金矿氰化堆浸技术简介

万方数据

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金矿堆浸与池浸技术工艺

金矿堆浸与池浸技术工艺 1.金矿堆浸技术工艺 堆浸工艺简述：堆浸就是把细矿粒与保护碱（石灰）混合，堆置在不渗漏的地面（浸垫）上，将氰化物或者无毒提金药剂的溶液淋洒在矿堆上面，当溶液由上而下缓慢的穿过矿堆（渗滤）时，发生金的溶解，从底面流出的含金溶液（贵液）送去沉淀贵金属，脱金后的氰化物溶液或者无毒浸金溶液（贫液）返回喷淋矿堆循环使用。矿堆的大小、高低、形状、以有利于浸出液能均匀、顺利地渗透料层为准，还考虑生产规模。有的一堆只数十吨，有的数百万乃至上万吨。 堆浸法主要适用于低品位矿石，平均品位0.8-1.5g/t，根据黄金市场价格情况，甚至更低到0.5g/t左右，生产建设周期短。一般四个月到半年就可建成投产，而且基建设备投资少，约为氰化厂的20%-50%，同时生产费用低，约为常规法的40%。 堆浸法有工艺简单、设备少、投资少、见效快、生产成本低和矿石的性质、品位、数量的适应性强等优点。 堆浸的全过程包括取样、实验室小试、中试、现场试验、堆浸场地设计和基建、生产操作直到停产结束后矿堆的处理。 适合堆浸提金的矿石类型: 氧化矿，金未与硫化物矿物密切共生的硫化矿，含有微小金粒或者金比表面积大的脉金或者砂金。衡量可堆浸矿石的三个重要物理性质：细粒级含量、饱和水溶率，松散密度。 堆浸法的工艺特点：关键在于筑堆方法和喷淋技术，从收集的

贵液中提取金属则可以采用多种工艺，主要有：金属锌置换沉淀法，活性炭吸附提金法，离子交换树脂吸附提金法。 堆浸法的影响因素：氰化物或者无毒浸金药剂的浓度；浸出液pH的影响，浸出液中氧浓度的影响，杂质的影响，浸金剂喷淋强度的影响，矿石粒度的影响，矿石表面状态和金赋存状态的影响。这些因素基本可以通过实验室试验确定。池浸与堆浸技术方案集。 筑堆工艺：分为原矿直接堆浸和破碎后浸出。 1原矿直接堆浸；一般不做过分破碎，粒度-152mm，直接运到预先制好的浸垫上浸出。 2.破碎后的矿石堆浸；通常破碎直-19mm，甚至-6mm。 堆浸场总体布置：要求靠近矿源，靠近水源，场地有位差，交通和供电条件便利。 浸垫：浸垫必须构筑在坚固的地面上，靠近浸垫的一端设置2个或者3个贮液池，分别是贵液池、贫液池，溢流液池。浸垫一般分为单层，双层，或者三层。浸垫材料可以用粘土，改性土壤，沥青，混凝土，或者聚合物薄膜（塑料）等组合使用。 建垫步骤：

金矿提炼技术简介

金矿提炼技术简介 金在矿石中的含量极低，为了提取黄金，需要将矿石破碎和磨细并采用选矿方法预先富集或从矿石中使金分离出来。黄金选矿中使用较多的是重选和浮选，重选法在砂金生产中占有十分重要的地位，浮选法是岩金矿山广为运用的选矿方法，目前我国 80% 左右的岩金矿山采用此法选金，选矿技术和装备水平有了较大的提高。 （一）破碎与磨矿 据调查，我国选金厂多采用颚式破碎机进行粗碎，采用标准型圆锥碎矿机中碎，而细碎则采用短头型圆锥碎矿机以及对辊碎矿机。中、小型选金厂大多采用两段一闭路碎矿，大型选金厂采用三段一闭路碎矿流程。 为了提高选矿生产能力，挖掘设备潜力，对碎矿流程进行了改造，使磨矿机的利用系数提高，采取的主要措施是实行多碎少磨，降低入磨矿石粒度。 （二）重选 重选在岩金矿山应用比较广泛，多作为辅助工艺，在磨矿回路中回收粗粒金，为浮选和氰化工艺创造有利条件，改善选矿指标，提高金的总回收率，对增加产量和降低成本发挥了积极的作用。山东省约有 10 多个选金厂采用了重选这一工艺，平均总回收率可提高 2% ～ 3% ，企业经济效益好，据不完全统计，每年可得数百万元的利润。河南、湖南、内蒙古等省（区）亦取得好的效果，采用的主要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥

旋流器等。从我国多数黄金矿山来看，浮—重联合流程（浮选尾矿用重选）适于采用，今后应大力推广阶段磨矿阶段选别流程，提倡能收、早收的选矿原则。 （三）浮选 据调查，我国 80% 左右的岩金矿山采用浮选法选金，产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益，减少精矿运输损失，近年来产品结构发生了较大的变化，多采取就地处理（当然也由于选冶之间的矛盾和计价等问题，迫使矿山就地自行处理）促使浮选工艺有较大发展，在黄金生产中占有相当的重要地位。通常有优先浮选和混合浮选两种工艺。近年来在工艺流程改造和药剂添加制度方面有新的进展，浮选回收率也明显提高。据全国 40 多个选金厂，浮选工艺指标调查结果表明，硫化矿浮选回收率为 90% ，少数高达 95% ～97%; 氧化矿回收率为 75% 左右 ; 个别的达到 80% ～ 85% 。近年来，浮选工艺流程的革新改造以及科研成果很多，效果明显。阶段磨浮流程，重—浮联合流程等，是目前我国浮选工艺发展的主要趋势。如湘西金矿采用重—浮联合流程，进行阶段磨矿阶段选别，获得较好指标，回收率提高 6% 以上；焦家金矿、五龙金矿、文峪金矿、东闯金矿等也取得一定的效果。又如新城金矿，原流程为原矿直接浮选，由于含泥较高（矿石本身含泥高，再加采矿尾砂胶结充填强度不够，带入部分泥砂）使选矿指标连续下降。经考查试验，采用了泥砂分选工艺流程，回收率由 93.05% 提高到

棋子冲金矿堆浸尾渣资源再生技术研究

棋子冲金矿堆浸尾渣资源再生技术研究 棋子冲金矿矿石为含金碎裂岩、构造角砾岩金矿石，金品位在0.7克/吨以下，金以微粒状赋存在褐铁矿、黄铁矿或砷矿物岩石裂隙中。在实际生产中采用堆浸法提金工艺，金回收率76%，堆浸尾矿中含金0.12克/吨。目前，矿山已堆积了堆浸尾渣约800多万吨，且每年新增约200万吨，且该矿体围岩中都含有一定的金。 为使这部分的资源得到合理利用，我们通过对棋子冲金矿堆浸尾矿及围岩性质进行了研究，将堆浸尾矿及围岩进一步经破碎、筛分、摩擦水洗处理后，堆浸尾矿中残留的金矿得到进一步破碎解离，使矿石裂隙中的金在细砂和泥浆中得到富集，从而形成再次可以利用的金矿资源，再通过氰化浸出选金，氰化浸出阶段金回收率77%，大幅提高了矿产资源的利用率。 1 矿石性质 堆浸尾渣主要化学分析结果见表1。 从表1可看出矿石有害元素含量均较低。 2 堆浸尾渣资源再生技术研究 2.1 尾渣处理工艺流程 图1 尾渣处理工艺流程图 由于棋子冲金矿含金物质主要赋存于岩石的裂隙中，

当破碎时裂隙受到破坏，通过矿石间相互摩擦，再用高压水冲洗，含金物质一定会相对富集，因此，采用二段闭路破碎二段多层筛分（带冲洗水）工艺处理堆浸尾渣，并对各个粒级的产品进行取样化验验证，证实堆浸尾渣中金的偏析现象，以及偏析后主要赋存粒级。工艺流程见图1。 2.2 尾渣资源再生处理结果 经处理后各粒级产品化验结果综合如下： 从表2结果可知，堆浸后的尾渣经破碎、筛分、水洗后产生五个粒级的产品，其中-5mm合计产率约为25%；而其他三个粒级物料含金多在0.018以下，金的损失很小。由于矿石中金普遍存在偏析现象，经破碎、筛分、水洗使矿石裂隙中95%-96%的金分离至-5mm泥砂中，含金平均0.37g/t，为可以再利用的低品位金矿。 3 再生资源（低品位金矿）选金工艺研究 为考查再生资源机械搅拌氰化的金浸出效果，进行了氰化浸金试验。 试验条件为：磨矿细度-200目含量90%，氧化钙用量2kg/t，矿浆pH=11；氰化钠用量1.5kg/t；氰化浸出时间分别为16、24h。试验结果见表3。 试验结果表明，在机械搅拌作用下，金氰化浸出率均超过90%，随着时间的增加，浸出率增加不再明显，因此，原料在较短的时间内能够得到较好的浸出效果。

阿希金矿氰化尾矿金的回收及尾矿综合利用的思路

阿希金矿氰化尾矿金的回收 及最终尾矿综合利用的思路 李新春 （新疆阿希金矿伊宁835000）摘要：对新疆阿希金矿氰化尾矿进行工艺矿物学研究，提出以下设想：氰化尾矿经浮选后的精矿通过氧化焙烧——再氰化二次回收金，最终尾矿经压滤（或过滤）后制成建筑材料，达到最低排放至零排放。 关键词：阿希金矿氰化尾矿二次回收尾矿综合利用 前言 阿希金矿系1000吨/天的采、选、冶回收金银的大型黄金矿山，选矿采用全泥氰化树酯提金工艺。1999年建成尾矿压滤系统，达到尾矿干式堆存。目前由于矿石性质发生变化，氰化浸出率逐年降低，尾矿中金含量较高，从而影响矿山的经济效益。鉴于尾矿库的库容有限、尾矿中含金量较高及环保方面的压力等诸多因素的影响，为此矿山需要新建一套独立的尾矿回收系统。整个系统由氰化尾矿浮选、浮选精矿焙烧、焙砂氰化、最终尾矿过滤后制建筑材料等组成。 1、尾矿资源的组成及性质 阿希金矿的矿石类型主要分为三种：石英脉型、蚀变岩型和角砾岩型。压滤后的尾矿的平均品位为2.07克/吨。北京矿冶研究总院研究的氰化尾矿是取自压滤后的新鲜尾矿，金品位偏高，代表性略差，但其研究成果中各矿物组成的比例基本和现场多批次结果吻合，分析结果见表1： 矿样中硫、砷、铁、铜、铅、锌等元素均以独立矿物存在，主在有黄铁矿、白铁矿、毒砂、褐铁矿、赤铁矿，少量的闪锌矿、黄铜矿、方铅矿，微量的磁黄铁矿，含20%左右的高岭土类矿物。金的独立矿物极难发现，无论是人工重砂富集、选矿富集、选择性溶解、高倍显微镜逐线观察，在金品位富集到25克/吨以上的样品中也未发现黄铁矿中有包体自然金存在，只发现有两粒极微细（0.001~0.002mm）的银金矿存在，它们是和脉石矿物共生在一起以包体的形式产出。 对试样进行筛析，对各粒级产品进行金、银、硫分析，结果表明金、银、硫的70%以上的含量在小于400目的粒级中。 结果表明，氰化尾矿中裸露金很少，仅占矿样总金的14.49%，大部分赋存在黄铁矿、白铁矿（包括少量毒砂）中，其次赋存在脉石及褐铁矿中，在浮选作业中应加强对裸露金、硫化物中的金的回收，尾矿品位控制在1克/吨以下。 经过工艺矿物学研究，得出以下结论:可以认为氰化尾矿中的金大部分呈超微细粒分散在黄铁矿、白铁矿中，且分布均匀。直接氰化浸出率低，必须经过富集，才能达到有效回收尾矿中的金的目的。 2.氰化尾矿的浮选 北京矿冶研究总院按照阿希金矿提供的浮选闭路试验流程和条件对氰化尾矿进行了验证试验，验证流程见图1 图1 验证流程图药剂用量单位g/t 浮选搅拌时间mm

全泥氰化炭浆工艺

全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一20０目含量占90一９5％以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法.包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段. 破碎阶段 ?一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2）.含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。一般各段破碎比为3～5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。二段破碎产品粒度应小于1～1.5ｃm，最大不超过3ｃm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。生产中要贯彻“预先筛分，多破少磨"的原则。 磨矿阶段 多采用两段两闭路磨矿流程。第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一２0０目含量为55%一65%。再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一９5％以上，符合全泥氰化工艺的细度要求.本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。一般磨矿浓度:第一段为７5%一80%,第二段为６０%～65%;溢流浓度:第一段为25％~3０％，第二段为１4％一２０％;溢流细度（一2０0目含量)：第一段为55%~65%，第二段为90写一95％以上.磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低，进矿口，排矿口、溢流口大小等，而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度，溢流浓度等。总之,在磨矿作业中各项技术参数都是互相联系，相辅相成、相互制约的，因此在调节控制的过程中要综合考虑，协调作用。 除屑作业

金矿堆浸液中主要有什么物质

金矿堆浸液中主要有什么物质 2016-05-08 12:36来源：内江洛伯尔材料科技有限公司作者：研发部 滴淋系统实 例 金矿堆浸浸出液中的组分除金外，主要有下列物质： 一、腐殖酸盐 由于堆浸矿石多系氧化矿，靠近地表，风化矿石中含有机物，尤以胡敏酸一类的腐殖酸含量较高，这类物质在碱性溶液中溶解形成腐殖酸盐，可被活性炭或树脂吸附；在酸性条件下，腐殖酸盐会形成大分子量的腐殖酸沉淀，沉积于吸附剂的孔隙内，致使吸附剂的比表面积减少，吸附容量下降，也常常使吸附－解吸设备及管件结垢。 二、碳酸盐化合物 它是金矿堆浸中结垢的主要因素。众所周知，水溶液中存在着复杂的碳酸和重碳酸化合物的平衡，一般用下列反应式表示： CO2＋H2O →H2CO3 H2CO3→ H＋＋HCO3－ HCO3－→H＋＋CO32－ 上述三个反应式可综合为 CO2＋H2O →（H2CO3）→ H＋＋HCO3－→2H＋＋CO32－ 当pH＜4.4时，溶液中只有CO2，当pH＞8.35时，水溶液中没有CO2存在；pH值在4.4～12.0时，重碳酸根离子HCO3－才能存在，当pH值为8.35时，HCO3－含量最高，约占98%；pH＞8.35时，水溶液中才会有CO32－。 金矿堆浸溶液的pH值为9～11，所以溶浸液中存在大量的CO32－。 三、钙镁离子 金矿堆浸中的钙镁离子来自两个方面，其一，多数金矿堆浸采用石灰而不是烧碱作保护碱，石灰的溶解度虽不大，但堆浸是闭路循环，长期使用，使溶液中的钙不断地增加。其二，也是最主要的，钙镁离子主要来自矿石。因为矿石中存在有机物，有机物的氧化和分解会产生CO2，尤其在洗矿阶段，产生的CO2消耗溶浸液的碱，CO2＋OH－→HCO3－，使浸出渣的pH值降低，并使矿石中的碳酸盐矿物溶

黄金冶炼工艺流程

黄金冶炼工艺流程 我国黄金资源储量丰富，分布较广，黄金冶炼方法很多。其中包括常规的冶炼方法和新技术。冶炼方法、工艺的改进，促进了我国黄金工业的发展。目前我。国黄金产量居世界第五位，成为产金大国之一 黄金的冶炼过程一般为: 预处理、浸取、回收、精炼。 1. 黄金冶炼工艺方法分类 1.1 矿石的预处理方法 分为: 焙烧法、化学氧化法、微生物氧化法、其他预处理方法。 1.2 浸取方法浸取分为物理方法、化学方法两大类。其中，物理方法又分为混汞法、浮选法、重选法。化学方法分为氰化法（又分:氰化助浸工艺、堆浸工艺）与非氰化法（又分: 硫脲法、硫代硫酸盐法、多硫化物法、氯化法、石硫合剂法、硫氰酸盐法、溴化法、碘化法、其他无氰提金法）。 1.3 溶解金的回收方法 分为: 锌置换沉淀法、炭吸附法、离子交换法、其它回收方法。 1.4 精炼方法主要有全湿法，它包括电解法、王水法、液氯法、氯化法、还原法火法、湿法一火法联合法。 2. 矿石的预处理随着金矿的大规模开采，易浸的金矿资源日渐枯竭，难处理金矿将成为今后黄金工业的主要资源。在我国已探明的黄金储量中，有30%为难处理金矿。因此，难处理金矿的预处理方法成为当前黄金工业提金的关键问题。 难处理金矿，通常又称为难浸金矿或顽固金矿，它是指即使经过细磨也不能用常规的氰化法有效地浸出大部分金的矿石。因此，通常所说的难处理金矿是对氰化法而言的。

2.1 焙烧法 焙烧是将砷、锑硫化物分解，使金粒暴露出来，使含碳物质失去活性。它是处理难 浸金矿最经典的方法之一。焙烧法的优点是工艺简单，操作简便，适用性强，缺点是环境污染严重。含金砷黄铁矿一黄铁矿矿石中加石灰石焙烧，可控制砷和硫的污染；加碱焙烧可以有效固定S、As等有毒物质。美国发明的在富氧气氛中氧化焙烧并添加铁化合物使砷等杂质进入非挥发性砷酸盐中，国内研发的用回转窑焙烧脱砷法，哈萨克斯坦研发的用真空脱砷法以及硫化挥发法，微波照射预处理法，俄罗斯研发的球团法等都能有效处理含砷难浸金矿石。 2.2 化学氧化法化学氧化法主要包括常压化学氧化法和加压化学氧化法。 常压化学氧化法是为处理碳质金矿而发展起来的一种方法。常温常压下添加化学试剂进行氧化，如常压加碱氧化，在碱性条件下，将黄铁矿氧化成Fe(SO )，23砷氧化成As(OH)和AsO,后者进一步生成砷酸盐，可以脱除。主要的氧化剂 323 有臭氧、过氧化物、高锰酸盐、氯气、高氯酸盐、次氯酸盐、铁离子和氧等。加压氧化是采用加氧和加热的方法，通过控制化学反应过程来使硫氧化。根据不同的反应过程，可采用酸性或碱性条件。 加压氧化法具有金回收率高(9O% ~98% )、环境污染小、适应面广等优点，处理大多数含砷硫难处理金矿石或金精矿均能取得满意效果。加压氧化包括高压氧化、低压氧化和高温加压氧化。如加压硝酸氧化法，用硝酸将砷和硫氧化成亚砷酸和硫酸，使包裹金充分解离，金的浸出率在95% 以上，缺点是酸耗较高。 2.3 微生物氧化法微生物氧化又称细菌氧化，它是利用细菌氧化矿石中包裹了金的硫化物和砷化物而将金裸露出来的一种预处理方法。目前，细菌浸出可用于处理矿石和精矿，对精矿一般 采用搅拌浸出，对于低品位矿石则多采用堆浸。 所使用的细菌最适宜的是氧化亚铁硫杆菌，目前已在工业上获得应用。氧化亚铁硫

含砷锑碳低品位难浸金矿石氰化浸出工艺试验研究

含砷锑碳低品位难浸金矿石氰化浸出工艺试验研究 2010-1-24 16:29:38 中国选矿技术网浏览232 次收藏我来说两句 一、引言 随着黄金开采业的发展，在易处理金矿资源日趋减少的今天，深入研究难处理金矿石的选冶工艺，对开发利用这类资源有很大的现实意义。 笔者对西北某地的含砷锑碳低品位难处理金矿石的性质及处理工艺进行了一些研究，初步掌握了该矿石的特性，并探讨了用堆浸法处理该矿石的适宜工艺条件。 二、矿石性质 （一）矿石的矿物组成 该矿石属褐铁矿化、绢云母化、石英网脉化砂岩型金矿石。地表矿石氧化程度高，风化破碎，泥化较严重。矿石中主要矿物有石英、褐铁矿、黄铁矿、毒砂、辉锑矿及碳质物等。 （二）矿石的化学成分 矿石的主要化学成分见表1。 表1 原矿的主要元素分析 /10-2 ﹡ /10-6 由表1结果可知，矿石中影响金氰化浸出的杂质元素As、Sb、C的含量较高。 （三）矿石的粒度特性 对粒度为-40mm、品位为2.05g/t的原矿样进行了筛析，其中－200目粒级的产率为10.76%，金品位为6.57g/t，金的分布率为34.42%。而-0.9mm级别的产率达37.20%，金品位为3.52g/t，金的分布率为63.78%。这说明矿石破碎后，金富集在细粒级中。矿石中矿泥含量较高，影响堆浸时矿堆渗透性。 （四）矿石中金的浸出特性

-200目的原矿样焙烧后用王水溶矿，测出金的品位为2.02g/t。-200目的原矿样未经焙烧直接用王水加热浸出1h，金的浸出率为58.42% ，尾渣金品位为0.84g/t。当-200目的原矿样未经焙烧直接用逆王水加热浸出1h，金的浸出率为78.71% ，尾渣金品位为0.43g/t。 以上浸出结果表明，该矿石属于难浸类型。-200目未焙烧物料用热王水浸出时，金的浸出率只有58.42% ，还有41.58%的金或被包裹在毒砂及辉锑矿中或被矿石中的碳所吸附，留在尾渣中。逆王水浸出时，金的浸出率也只有78.71%，说明有20.29%被硫化物包裹的金得到了浸出，仍有21.29%的金由于矿石中的碳等因素的影响未能浸出。由此看来，该矿石的常规氰化浸出率难于超过58%。 （五）毒砂、辉锑矿及碳对金浸出的影响 毒砂能被氧化生成Fe 2(SO 4 ) 3 、As(OH) 3 、As 2 O 3 等，而As 2 O 3 能与氰化物作用生成HCN从 而消耗了氰化物。 As 2O 3 ＋6NaCN＋3H 2 0==2Na 3 AsO 3 ＋6HCN↑ 此外，砷、锑的硫化物能很好地溶于碱，生成亚砷酸盐、硫代亚砷酸盐、亚锑酸盐及硫代亚锑酸盐，如： Sb 2S3＋6NaOH==Na 3 SbS 3 ＋Na 3 SbO 3 ＋3H 2 2Na 3SbS 3 ＋3NaCN＋3H 2 0＋1.5O 2 ==Sb 2 S 3 ＋3NaCNS＋6NaOH 这些反应产物都会在金矿物表面上生成薄膜，从而严重地阻碍了金与O 2 和CN－离子之间的相互作用，使金氰化反应难于进行。 三、矿石的全泥氰化浸出试验 对品位为2.02g/t、细度-200目质量分数为95%的原矿样，经不同的预处理后，进行了全泥氰化浸出试验。试验的条件及结果见表2。 表2 原矿全泥氰化试验条件及结果

硫代硫酸盐提金应用实例(参考模板)

硫代硫酸盐提金应用实例 采用氰化物溶液处理含铜、锰或含铜和锰的金矿时，由于铜、锰的存在，严重地降低了贵金属的回收率，并使氰化物消耗增加，使提金在经济技术指标上遇到了麻烦。从含有碳和有机化合物的矿中提取金，氰化厂也同样遇到了一些问题，即金矿中碳质物的存在，造成金很难从碳基体中释放出来，这是由于一价的金氰络合物被碳抢先吸附，随后丢失到尾矿中。本节将介绍用硫代硫酸盐法处理上述矿石及处理尾矿与低品矿的实例。 1)从含铜金精矿中浸出金 国内某金精矿，含金矿物为黄铜矿、黄铁矿和斑铜矿。主要化学组成：Au 50g/t，Cu3.19%，Fe 20 3 28.9%， MnO 0. 048%，Co 0. 042%，Pb＜0.03%，Zn 0.10%，S 20.59%，Si0 2 37.75%，A1 2 3 5.75%,,精矿粒度100%~100目， 在矿浆液固比3：1和40℃温度下，用浓度为0.8~1.0 mol/L的Na 2S 2 3 、1.8~2.2 mol/L的NH 4 OH、0.015 mol/L的 Cu2+和0.1 mol/L的Na 2S0 3 混合溶液充氧搅拌浸取1.5 h，金浸出率约95%，浸渣残留金贮存在铁矿物中。 浸出液用锌粉置换沉淀金，置换后溶液循环用作金的浸出剂，经过7次循环，金浸出率有所增加，达96.8%,, 循环浸出过程中，硫代硫酸盐基本不损失。锌粉置换时S 2O 3 2-有所增加，而静置过程中S 2 O 3 2-有所损失，S 2 O 3 2-的损失与

溶液组成和容器密闭条件有关。经过精心控制可将硫代硫酸盐的氧化分解损失降到最低限度。

2）从含锰金矿中浸出金 美国亚利桑那州圣克鲁斯的OroBlanco矿区，矿石含Au 3 g/t, Ag 113 g/t, Mn0 2 7 g/t。矿石中的金呈细 粒状浸染在流纹岩和安山岩的角砾岩基质中，银大部分与Mn0 2 共生。矿石磨至-200目占80％，在液固比1.5:1和 50℃温度条件下，用浓度为1.48 mol/L的（NH 4） 2 S 2 3 、4.1 mol/L的NH 3 和0.09 mol/L的Cu2+溶液搅拌浸出1h， 金浸出率90%；搅拌浸出3h，银浸出率70%。 影响金、银浸出的主要因素有温度、硫代硫酸盐浓度、铜离子浓度和氨浓度。浸出温度对金浸出的影响大于银浸出，如图1所示，而铜浓度和氨浓度对银浸出的影响则大于金浸出，如图2，3所示。银的浸出对铜离子浓度变化比较敏感，银浸出率随Cu2+浓度增大先升高而后下降。金的浸出受二价铜离子的影响很小，但没有Cu2+参加，金很 难浸出，金浸出率仅14%,,金、银浸出随S 2O 3 2-浓度增大而增加，没有S 2 O 3 2-时，金、银很少浸出，如图4所示。在氨 溶液中铜离子将硫代硫酸根离子氧化成连四硫酸根离子，从而消耗硫代硫酸盐。在室温和pH为9.5~10的范围内，浸出28 h,硫代硫酸盐消耗量约为原浓度的一半。

堆浸工艺改善

堆浸工艺改善 提高堆浸回收率的关键是增强矿堆的渗透性，使浸出液与矿石中的游离金发生充分的接触和反应。在浸金过程中如何提高氧气的含量也是提高浸出率的重要条件，因此，为了改善堆浸过程中的技术指标，特别是对难浸金矿石，如细粒和多泥矿石的处理，对堆浸过程进行了矿石制粒、添加润湿剂和加氧浸出的工艺改造，以达到提高金回收率的目的。 1.制粒堆浸 堆浸的核心问题是如何保证浸金液与矿石中的有价成分充分接触和有效反应。对于含粉矿和粘土多的矿石则难度更大。围绕此核心，近十余年已进行了大量研究工作并取得了突破。1975年，Holmes和Naruer公司提出了TL法并获得美国专利（US Pat.No.4017309），此法由智利SMP公司进一步完善并于1980年在Lo Aguire铜矿用于工业生产，从而为克服堆浸的固有缺点找到一条有效途径。 TL法全名应为制粒-预处理-薄层堆浸法，其实质是：①通过制粒以提高矿石本身和矿堆渗透性；②在制粒过程中加入溶浸剂使之与矿石提前接触并预先反应以加快浸出速度；③分薄层堆浸以保证布液均匀和有利于通氧。 其综合结果是由于改善了溶浸的渗透性从而有效地促进了反应动力学过程和内、外扩散过程，大大提高了浸出回收率、缩短了堆浸周期、降低了溶浸剂消耗。这正是堆浸法要解决的关键技术问题。 1)制粒过程 要想使堆浸生产获得成功，堆浸物料必须具有良好的渗透性以使氰化物溶液均匀地通过矿堆。因此，用制粒堆浸法也可以成功地处理一些较难处理的金矿石。。 在制粒之前绝大多数含贵金属的矿石和物料需要破碎到25.4mm或更细，以便暴露出矿石中所含的贵金属，提高贵金属的总收率。 在制粒过程中粘土和矿石中的粉矿粘附到粗颗粒上，形成了一层细粒包履物。这种矿粒具有足够的湿态强度，固化后再润湿时很少破损。由于制粒能制得多孔和渗透性好的原料，

1号助浸剂在金矿堆浸中的应用

1号助浸剂在金矿堆浸中的应用 一、原矿性质 东坪金矿属岩浆混合岩化、中低温热液充填交代石英脉蚀变岩型矿床。矿床由石英单脉与上下盘石英复脉和脉两侧红色钾长石及钾长石化二长岩、矿化二长岩组成。矿石中含有少量硫化矿，金矿物有自然金和碲化金两种，金的嵌布粒度较粗。金矿采用两段闭路磨矿、混汞全泥氰化联合提金流程，日处理矿量约750吨，磨矿细度—200目占90％，原矿品位约3g/t，尾矿品位0.28g/t左右，浸出率约90％，综合回收率92％左右。 二、堆浸技术条件 东坪金矿1996年第一次开展堆浸工作，矿石为坑口废石，共收集矿量6658吨。原矿经颚式破碎机破碎后筑堆，最大粒度50mm，堆高3米。矿堆筑好后先后用NaoH溶液喷淋，待滤液PH值大于10时，加入NacN喷淋，前期NacN浓度0.20％,中期为0.10％，后期为0.03％，人工喷淋，喷1小时，停1小时，喷淋强度4升/h.m 。贵液经活性炭三级吸附后进入贫液池。与NaCN同时加入的另一种药剂为1号速浸剂，用量为每吨矿石150克。 1号速浸剂由两种催化剂及增氧剂、稳定剂等组成。其中一种催化剂能加速NaoH与砷化合物的反应，尽快消除部分金颗粒表面形成的砷化物薄膜，提高金的浸出速率；另一种催化剂能改变金与NacN的反应途径，借助于溶解氧的作用，金先与催化剂形成一种螯合物，然后这种螯合物与NacN发生离子交换，形成氰金络离子，并且使催化剂恢复原来状态，继续与金反应，从而加速金与NacN的反应。稳定剂能使增氧剂缓慢均匀地释放溶解氧，防止增氧剂变成氧气逸出而失效，使喷淋液中的溶解氧经常保持在16mg/L以上。 三、堆浸技术指标 1、原矿品位的确定 由于入堆矿石来自许多矿点，矿量多少不等，品位参差不齐，原矿品位只能以产出成品金量和最终尾渣品位反推。 最终尾矿品位取样化验三次，1996年8月19日取矿堆顶部样品5个，平均品位0.13g／t；1996年9月4日取矿堆中层1米上下样品8个，平均品位0.24g／t，1997年4月25日取底部2.5米以下样品15个，平均品位0.18g／t，确定最终尾矿品位为0.24g／t。 原矿金含量=成品金量+未解吸载金炭中金含量+解吸炭金含量+尾矿金含量+冶炼渣中金含量+贫液金含量 原矿金含量=7000g+2t×300g／t+0.5×56.41g／t 6658t×0.24g／t+5g+150t× 0.1g/t=9246g 原矿品位=9246g÷6658t=1.39g／t

云南省北衙金矿床进一步开发利用的经济评价分析

云南省北衙金矿床进一步开发利用的经济评价分析昆明理工大学研究生学位论文 （简写本）论文题目：二己重上乞兆逗L茎正j亡逗二二圣——姓名：陈贤胜专业：丛乞堑鳖渔醛研究方向：J拒回坠丝丝巳指导教师：一圭一渔一亟一、一学习期限：自1998年9月至200o年控月昆明理工大学研究生学位论文（简写本）论文题口j二直上乙t逗U茎堑上巳鳖二上乏一姓名：一傻一堡一胜一专业：鱼产查查与勘途研究方向：J了回j丝丝1 乎导教师：一丞一渔一遮一晏建国学习期限：自1998 年9月至2000年12月目录刚、……………、……………．二…………………………………………………………………………．．1 第一章矿区及矿床地质特征＠邑回·＠回·＠＠＠囱回＠囱·回·回回回问回·＠“＠·口口巴·色回回回＠””回＠’＠回邑回邑’巴回回＠印’墙回‘＠＠”回”回回＠口＠””””’‘”回＠回第下矿区hA 况…………，………………………。……………………………………………3 第二节矿区地质特征回回··巴·巴…一口··回回·＠＠巴··＠回回回昌·＠，·＠＠回·＠·回回＠回口口回＠’＠回一＠厄＠＠口”回＠＠回＠＠”巴回’口”’”色巴＠回邑回””””回回＠＠回”第三节矿床地质特征……………………………·。·。………………………………………

……··8 第工章金矿资源形势、价格及矿产品流向 分析………………………………………………．10 第 三章矿区建设条件分析及矿山建设总体设想…。……………………………………………，12 第一 节矿区莲设条件分析……………………………………，……………………·。·，··，… ........12 第二节矿山建设总体布局设想 (13) 第四章矿床开采技术条件与采选冶技术经济指标……………．．、………………………．旧第一 节矿区水文地质及工程地质条件.....................．，........................、 (18) 第二节采矿及选矿技术经济指标............， (19) 第三节环境子染与治理…………………………·’……··’··””” ‘“““’”“““””’”””””””””’”””””””””’”””第五章北 衙金矿进一步开发的经济评价分析……………………………………………………．．二4 第一节北衙金矿床进一步开发的经济评价分析…．。二．。、、．．、…．．、．，、．t．．、、…………24 第二节国民 经济计价回回＠回＠．＠回…。回＠＠回＠回．．＠．回回．巴回回 ＠回·＠·回瞩一·邑回回回回回＠回回回问问回回回＠回回·回回

氰化法提金工艺

氰化法提金工艺—锌粉置换篇 传统的氰化法提金工艺主要包括浸出、洗涤、置换（沉淀）三个工序。 ①浸出——矿石中固体金溶解于含氧的氰化物溶液中的过程。 ②洗涤——为回收浸出后的含金溶液，用水洗涤矿粒表面以及矿粒之间的已溶金，以实现固液分离的过程。 ③置换——用金属锌从含金溶液中使其还原、沉淀，回收金的过程。 20世纪以来，从氰化矿浆中回收金是先进行矿浆的洗涤，然后进行贵液的澄清、除气。从澄清的贵液中沉淀金，一直沿用锌粉置换法。20世纪60年代以来才发展起来的向矿浆中加入活性炭的“炭浆法”发展很快。随着对离子交换剂应用的研究，采用离子交换树脂从氰化液或氰化矿浆中吸附金的方法亦具有重要的实用价值。在氰化液的溶剂萃取提金方面也作过一些研究。当往氰化含金液中加人硫酸时，可用异戊醇来萃取金，萃取率随硫酸浓度的升高而增加。如在2mol/L的硫酸液中进行萃取，还可使金与砷、铁等杂质分离。使用氧代烷氧基磷酸酯从氰酸盐碱性液中萃取金，萃取指标令人满意；使用亚硫酸钠反萃取也获得了较好的结果等等。 1.氰化浸金 用含氧的氰化物溶液把矿石中的金溶解出来的过程叫氰化浸出。目前，无论从工艺、设备、管理或操作等方面都已日臻完善。如前所述，金在含有氧的氰化物溶液中的溶解，实质上是一个电化学腐蚀过程。 浸出过程中主要使用的药剂是氰化物和保护碱两种。 1)氰化物 工业上用于氰化法浸出金的氰化物主要有氰化钾（KCN）、氰化钠（NaCN）、氰化钙

[Ca(CN)2]和氰化铵（NH4CN）四种。 在生产中常用的氰化物是氰化钠，它是一种剧毒的白色粉末，商品氰化钠一般压制成球状或块状。 工业上也有用氰熔体作为浸出药剂的。它是将氰化钙、食盐和焦炭混合后在电炉中熔化而成的一种混合物。除了含40%-45%的Ca(CN)2和NaCN以外，还含有一些对氰化过程有害的杂质，如可溶性硫化物、碳以及一些不溶性杂质等。其特点是价格便宜，但用量大，约为氰化钠的2-2.5倍。为了消除有害杂质的影响，使用氰熔体时应进行预先处理。处理方法是通入空气强烈搅拌或往溶液中加入适量的铅盐。 在理论上，溶解1gAu只需消耗0.5g氰化钠，但在实际生产中，氰化物的消耗值为理论量的20-200倍，甚至更高一些。消耗量的多少主要取决于矿石中能与氰化物起反应的其他成分的含量。 2)保护碱 保护碱主要是为了保持氰化物溶液的稳定性，减少氰化物的水解损失。使碱在氰化浸出中的加入保持在浸出槽或者是氰化原矿的磨矿过程中。当矿石成分复杂，含有一些诸如磁黄铁矿之类对氰化过程有害的矿物时，保护碱在磨矿过程中加入，有利于这些有害矿物氧化或形成沉淀除去。 保护碱可以是氢氧化钾和氢氧化钠，但更常用的是价格便宜的石灰（氢氧化钙）。如若处理含金碲矿这类需要强碱度的矿石时，还是用氢氧化钠为好。 保护碱的加入量应当适量，一般维持矿浆的pH为10-11即可。此时，矿浆中CaO质量分数约为0.01%-0.02%。过低不利于防止氰化物水解，过高尽管能促使带负电荷的硅泥絮凝，有利于矿浆沉淀和液体净化，但对金的浸出速度有明显的不利影响。

含碳金矿氰化实例

含碳金矿氰化实例 核心提示：含碳金矿石在自然界中是罕见的，它在世界黄金储量中所占的比例尚不到2%。但在矿石中含有碳质物质时，因它能吸附氰化溶液中的贵金 含碳金矿石在自然界中是罕见的，它在世界黄金储量中所占的比例尚不到2%。但在矿石中含有碳质物质时，因它能吸附氰化溶液中的贵金属，从而增加金、银在尾矿中的损失。因此，当处理含碳金矿石时，首先必须测定碳质物质对金的吸附能力。金在氰化时被碳吸附的数量不仅取决于碳质物质的吸附能力，而且还同用氰化法处理的矿石粒度和浸出时间有关。所以，在氰化尾矿中的金品位往往随氰化矿石的磨矿细度的变细而增加，这是因为磨矿粒度越细，则碳质物质的活性表面越大所致。又如浸出时间较长时，金在尾矿中的品位因碳质物质对金的吸附作用较长而增加。因此，在确定含碳金矿石的氰化条件时，必须确定最适宜的矿石粒度和浸出时间。为了提高含碳金矿石的氰化指标，可用下列方法：一、用高浓度氰化物溶液进行浸出。二、物料先用对碳质物质的吸附能力具有抑制作用的药剂加以处理，而后进行氰化。莤素黄P（用量1公斤/吨，在水介质中与物料搅拌2小时）、甲酚酸（用量0. 67公斤/吨，处理时间25分钟）以及煤油、重油、石油、松节油（这些药剂用量1～2公斤/吨，加入磨矿机中）均能选择性地吸附于碳质颗粒表面并且形成脂肪酸薄膜，从而不仅能够降低碳对金的吸附，而且使碳质物质具有明显的疏水性。这样一来，碳质物质常常漂浮在浓缩机或搅拌槽的矿浆面上，并且可以随浓缩机的溢流排出掉。三、分两段或三段进行氰化，在各段氰化中间进地过滤，以及用新鲜氰化溶液将滤饼设制成矿浆。四、用脱金溶液或新鲜氰化溶液对氰化尾矿反复进行强烈的洗涤。如果尾矿中含有很多已被吸附的金，那么可用Na2S（0.2～0.15%）溶液、碱、热氰化溶液和浓氰化溶液对其进行洗涤。五、用吸附－浮选法处理含碳金矿石，即在氰化过程中加入细粒活性炭或离子交换树脂，进而用浮选法将吸金的活性，炭或离子交换树脂同矿石中的含金碳质成分一起浮游出来。六、含碳金矿石及其精矿可用二芳基二硫代磷酸、a－羟基腈、乳腈、氰基偏桃酸等有机氰化物是行浸出，因为这些有机氰化物对金的浸出率较常用的无机氰化物高十几倍。含碳金矿石除用氰化法处

全泥氰化炭浆工艺讲解学习

全泥氰化炭浆工艺

全泥氰化炭浆工艺 - 概述 全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。 破碎阶段 一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过 3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”的原则。 磨矿阶段 多采用两段两闭路磨矿流程。第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效

率和保证产品细度。破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流口大小等,而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。总之,在磨矿作业中各项技术参数都是互相联系,相辅相成、相互制约的,因此在调节控制的过程中要综合考虑,协调作用。 除屑作业 多级除屑流程。第一级除屑作业设在碎矿前,要人工捡出原矿中木屑等杂物。第二级除屑作业设在螺旋分级机的溢流处,采用孔径为2~3mm的平面筛板。第三级除屑作业设在水力旋流器给矿前,采用20目的平面筛网。第四级除屑作业设在浓缩脱水前,采用24~28目的弧形筛。 本段作业须及时清除筛上杂物,并经常检查筛网使用情况,发现损坏及时更换,以保证矿浆的除屑质量。 矿浆在氰化浸出前需要严格除屑是因为原矿带进的木屑,砂砾、导火线、编织袋的碎片、渣子等杂物,容易造成水力旋流器的进浆口及沉砂口,浓缩机的排矿

金矿堆浸工艺

金矿堆浸工艺文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

金矿堆浸工艺 【工艺简介】 金矿堆浸就是将低品位的金矿破碎至一定粒度（或造粒），堆积在由沥青、混凝土或塑料等材料铺筑的防漏底垫上，用低浓度氰化物、碱性溶液、无毒溶剂或稀硫酸等溶液在矿堆上喷淋，使金溶解，含金的溶液从矿堆上渗滤出来，然后用活性炭吸附或沉淀等方法回收金。 【应用领域】 堆浸法常用于开发矿体小或品位低的金矿，或两者兼有，而不能用常规方法开发利用的矿床。 [ 工艺优势] 工艺简单、设备少、基建时间短； 投资少、见效快、生产成本低； 矿石的性质、品位、数量的适应性强； [ 工艺介绍] 堆浸场对地形条件要求不高，可因地制宜，根据地形特点分别设置永久性卸堆式堆场或叠加式堆场。如山顶、山坡地势较缓、较开阔，宜用以构筑永久性卸堆堆场。 原矿处理 原矿用鑫海生产的及圆锥破碎机破碎至一定粒度（30-50mm）后，直接去堆淋；或者进行制粒处理（使较细颗粒团聚成粗粉团粒），之后将矿石通过铲车运至矿堆处进行筑堆。 堆淋系统

在铺设好的矿堆上，设置堆淋系统。氰化溶液与矿堆反应后，从矿堆底部渗出含金溶液（贵液），流入贵液池，经贵液泵打入吸附柱，活性炭吸附后的溶液为贫液，贫液返回喷淋系统再利用。 解析电解 以下视频是鑫海矿装坦桑尼亚金矿项目中的系统全貌。该项目的解吸电解装置是"全泥氰化提金"方案的核心设备之一，解吸电解系统在解吸体中加入了容易被活性炭吸附的阳离子，将Au(CN)2-置换出来，实现金的解吸，而解吸载金炭得到的贵液通过电离法回收，获得固体金。 [ 工艺流程图 ]

金矿堆浸工艺电子版本

金矿堆浸工艺

金矿堆浸工艺 【工艺简介】 金矿堆浸就是将低品位的金矿破碎至一定粒度（或造粒），堆积在由沥青、混凝土或塑料等材料铺筑的防漏底垫上，用低浓度氰化物、碱性溶液、无毒溶剂或稀硫酸等溶液在矿堆上喷淋，使金溶解，含金的溶液从矿堆上渗滤出来，然后用活性炭吸附或锌粉置换沉淀等方法回收金。 【应用领域】 堆浸法常用于开发矿体小或品位低的金矿，或两者兼有，而不能用常规方法开发利用的矿床。 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢2

查看工艺流程图 >> [ 工艺优势] 工艺简单、设备少、基建时间短； 投资少、见效快、生产成本低； 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢3

仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除 谢谢4 矿石的性质、品位、数量的适应性强； [ 工艺介绍] 堆浸场对地形条件要求不高，可因地制宜，根据地形特点分别设置永久性卸堆式堆场或叠加式堆场。如山顶、山坡地势较缓、较开阔，宜用以构筑永久性卸堆堆场。 原矿处理 原矿用鑫海生产的颚式破碎机及圆锥破碎机破碎至一定粒度（30-50mm ）后，直接去堆淋；或者进行制粒处理（使较细颗粒团聚成粗粉团粒），之后将矿石通过铲车运至矿堆处进行筑堆。

堆淋系统 在铺设好的矿堆上，设置堆淋系统。氰化溶液与矿堆反应后，从矿堆底部渗出含金溶液（贵液），流入贵液池，经贵液泵打入吸附柱，活性炭吸附后的溶液为贫液，贫液返回喷淋系统再利用。 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢5

解析电解 以下视频是鑫海矿装坦桑尼亚金矿项目中的解吸电解系统全貌。该项目的解吸电解装置是"全泥氰化提金"方案的核心设备之一，解吸电解系统在解吸体中加入了容易被活性炭吸附的阳离子，将Au(CN)2-置换出来，实现金的解吸，而解吸载金炭得到的贵液通过电离法回收，获得固体金。 [ 工艺流程图 ] 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢6

金矿选矿试验方案

金矿选矿试验方案 转载自 赣-选矿-潜艇 一、砂金矿常用的选矿方法 原生金矿床露出地表以后，由于机械和化学的风化作用，使得含金矿脉或者含金母岩逐渐破碎成为岩屑和金粒等。然后，在外力的搬运作用和分选作用下，使比重较大的矿物（例如金粒）沉积在山坡、河床、湖海滨岸的地方，形成一定的富集，其具有工业开采价值者，就称为砂金矿床。 砂金矿床通常用采金船开采、水力开采，挖掘机开采以及地下（竖井）开采等。我国砂金矿床以采金船开采为主，亦有水力开采和挖掘机开采。 砂金选矿工艺主要包括选别前的准备作业和选别作业。准备作业主要由碎散和筛分两过程组成。碎散主要是将采出的矿砂中的矿粒和粘土质矿泥解离。筛分是筛除不含金的粗粒级。常用的设备有平面筛、圆筒筛、圆筒擦洗机等。砂金的选别主要采用重力选矿法，这是因为一方面砂金比重大（平均为17.50～18.0），粒度较粗（一般为0.074～2毫米），另一方面是因重力选矿法比较经济和简单。重选设备一般采用各种类型的溜槽、跳汰机和摇床（常用于精选）。 二、脉金矿常用的选矿方法 金矿石的各种类型因性质不同，采用的选矿方法也有不同，但普遍采用重选、浮选、混汞、氰化及近年来的树脂矿浆法、炭浆吸附法、堆浸法提金新工艺。对某些种类的矿石，往往采用联合提金工艺流程。 用于生产实践的选金流程方案很多，通常采用的有如下几种： 1、单一混汞 此流程适于处理含粗粒金的石英脉原生矿床和氧化矿石。混汞法提金是一种古老而又普遍的选金方法。在近代黄金工业生产中，混汞法仍然占有很重要的位置。由于金在矿石中多呈游离状态出现，因此，在各类矿石中都有一部分金粒可以用混汞法回收。实践证明，在选金流程中用混汞法提前回收一部分金粒，可以明显地降低粗粒金在尾矿中的损失。 混汞法提金的理论基础为，汞对金粒能选择性地润湿，然后向润湿的金粒中扩散。 在以水为介质的矿浆中，当汞与金粒表面接触时，金与汞形成的接触面代替了原来金与水和汞与水的接触面，从而降低了表面能，亦破坏了妨碍金与汞接触的水化膜。此时汞沿着金粒表面迅速扩散，并使相界面上的表面能降低。随后汞向金粒内部扩散，形成了汞的化合物－汞齐（汞膏）。 混汞提金法又分为内混汞和外混汞两种。所用混汞设备有混汞板、