪酸，在贮藏中易分层析出松香。高质量的妥尔油比松焦油好，加工时不粘辊，污染程度低。目前，工业界生产再生胶的软化剂很多都使用妥尔油。（4）芳烃油：由石油炼制所得重质油馏分，以特定的溶剂抽提精制，除去溶剂后进一步减压蒸馏，芳烃碳原子数含量为60～85％，最低40％。使用芳烃油作为软化剂的再生胶加工性能较好，可用外胎、鞋、杂胶类。但有低污染，不宜在浅色制品中使用。

（5）液体古马隆：黄色或棕黑色粘稠液体，有少量污染性，由重质苯或酚油经缩合蒸馏制得。恩氏粘度300～600S，PH值6～8，软化性能增粘性很好，主要用在含合成胶比例较大的轮胎再生胶(丁基胶除外)。

（6）煤沥青：煤沥青是煤焦油提炼后的残渣经加工处理而制成的，为黑色有光泽的固体或半固体物质，有臭味，污染性大。但因其运输方便，价格低廉，目前在再生胶产业中也有很多的应用。

除上述提到的软化剂外，重油、双戊烯、双萜烯，石油沥青、环烷油等也有少量使用。其中，重油、石油，沥青、石蜡烃油、环烷油是石油工业炼油过程中的副产物，为深色粘稠液体或固体，其主要成分为杂环化合物和脂肪烃等。在选用软化剂时，应考虑如下事项：

（1）含有不饱和双键数量多，活性高的软化剂(例：双戊烯、妥尔油)可提高伸长率。

（2）含有环状结构分子量较大的(例：固体煤焦油)可提高扯断力。

（3）含有极性基因较多软化剂(例：二丁脂、古马隆、高碳脂肪醇)，利于共溶性，适用于极性废橡胶的再生。

（4）含有多环芳烃等成分的软化剂会涉及再生胶生产过程的工业卫生与环境影响问题，特别是对欧盟等西方国家的制品出口会受到限制。

2.2.2活化剂（再生剂）:

在脱硫过程中，活化剂的使用可大幅度缩短脱硫时间，改善再生胶工艺性能，减少软化剂用量，提高再生胶产品质量。目前常用的活化剂有二硫化物类、硫酚类、胺类及不饱和物质，我国目前应用广泛的是二硫化物类。其主要的品种有：

（1）463：学名是2,2’-二硫代双（4,4-二叔丁基-3-甲基苯酚），为黄色至深褐色树脂状物质，软化点≥45℃。本品在油法、水油法及挤出法中有应用，脱硫温度143~200℃，对于丁苯橡胶及天然橡胶再生具有较高活性，对丁腈橡胶和氯丁橡胶也有较好的效果。此外，它还是一种再生胶稳定剂，可以使再生胶的贮藏稳定性提高且不影响硫化速度。463易于在中性或者微酸性中使用，在碱性中活性下降。使用本品的再生胶加工易粘辊，粘度大，有较浓的刺激气味。在非天然胶中的用量为0.1%~0.4%，废丁苯胶中为0.4%~0.8%，废丁腈和氯丁胶中用量为0.7%~2.0%。

（2）420、450：在废橡胶再生脱硫过程中能够分裂出自由基，加快热氧化速度，脱硫时间可缩短3-6倍，同时能稳定大分子链裂解的自由基，加快交联结构的裂解破坏，阻止橡胶分子链之间的再度聚合，从而有效提高产品的可塑度，达到废橡胶再生目的。通常用量为胶料量的0.3%-0.5%。420、450宜在中性或微酸性环境中使用（如配合含有树脂酸、脂肪酸的松香或松焦油等）。420、450活化剂对于氯丁、丁晴、丁苯等合成胶的再生也有明显的效果。（3）B-480：新型环保产品B-480在高温下能迅速地与氢过氧化物反应、终止橡胶链自由基，阻止了橡胶大分子链进一步发生自动催化氧化降解，生成复杂的、影响再生胶可塑性、粘性和流动性的结构，加快了脱硫过程，降低了能耗，提高了生产效率和再生胶的机械强度及其它性能。此外，该产品属于环保型材料，较大程度地减少了对作业和生活环境的污染。4）WR-510：活化剂WR-510是新疆吐鲁番市国星橡胶工贸有限公司研制成功的新型再生活化剂，该再生剂不仅能提高再生胶的产品质量，而且可以大大降低再生胶的生产成本。WR 系列活化剂有极强的渗透塑解作用，再生时的胶粉目数可以大大降低，其再生胶性能远超国家优级标准。该活化剂属于粘稠状，在使用前应先加热搅拌均匀。

（5）800系列：800系列活化剂专用于各种废橡胶制品断链生产再生橡胶及活化胶粉。其中810、820活化剂用于废轮胎、胶鞋等橡胶制品；830活化剂用于废三元乙丙胶密封条等橡胶制品；840活化剂用于废丁基胶内胎、胶囊及瓶塞等橡胶制品；850活化剂用于各种硫化胶粉的活化处理；880活化剂用于废丁腈胶制品断链生产再生橡胶。

800系列活化剂除可用于各种不同的废橡胶断链外，同时还具有除臭和补强的作用。作为补强剂时，其不产生有害物质，是环保型补强剂。其主要优点是：①再生胶用煤焦油作软化剂时，用本产品可减少其臭味，因本品可中和煤焦油的臭味；②添加本产品2%(以胶粉计)时,可提高再生胶的拉伸强度和拉断伸长率；③脱硫后的胶柔软，开炼和精炼容易，每小时可提高产量10%左右；④使用本产品不仅可提高质量，而且可提高生产效率，并降低成本。（6）910(环保型新型活化剂)：山东德州市临邑鲁京橡胶材料有限公司近期开发研制成功最新环保型再生胶活化剂910，它是一种脂肪酸类的络合物，其成分中不含苯酚类及烷基二硫化物等有毒物质，故称作环保型活化剂，是专用于废橡胶脱硫、生产再生胶的活化剂。脱硫过程中，活化剂910本身不产生有毒物质，可实现废橡胶环保再生。采用新型环保型无污染型活化剂910，可有效降低成本，经济效益明显。

（7）De-link再生剂: 在废旧橡胶中添加De-link再生剂,其在40℃以下引发质子交换,与S-S 键反应,而不破坏C-C键,使硫化网络断裂,从而达到废橡胶再生效果。这项技术在马来西亚、美国、欧洲、印度、中国和日本都申请了专利。De-link再生剂配方(重量配方)：促进剂M 20，促进剂ZDMC 6，硬脂酸2，氧化锌2，硫磺1.5，一缩二乙二醇12 .De-link再生剂与胶粉比为6:100，在50℃下混炼7~10min。但是，由于其成本较高，其应用范围受限。

（8）RRM再生剂：植物提取剂，非石油原料合成，属于环保、可再生的再生剂，主要成分是二烯丙基二硫化物。在机械法中使用该品时，其再生效果明显，至于在化学脱硫法中应

用，目前比较少见。

2.2.3其他助剂:

（1）再生胶除味剂：其中主要有除味再生剂CZ、CW、CC、CW。该系列再生剂可与普通再生剂并用，除能增加再生效果外，还能减少再生过程中产生的恶臭、刺激性气味等。改善工厂生产环境，实现废橡胶无味生产。

（2）抗氧剂：抗氧剂的作用主要是缓解废橡胶再生过程的氧化断链，提高再生胶的性能。普通的4010NA，防RD等均可用于废橡胶再生。但是由于其成本昂贵，其用途受限。近期研制出的NaHCO3和NaCO3同样能够达到较好的效果，改善再生胶的性能。

3.生产再生橡胶设备:

3.1密闭式脱硫捏炼机：

大连和鹏橡胶机械有限公司2005年开发成功75L密闭式脱硫捏炼机，已获国家专利。其特点如下：

（1）转子的凸棱比通用捏炼机宽（60mm以上）。

（2）两转子之间、转子与室壁间距离小（0.05mm以下）。

（3）密闭室底部呈齿状。

（4）转子间速比大、转速快、上顶栓压力大。

（5）密封件耐高温性好。

废橡胶在密闭室内高压高速运转下产生摩擦和剪切作用，只需要10min即可升到200℃，塑化均匀，物理性能优异，生产效率高。这种设备已经在三元乙丙、丁基/氯化丁基橡胶的再生中得以应用，经济效益显著。

3.2动态脱硫罐：

高温高压动态脱硫罐整体为卧式，加热体系可分为3种：高压蒸汽加热、导热油加热和电加热，各自均由传动装置、加热反应组件和搅拌器3大部分组成。其中电加热（直热式）脱硫装置的结构可以更紧凑，热效率较高，预热时间短。脱硫罐分为两种：一种罐体不动，上有加料口，下有出料口；另一种只有一个罐体可以旋转。

根据实际生产的需要，动态脱硫罐也在不断的改进。从实际使用中看，罐体不旋转优于旋转，罐门以液压快开门为佳，罐内搅拌装置以双螺旋搅拌装置为最好。高温高压直热式动态脱硫罐，不需要传热介质，是由罐体上的加热器通电后直接加热，此种方法节能效果显著。

直热式脱硫罐由底架、罐体、控制台（自控装置）、传动装置、搅拌装置、密封装置和加热器组成。当罐体上的远红外加热器通电后，罐体很快升温升压，使罐体内的胶粉在高温高压下发生硫键断裂，从而达到脱硫的目的。在生产中需要输入蒸汽，以防罐内结焦，影响脱硫质量。

直热式脱硫罐的主要优点：

（1）安全可靠。远红外加热器耐高温、防腐蚀、不导电；

（2）易操作。数据均可在控制台显示，操作简便，辅助设施少，维修简单保养方便；（3）节能明显。不存在长管道线路和夹套式结构，且保温性能好，使热能损耗降到最低；（4）再生胶质量稳定。罐体升温快控温准确，产品质量稳定。

3.3高温常压脱硫设备：

目前，在山东泰安、四川都江堰、广东深圳、湖北武汉、河南焦作等地出现的新研制的高温常压脱硫装置有五组脱硫螺旋，螺旋外部设有夹套，内通热载油。另一组冷却螺旋也设有夹套，内通冷却水。六组螺旋上下排列。拌和好的胶粉和再生剂由上面进料口进人第Ⅰ组脱硫螺旋的右侧，被转动的螺旋输送到左侧，经下料斗流人到第Ⅱ组的左侧,又被螺旋输送到右侧，如此折流往返五次，最后进入冷却螺旋，经疏松冷却后从右侧排出。

本机附设由热油泵、电加热炉、储油箱、管道、阀门和主机夹套组成的热载油加热系统。热

载油用电加热炉加热升温，由热油泵加压输送循环使用。整个循环系统设有全套显示记录控制装置进行自动控制。脱硫机的主电机采用调速电机，可根据需要调节脱硫温度、脱硫时间以及喂进胶料的数量。为了防止胶粉在加热降解过程中粘结在螺旋叶片上，机台设置了一种新型结构进行清扫。

主要特点有：

（1）工艺简化投资省。集脱硫、清洗、干燥、回料、滤胶等于一台设备，大大节约了空间、人力、物力；

（2）动力消耗大幅降低。由于不需要加入水蒸气，大大降低了动力消耗，同时节约成本；（3）环保效益显著。无废水排放，废气排放量远低于国家标准。处理后基本可做到无废气排放；劳动条件改善，因在常压下操作，没有高压的危险，故易于操作。

3.4高温连续挤出脱硫设备：

该设备的突出特点是螺杆的相对速度可以调节。螺旋线在运转过程中互相接触，从而可以刮去螺杆表面存在的结垢。如将一个螺杆在交叉运转时加速或者减速，则两个螺杆的表面都可得到清洗。一对螺杆最合理的结构是使其棱缘近于啮合状态，设第一个螺杆的螺距为常数，第二个螺杆的螺距为它的N倍，而第一个螺杆的转数比第二个螺杆快N倍，这样使得第一个螺杆的螺旋线被几条隔板有效地隔开，加强了对胶料的捏合和剪切。由于螺旋角的不同，使两螺杆棱缘连续相刮削，使物料在运动中的堵塞危险减至最低限度。

该设备技术特点：

（1）高效。该设备为连续生产，相比动态脱硫法的间歇式，简化了分批供料、升温、再生、保温、卸料等工序。实现“高温、短时间脱硫”，提高生产效率；

（2）节能。该法再生热量，部分来自外部循环加热，部分利用胶料摩擦生热，较之脱硫罐节能显著；

（3）多功能。该法适于多种废胶种的再生；

（4）成本低。该法生产周期短，能耗低，运转费用经济，生产成本随之降低；

（5）自动化程度高。该法生产过程采用计算机控制，确保产品质量；

（6）无污染。生产无废水、废气污染，可实现清洁生产；

由于该法优点众多，先后为欧洲，美国，日本等国家采用。目前，国外主流再生胶生产大多数采用此方法。

关于再生胶生产行业大气污染物的治理技术浅析

关于再生胶生产行业大气污染物的治理技术浅析 一、目前国内再生胶行业现状 我国是橡胶工业大国，橡胶制品工业生产快速发展。据国家统计局对全国2991家橡胶制品企业的统计，2005年橡胶制品工业总产值达2202.44亿元，与2000年相比工业总产值增长3.02倍，经济总量大幅度增加。我国生胶消耗量自2002年起超过美国，成为世界第一耗胶大国。全国橡胶实际消费量2007年达到505万吨，比上年增长12.2%，连续六年持续增长，居世界第一。 随着橡胶工业的不断发展，废旧橡胶的产生和综合利用逐渐成为橡胶行业的大问题。根据《再生橡胶》 GB/T13460-2008中对国内生产的再生胶的具体指标进行规定。再生橡胶的品种分类，按照原用途分为内胎胶、轮胎胶及其他胶；按制取再生橡胶所使用的材料重新归为四类。即：通用型再生橡胶、丁基再生橡胶、乙丙再生橡胶、丁睛再生橡胶。通用型再生橡胶再细分为：轮胎再生橡胶、胶鞋再生橡胶、杂胶再生橡胶和浅色再生橡胶四类. 二、目前再生胶行业生产过程介绍 我们通常意义上的再生胶主要包括原料废橡胶的收集、粉碎、脱硫、精炼，开炼下片等环节。其中原料废橡胶的收

集，主要是依托社会力量对各生产企业产生的橡胶下脚料及废旧轮胎、再生胶行业主要的生产过程有废橡胶的破碎、胶粉筛选、胶粉脱硫活化、胶粉精炼最终生产再生胶胶片。主要污染环节有两个，一个是废橡胶破碎环节，该环节产生大量的粉尘及纤维（部分含纤维的轮胎），主要是注意防火。粉碎分为一般常规法粉碎及冷冻粉碎。冷冻粉碎是在玻璃化状态下粉碎废旧硫化橡胶，粉碎时橡胶烃没有受到热氧降解，所产胶粉可通过100 ^-200目筛网，可直接（或经表面处理）掺用于各类橡胶制品。 “脱硫”是再生胶生产过程中的关键工段，它直接关系到再生胶产品质量的好坏。所谓“脱硫”并不是把硫化橡胶中的结合硫分离出去，而是把弹性网状结构中的硫键断裂，使硫化橡胶恢复可塑性，即为通常称为的“再生”。 “首先将胶粉、煤焦油、松焦油和少量水及其他辅料等按一定比例泵入动态脱硫罐内，搅拌并开启远红外电加热装置，对脱硫罐进行加温1 h，其中加入的水在电加热的情况下逐渐形成过饱和蒸汽，从而使脱硫罐内的压力逐渐增大到20 kgf/cm2左右，同时罐内温度升至220～250℃左右，同时不断进行搅拌使混合均匀，将其进行保温约1 h，直到其中反应进行完全，使弹性网状结构中的双硫键断裂，形成单链结构。整个工序约持续3～4 h左右。其中的脱硫罐废气通过减压阀逐渐放出，排放的废气分别经过高压、低压管道通入

再生胶的国家标准

再生胶的国家检测标准 日期：2010-11-1716:51:00共有178人关注标签： 再生橡胶国家检测标准再生橡胶检测标准GB/T13460-2003再生橡胶硫化橡胶粉检测标准GB /T19208-2003硫化橡胶粉再生橡胶检测术语GB9882-88再生橡胶术语及定义再生橡胶·命名GB/T5576-1997橡胶和胶乳命名法再生橡胶检测·环境GB/T2941-91橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间再生橡胶检测·取样GB/T15340-94天然、合成生胶取样及制样方法再生橡胶检测·密度GB/T533-91硫化橡胶密度的测定再生橡胶检测·门尼粘度GB/T 1231.1-2000未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定再生橡胶检测·橡胶鉴定GB/T7764-20 01橡胶鉴定红外光谱法再生橡胶物理检测·混炼胶制备及硫化GB6038-93橡胶试验胶料的配料、混炼和硫化设备及操作程序再生橡胶物理检测·拉伸及应变测量GB/T528-1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定再生橡胶物理检测·硫化测试GB/T16584-1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性再生橡胶物理检测·硬度检测GB/T531-1999橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法再生橡胶检测配方原料·硫化促进剂MGB11407-89硫化促进剂M再生橡胶检测配方原料·氧化锌GB/T3185-92氧化锌(间接法)再生橡胶检测配方原料·工业硫磺GB2449-92工业硫磺及其试验方法再生橡胶化学分析·水分GB/T6737-1997生橡胶挥发分含量的测定再生橡胶化学分析·灰份GB/T4498-1997橡胶灰分的测定再生橡胶化学分析·丙酮抽提GB/T3516-94橡胶中溶剂抽出物的测定

橡胶生产工艺简介分析

橡胶生产工艺简介 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当

温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。 密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。 一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低

再生胶橡胶制品生产工艺

再生胶橡胶制品生产工 艺 CKBOOD was revised in the early morning of December 17, 2020.

再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 图2-1 再生胶加工工艺流程图 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。

5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。 7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。 10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。 11、检验、包装：经检验合格的再生胶中间涂上隔离剂即成为再生胶成品。

南昌关于成立橡胶专用设备制造公司可行性报告

南昌关于成立橡胶专用设备制造公司 可行性报告 规划设计/投资方案/产业运营

报告摘要说明 橡胶机械是用以制造轮胎等各种橡胶制品的机械，包括通用橡胶机械、轮胎机械和其他橡胶制品机械三大类。通用橡胶机械是制备胶料或半成品 的机械，包括原材料加工机械、炼胶机、挤出机、压延机、帘帆布预处理 装置和裁断机等。轮胎机械包括轮胎成型机、轮胎钢丝圈机械、轮胎定型 硫化机、胶囊硫化机、垫带硫化机、内胎接头机和内胎硫化机，以及力车 胎机械、轮胎翻修机械和再生胶生产机械。世界60%以上的橡胶用于制造轮胎，因此轮胎机械在橡胶机械中占有重要地位。全球橡胶机械市场发展呈 现明显不平衡特征。从地域看，欧洲领跑世界橡机行业，大多数制造商销 售额有所增长，而中国大多数橡机制造商销售额有所下降;从产品看，轮胎 机械占主流，非轮胎橡胶机械发展速度更快，非轮胎橡机制造商增幅相对 较大。从区域来看，中国橡胶机械上榜企业销售收入总额为10.28亿美元，占总量的28.64%，比上年减少1.4个百分点。世界橡胶机械行业2018年发展停滞，主要是受中国橡胶机械行业不景气影响，连续十几年橡胶机械向 以中国为中心的东方转移趋势基本终结。从产品来看，尽管轮胎机械占绝 大多数，但是非轮胎橡胶机械发展速度高于轮胎机械，市场份额已超过30%。前10强中以非轮胎机械为主的企业占据3席，发展势头好于轮胎橡胶机械，成为橡机行业的主要经济增长点。 xxx投资公司由xxx（集团）有限公司（以下简称“A公司”）与xxx实业发展公司（以下简称“B公司”）共同出资成立，其中：A公

司出资1330.0万元，占公司股份69%；B公司出资600.0万元，占公司股份31%。 xxx投资公司以橡胶专用设备产业为核心，依托A公司的渠道资源和B公司的行业经验，xxx投资公司将快速形成行业竞争力，通过3-5年的发展，成为区域内行业龙头，带动并促进全行业的发展。 xxx投资公司计划总投资3240.86万元，其中：固定资产投资2279.75万元，占总投资的70.34%；流动资金961.11万元，占总投资的29.66%。 根据规划，xxx投资公司正常经营年份可实现营业收入7530.00万元，总成本费用5711.42万元，税金及附加65.75万元，利润总额1818.58万元，利税总额2135.17万元，税后净利润1363.93万元，纳税总额771.23万元，投资利润率56.11%，投资利税率65.88%，投资回报率42.09%，全部投资回收期3.88年，提供就业职位109个。 据中国橡胶工业协会对轮胎、力车胎、胶管胶带、橡胶制品、胶鞋、乳胶、炭黑、废橡胶综合利用、橡胶机械模具、橡胶助剂、骨架材料11个分会(专业委员会)384家重点会员企业的统计(本文数据均为协会统计)，2019年上半年，我国橡胶行业主要经济运行指标增速呈现缓慢回落态势，现价工业总产值、销售收入出现负增长，出口交货值基本零增长，行业效益增长出现较大幅度回落。

橡胶技术网 - 橡胶配方大全

橡胶配方大全 橡胶配方设计的原则 橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求； 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。 橡胶配方的表示形式 原材料名称基本配方 /质量份PHR 质量分数配方/% 体积分数配方/% 生产配方 /KG NR 硫磺 促进剂M 氧化锌 硬脂酸 炭黑100 3 1 5 2 50 62.20 1.86 0.60 3.10 1.24 31.00 76.70 1.03 0.50 0.63 1.54 19.60 50 1.5 0.5 2.5 1.0 25.0 合计161 100.00 100.00 80.5 天然橡胶(NR)基础配方

原材料名称NBC标准 试样编号 质量份原材料名称 NBC标准 试样编号 质量份 NR 氧化锌硬脂酸— 370 372 100 5 2 防老剂PBN 促进剂DM 硫磺 377 373 371 1 1 2.5 注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写 丁苯橡胶(SBR)基础配方 原材料名称NBC标准试 样编号 非充油SBR 配方 充油SBR配方 充油量 25phr 充油量 37.5phr 充油量 50phr 充油量 62.5phr 充油量 75phr 非充油SBR 充油SBR 氧化锌 硬脂酸 硫磺 炉法炭黑 促进剂NS — — 370 372 371 378 384 100 — 3 1 1.75 50 1 — 125 3.75 1.25 2.19 62.50 1.25 — 137.5 4.12 1.38 2.42 68.75 1.38 — 150 4.5 1.5 2.63 75 1.5 — 162.5 4.88 1.63 2.85 81.25 1.63 — 175 5.25 1.75 3.06 87.5 1.75 Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 原材料名称NBC标准 试样编号 纯胶配方 半补强炉黑 （SRF）配方 CR(W型) 氧化镁 硬脂酸 SRF 氧化锌 促进剂NA-22 防老剂D — 376 372 382 370 — 377 100 4 0.5 — 5 0.35 2 100 4 1 29 5 0.5 2 注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方 原材料名称NBC标准 试样编号 纯胶配方槽黑配方 高耐磨炭黑 （HAF）配方

再生胶 橡胶制品生产工艺

再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。 5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。 7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。

经典橡胶配方大全

橡胶配方设计的原则 https://www.wendangku.net/doc/9d5535526.html, 橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求； 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。 橡胶配方的表示形式 天然橡胶(NR)基础配方

注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写丁苯橡胶(SBR)基础配方 https://www.wendangku.net/doc/9d5535526.html, Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方

注：硫化时间为150℃×20min，40min ， 80min ；150℃×25min，50min ，100min 丁腈橡胶（NBR ）基础配方 注：硫化时间为150℃×10min，20min ，80min 顺丁橡胶(BR) 基础配方 注：硫化时间为145℃×25min，35min ，50min 异戊橡胶（IR ）基础配方

再生胶及橡塑制品的生产销售项目可行性研究报告

再生胶及橡塑制品的生产销售项目可行性研究报告 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司 编制时间：https://www.wendangku.net/doc/9d5535526.html, 高级工程师：高建

目录 第一章项目总论 (4) 1.1项目概况 (4) 1.2编制依据和原则 (7) 1.3主要技术经济指标 (8) 1.4可行性研究结论 (9) 第二章项目建设背景及必要性概述 (11) 2.1项目建设背景 (11) 2.2项目建设的必要性概述 (14) 第三章项目市场分析与预测 (17) 3.1再生胶行业的现状发展与预测分析 (17) 3.2再生胶用途分析 (21) 3.3产品销售预测分析 (23) 第四章建设规模与产品方案 (24) 4.1建设规模 (24) 4.2产品方案 (24) 4.3项目产品销售预测 (24) 4.3项目原材料来源分析 (25) 第五章项目选址及建设条件 (26) 5.1项目选址 (26) 5.2建设条件分析 (28) 第六章技术方案、设备方案与工程方案 (29) 6.1技术方案 (29) 6.2设备方案 (32) 6.3工程方案 (33) 6.4建筑结构设计 (41) 6.5给排水设计 (43) 6.6电气设计 (43) 6.7节能设计 (45) 6.8消防设计 (46) 6.9环保、卫生防疫设计 (47) 第七章资源利用与节能措施 (49) 7.1资源利用分析 (49) 7.2能耗指标及分析 (50) 7.3节能措施分析 (51) 7.4节能管理 (54) 7.5用能指标及节能效果分析 (54) 7.6能源管理机构及计量 (55) 第八章生态与环境影响分析 (58) 8.1项目自然环境 (58) 8.2项目主要污染物及污染源分析 (60) 8.3拟采取的环境保护标准 (65) 8.4环境保护措施 (66) 8.5环境影响结论 (71) 第九章劳动安全卫生 (72)

GBT 13460再生胶国标

中华人民共和国国家标准再生橡胶 中华人民共和国国家标准 GB/T 13460—92 再生橡胶 Reclaimed rubber 1 主题内容与适用范围 本标准规定了再生橡胶的分类、技术要求、试验方法、检验规则及包装、标志等。 本标准适用于由废旧轮胎、胶鞋及其他各种废旧橡胶制品制成的再生橡胶。 2 引用标准 GB 528 硫化橡胶拉伸性能的测定 GB 1232 橡胶粘度的测定 GB 2941 橡胶试样停放和试验的标准温度、湿度及时间 GB 6038 橡胶试验胶料的配合、混炼、硫化设备和操作程序 3 产品分类 再生橡胶依原材料种类而分类，方法如表1所示。 表1 再生橡胶种类及原材料 4 技术要求 4.1 外观 再生橡胶要质地均匀，不得含有目测可见的金属、木屑、砂粒等杂质。 4.2各种再生橡胶依技术指标进行分级，其化学和物理性能必须符合表2规定。

4.3各种专用再生橡胶、特殊性能或出口再生橡胶，表2指标可由供需双方协商议定。 5 试验方法 5.1外观用目测检验 5.2化学分析试验 5.2.1试样制备 从6．3规定的五块胶料上各称取20g样品，调整试验室开放式炼胶机，使辊温为40±5℃，辊距为0.5mm，将试样在炼胶机上折叠过辊三次，使样品均匀混合。然后，轧成胶片，剪切一定大小的样品供化学分析使用。 5.2.2水分的测定 5.2.2.1仪器 a．称量瓶：φ40×35mm。 b．干燥箱：内装无水氯化钙或变色硅胶。 c．恒温箱：配备温度均恒自控装置。 d．天平：感量为0.0001g。 5.2.2.2试验步骤 将称量瓶置于80±2℃的恒温箱中烘干至恒重，然后，用5．2．1的胶片剪成约2mm宽的胶条称取2g(精确至0.0002g)放入恒重的称量瓶内，置于上述温度恒温箱中烘干2h取出，即放入干燥器内冷却25min后，在1h内称量。 5.2.2.3计算

再生胶的生产方法与工艺 2

再生胶的生产方法与工艺 水油法生产工艺流程及涉及设备总图如下所示。5. 再生胶料配方中的配合剂介绍1）软化剂作用：渗透膨胀作用，低沸点物在再生过程中能渗透到橡胶分子中，同时由于受热而膨胀，使橡胶分子链之间和填充剂与橡胶分子链 水油法生产工艺流程及涉及设备总图如下所示。 5. 再生胶料配方中的配合剂介绍 1）软化剂 作用：渗透膨胀作用，低沸点物在再生过程中能渗透到橡胶分子中，同时由于受热而膨胀，使橡胶分子链之间和填充剂与橡胶分子链之间作用力减弱，有助于断链，同时增大了分子之间的距离，降低了结构化的可能；增粘增塑作用，高沸点物在高温脱硫后能保留在胶料中，起增加胶料粘性和塑性的作用。 分类：煤焦油，是焦化厂的煤炼胶的副产品，主要由酚类、烷基芳香烃、萘、蒽、吡啶、沥青等组成，使用之，再生胶污染性大，有刺激性气味，不能作浅色制品；松焦油，为松树根及树干干馏后的产物，主要由树脂酸组成，使用之，再生胶具有良好的加工性及物理机械性能，应用范围较前者广泛；松香，由松树分泌的树脂加工而成，主要成分是松脂酸及松脂酸酐，能提高再生胶粘性和耐老化性能，使用时不单用；妥尔油，造纸业的副产品，成分主要是树脂酸、脂肪酸，各占40%左右，在贮存中易分层并析出松香，用时要经加热处理，使用时加工过程不粘辊，污染程度低。除这几种外，其它的还有如重油、沥青、烷烃油、环烷烃油、双萜烯等。

2）活化剂 作用：在脱硫过程中，能加速脱硫过程的物质。使用活化剂能大幅度缩短脱硫时间，改善再生胶的工艺性能，减少软化剂的使用量，提高再生胶的产品质量；活化剂在高温下产生的自由基能与橡胶分子的自由基结合，阻止橡胶分子断链的再聚合，起到加快降解的作用。对外胎类水油法脱硫时间来说，使用活化剂后，由6~8小时缩短到2~4小时，胶鞋类水油法脱硫时间由原来的4小时缩短到2小时左右。使用活化剂，不但经济效益明显提高，同时给各种废合成橡胶的再生也提供了良好的条件。 分类： 硫酚类：活性高，但质量不稳定，毒性大； 硫酚锌盐类：活性低，制备工艺复杂； 芳烃二硫化物：活性较高，制备工艺简单，且毒性相对较小； 多烷基苯酚硫化物和苯酚亚砜：都有较高的活性，但制备工艺复杂，价格较高。 其它的还有萘酚类、苯胺硫化物等。 6. 脱硫配方的简介 1）脱硫：不是把S从橡胶分子中脱出来，而是通过加热、氧化及再生剂的作用，将硫化胶中的C-C、S-S交联键断裂，发生降解，导致硫化胶从弹性状态变成可塑性状态，以利于后期加工处理。 2）胶硫配方：此是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易的一个关键技术，制订配方要根据胶粉和种类、脱硫工艺条件、后期机械加工条件等综合因素，选择适宜的软化剂、活性剂品种与用量。 3）制订配方时要考虑上述三因素，即要考虑脱硫效果，也要考虑后期加工，使最终产品符合质量标准。 4）脱硫配方同正常胶料配方一样，采用phr单位，一般以胶粉为100份为基准进行设计，典型的如下： 配合剂质量份 胶粉100 松香 3 煤焦油16.5 活化剂420 0.2 脱硫条件：蒸汽压0.93MPa，时间为3.5小时 5）配合剂对产品性能的影响要点： ①软化剂中高沸点物质多时，产品可塑性、扯断伸长率、挥发物含量下降、拉伸强度上升； ②软化剂中低沸点物质多时，可塑性、挥发物含量上升，拉伸强度、丙酮抽出物含量下降，扯断伸长变化小； ③当活化剂用量增加时，可塑性、丙酮抽出物含量上升，拉伸强度、扯断伸长率下降； 7. 再生胶料使用的对比 优点： 1）具有良好的塑性，易于生胶和配合剂混合，节省工时，降低动力消耗。 2）收缩性小，能使制品有较平的表面和较准确的尺寸。 3）流动性好，易于做模型制品。 4）耐老化性好，能改善制品的耐自然老化性能。 5）具有良好的耐热、耐油和耐酸碱性。

再生胶的使用说明

再生胶应用指南 -------- 颠覆再生胶作为填料的命运 再生胶作为可循环使用再生资源，合理环保的利用既有利于环保又节省了大量的天然资源。但由于再生胶的生产工艺和技术的限制，国内的再生胶大多作为填充使用，检验标准也以再生胶的强力作为一个最主要的检测指标，而对再生胶的脱硫程度似乎没有多少认识。以至于再生胶检验强力很高，但补强和可填充性极差。 昶帝再生胶遵从橡胶再生的机理，在生产工艺上大胆突破，胶再生胶甚至可以生产不干胶胶带产品。产品经几年的推广和用户实践，昶帝产品可以部分替代原胶制造天然胶内胎，胶管等挤出产品，密封件、胶塞采用独立研发的连续脱硫工艺，橡胶的再生和成型在同一机体内完成，无需通过反复精炼压片，再生胶产品胶质细腻无任何熟胶粒子，门尼粘度低，流动性好，脱硫程度可达90%以上，可填从性极强，同时工艺性大大改善。乳类模压制品，胶条胶管类无压硫化产品，输送带类产品，沙滩胎小车胎等力车胎产品等等。 产品的应用有别于其他再生胶，昶帝产品在长期的使用中，摸索出一些应用技术和经验，供用户参考。由于产品脱硫脱硫程度几近完全，门尼粘度近乎混炼胶，1、生产中无需塑炼，直接混炼即可。有效降低生产成本。2、在配方设计时，按昶帝公司提供的橡胶烃含量等价于原胶进行初步设计，根据实验结果再进行微调。3、应用于多

模腔产品时，建议部分代替原胶，如简单替代其他同含胶量再生胶，分模边会更薄，也会出现粘模现象，究其原因是产品流动性高于其他产品，再生充分交联剂不足而造成交联密度不够（欠硫）所致。可适当增加硫化剂和促进剂的份数。4、产品在使用中，相对于其他再生胶软化油应适当减量，否则产品硬度有所降低。5、对于部分含胶量低的低档产品，产品的填充优异性可满足要求。生产工艺性良好，产品的外观光滑手感弹性良好。6、力车胎用昶帝乳胶再生胶代替部分丁苯橡胶会使内胎柔软富有弹性。7、代替部分天然胶应用于运输带擦布胶有效降低成本，并提高剥离强度。8、................。 总而言之，再生胶是近乎完全脱硫的再生胶产品，不能作为简单低廉的填充料使用，虽然它的价格与同类再生胶相差无几，但它却是比例含量的原胶-----颠覆再生胶作为填料的命运。 正确的使用橡胶------再生胶，更客观的效益在等你。 A 天然乳胶再生胶 1 白色乳胶再生胶-----原料医用手套、安全套。 2红色乳胶再生胶------原料红色家用手套。 3黄色乳胶再生胶-------原料黄色家用手套。 4黑色乳胶再生胶-------原料乳胶健身器材。 B 卤化丁基橡胶再生胶------原料丁基胶赛网料。 C 异戊二烯再生胶————原料PP胶垫网料。 D 丁基再生胶——————原料丁基胶囊

再生胶、橡胶制品生产工艺

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再生胶、橡胶板加工工艺流程简介 1、再生橡胶生产工艺 图2-1 再生胶加工工艺流程图 主要流程说明： 分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。 2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。 3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。 4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。 5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。 6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。

7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。 8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。 9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。 10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。 11、检验、包装：经检验合格的再生胶中间涂上隔离剂即成为再生胶成品。 2、橡胶板生产工艺流程 图2-2 橡胶板加工工艺流程图 主要流程说明： 1、混炼 ：将原料橡胶、配合剂等按一定比例投入密炼设备中进行混炼加工，混炼的目的就是使配合剂完全均匀分散在橡胶中，并尽可能不降低橡胶的机械强力。混炼是在密炼机中按照工艺要求进行炼制，一般情况下工艺温度在130℃。

调节再生胶制品硬度方法

本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.wendangku.net/doc/9d5535526.html,） 调节再生胶制品硬度方法 国际上橡胶的硬度是指物体在较小的接触压力和较大的总压力作用下，在规定时间内压入试样的深度差，再生胶硬度即为胶料抗外力压入的极限能力，它的大小与再生胶内部分子量及分布情况有关：再生胶分子量越大、游离末端数越少、有效链数越多则再生胶硬度越大。再生胶制品硬度与胶料种类有关，也与再生胶与各种配合剂的配合有关，那么该如何调节再生胶制品硬度呢？ 1、调节再生胶胶料内部交联密度 再生胶交联密度不断增加、再生胶硫化胶硬度不断增加。再生胶交联密度一般通过调节硫化体系中硫化剂、促进剂和活化剂的用量来调整，尤其是硫磺用量，硫磺用量越大、再生胶制品硬度越高，比如使用含胶量100%的乳胶再生胶生产橡胶制品，硫磺用量增加1-3份，再生胶硬度会提高5度；使用活性较高的秋兰姆类、胍类和次磺酰胺类促进剂的再生胶硫化胶料硬度较大；TMT作为一种多功能助剂也可以有效提高再生胶种制品硬度。 2、调节再生胶制品中填料用量 填料在再生胶制品的生产中既可以降低成本，也能够改善再生胶硫化胶性能，其中填料的种类和用量对再生胶硬度影响很大。在实际的生产中，不同种类的填料对再生胶制品硬度影响不同，结构高、粒径小、活性大的填料可以提高再生胶制品硬度，以炭黑为例，如果想要提高再生胶制品硬度，可以尽可能增加硬质炭黑用量；对再生胶制品硬度要求较低时，必须使用软质炭黑。 3、调节再生胶制品中软化剂、增塑剂的用量

胶制品中加入软化剂、增塑剂后，胶料分子链之间的距离会增加、分子间作用力减弱，再生胶硫化胶料的硬度就会随之减小。 调节再生胶制品硬度的方法还有很多，比如苯甲酸可以增加再生胶制品硬度、高苯乙烯树脂可以改善再生胶制品硬度和耐磨性能等，变宝网小编在此不再一一列举。使用再生胶生产橡胶制品的时候，橡胶制品厂家要根据橡胶制品的各项指标需求，综合考虑选择出最合适的再生胶产品。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网：https://www.wendangku.net/doc/9d5535526.html,/?qxb 买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！

橡胶配方大全

橡胶配方设计的原则 橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求； 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ① 在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。橡胶配方的表示形式 天然橡胶(NR)基础配方

注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写 丁苯橡胶(SBR)基础配方 Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方

注：硫化时间为150℃×20min，40min，80min；150℃×25min，50min，100min 丁腈橡胶（NBR）基础配方 注：硫化时间为150℃×10min，20min，80min 顺丁橡胶(BR)基础配方 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 异戊橡胶（IR）基础配方 注：硫化时间为15℃×20min，30min，40min，60min。纯胶配方采用天然橡胶基础配方。 三元乙丙橡胶（EPDM）基础配方

再生胶生产技术与装备

再生胶生产技术与装备 1.再生胶的种类及再生胶制品的应用: 按照行业来分，废橡胶可分为废旧轮胎胶和废旧非轮胎制品胶；而再生胶种类，则主要有胎面胶再生胶、丁基/氯化丁基再生胶、三元乙丙再生胶、特种再生胶等。 再生橡胶可以替代天然橡胶和合成橡胶用于诸多橡胶制品中。一般情况下，在配方中添加30 份再生橡胶可代替10 份左右的天然橡胶或合成橡胶。不同用途、不同技术要求的产品使用的再生橡胶量不同。再生胶的应用范围随着橡胶工业和其他工业的发展而逐渐扩大，目前已在轮胎、胶管、输送带、自行车胎、胶鞋、胶板等方面大量应用。 除此之外，在建筑材料方面也有应用，如油毡、防水卷材、防水涂料、密封胶腻等。在市政工程方面可做地下管道的防护层、电缆防护层、防水、防腐材料、铺路面的防龟裂材料及沥青改性剂等。 2.废橡胶再生: 橡胶再生是借助物理的、化学的外力，破坏三维交联网络，选择性的断开S-S交联键，而尽可能少的破坏C-C主链，使废橡胶由高弹态的、热固性的转变成热塑性的、可再加工的再生橡胶的过程。 2.1废橡胶再生方法： 按照废橡胶再生的方式不同，可以把废橡胶再生分为物理再生和化学再生。其中有代表性的再生方法有：微波再生、超声波再生、辐射再生、力-化学再生，机械剪切再生、双螺杆连续挤出再生、高温高压动态脱硫、高温常压连续挤出再生等方法。 （1）微波、超声波、辐射再生法：利用的是电磁波和高能射线的能量，作用于交联键或者极性基团部位，瞬间产生热量，破坏交联网络，使废橡胶再生。这三种方法均需要高能电磁发生器，同时，只对某些橡胶能起有效作用。在现有的技术水平下，难以实现工业化。（2）力-化学再生法：力-化学的再生的程序是先把再生剂（活化剂）和废胶粉均匀混合，然后把混合料在开炼机或者密炼机中反复剪切，出片，形成再生胶。其原理就是借助机械力的作用，打开废胶粉的交联网络，同时使得再生剂形成活性自由基，再生剂自由基与形成的大分子链自由基结合形成再生胶。在这个过程中用到的再生剂称为R.V再生剂，一般在双辊开炼机上即可完成再生。据河北瑞威科技有限公司称，他们用该方法能在常温下使得废橡胶脱硫再生。 （3）机械剪切再生：机械剪切再生法属于纯物理再生过程。利用机械力，选择性的破坏交联键，而尽可能保护主链，使得废橡胶再生。该再生法不适用于胎面胶再生，而对丁基橡胶、氯化丁基橡胶、三元乙丙橡胶具有良好的再生效果。由于这三种橡胶交联密度小，在软化剂溶胀的作用下，稍加剪切即可再生。该再生过程无需添加再生活化剂，其用到的典型设备就是密炼机、捏炼机。南通回力橡塑有限公司等厂家已利用该方法成功工业化生产丁基、氯化丁基再生胶。 （4）双螺杆连续挤出再生法：该过程是一个物理-化学再生过程。其再生程序是首先按配比使得废胶粉、软化剂、活化剂等助剂混合均匀，然后利用螺杆输送，在熔融区高温强剪切的作用下，再生剂和废胶粉作用，形成再生胶。这项技术在日本有比较成熟的应用。国内最近有企业利用该方法生产脱硫胶粉。 （5）高温高压动态脱硫：这项技术国内起始于上世纪90年代，成功的取代油法、水油法得到广泛应用。是目前国内再生胶应用最成熟的技术。其过程是按一定比例混合胶粉、软化剂、活化剂、填料，然后送入高温高压脱硫罐，注入水（水蒸气），升温至170~220℃，压力在1.5~2.2MPa之间保压2.5小时，然后泄压取出脱硫胶粉，人工运输到精炼机，反复精炼出片

再生胶的生产方法解读

再生胶的生产方法 再生胶生产方法很多，归纳为五大类。现将各种方法的脱硫工艺过程简要介绍如下。 (一)蒸汽法 1．油法 将胶粉与再生剂混合均匀，放入铁盘中，送进卧式脱硫罐内，用直接蒸汽加热。蒸汽压力为 7MPa(5~7kgf／cm2），脱硫时间为10小时左右。此法工艺设备简单。 2．过热蒸汽法 将胶粉与再生剂混合均匀，放入带有电热器的脱硫罐中，通直接蒸汽，用电热器将温度提高到220~250℃，使胶粉中的纤维得到破坏，蒸汽压力为0．4MPa(4kgf／2)。 3．高压法 将胶粉与再生剂混合均匀，放进密闭的高压容器内，通入4．9~69MPa(50-70kgf／cm2直接蒸汽进行脱硫再生。此法设备要求高，投资较大。 4．酸法首先用稀硫酸浸泡胶粉，破坏其中的纤维物质，然后用碱将酸中和进行清洗，再通入直接蒸汽进行脱硫再生。此法需要耐腐蚀设备，耗用酸碱量大，工艺及设备复杂，成本高，产品易老化。(二)蒸煮法 1．水油法 此法脱硫设备为一立式带搅拌的脱硫罐，在夹套中通入0．9~0．98MPa(9~l0kgf／cm2)的蒸汽。罐中注入温水（80℃）作为传热介质。脱硫时将已用机械除去纤维的胶粉和再生剂加入罐中，搅拌时间约3小时。此法虽然设备较多，但机械化程度高，产品质量优良且稳定。 2．中性法

中性法与水油法基本相似，区别在于中性法不提前除去纤维，而在脱硫过程中加入氯化锌溶液以除去纤维。效果不如水油法好。 3．碱法 用氢氧化钠（5～10%浓度）来破坏胶粉中的纤维，然后用酸中和并清洗，再以直接蒸汽加热进行脱硫再生。此法设备易腐蚀，产品质量低劣，方法落后。 （三）机械法 1．密炼机法 所采用的密炼机为超强度结构，转子表面镀硬铬或堆焊耐磨合金。转速为60～80r/min，上顶栓压力为1.24MPa(12.6kgf/cm2)，操作温度控制在230～280℃，时间7～15分钟。此法生产周期短，效率高。 2．螺杆压出法 主机为螺杆压出机（与橡胶压出机相似），螺杆直径有6、8、12in三种。机壳内有夹套，用蒸汽或油控制温度（200℃左右）。操作时将胶粉与再生剂提前混合均匀送入该机，胶料在螺杆的剪切挤压作用下，经过3～6分钟即可从出料口排出。此法为连续性生产，周期短，效率高，产品质量优良，但由于螺杆与内套磨损较大，对设备的材质要求较高。 3．快速脱硫法 主机为一特殊结构的搅拌机（与塑化机相似），罐内有一挡料装置。搅拌速度可调节，由直流电机带动。转速分为两挡，低速控制在720 r/min，高速为1440 r/min，搅拌10分钟后，隔绝空气逐渐冷却，冷却是在冷却器中进行的。此法生产周期短，搅拌速度快，工艺不易控制，产品质量不够稳定，比较适宜废合成橡胶再生。 4．旋转动态法 将胶粉与再生剂混合均匀后，放入带有一对空心螺杆的设备中，利用油浴加热，温度控制在240～260℃，进行连续性脱硫，胶料经过15分钟即可达到脱硫再生目的。