(完整版)装配工艺通用要求
通用装配工艺及要求
1 装配前的准备工作
1.1研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。
1.2确定装配的方法、程序和所需的工具。
1.3配装前搬运时，必须在两件之间垫上毛布或纸板，防止划伤。镀件必须放在毛布或纸板上，卸
车时要轻拿轻放，严禁将工件直接置于地面上。对所搬运过程的各类物品必须安全、文明操作，
轻拿轻放，防止磕碰现象的发生。
1.4零件装配前和部装完成后，都必须彻底打扫，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱
边和毛刺。
1.5装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
2 装配基本规范
2.1 应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。
2.2 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或
以非正常的方式更改零件。
2.3装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报，
2.4外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
2.5装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在
地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
2.6装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配
合表面不得有损伤。
2.7装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部
件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
2.8各配钻孔应按装配图和工艺规定。相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜。部件装配中，钻孔
和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。
2.9 装配1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”号砂
布修饰。
2.10 压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装
配。
2.11装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动。
2.12齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的
要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应
不超过下列数值：
啮合齿轮轮缘宽度≤20毫米时，轴向错位不得大于1毫米
啮合齿轮轮缘＞20毫米时，轴向错位不得超过轮缘的5%，且不得大于5毫米。
2.13高速回转轴在装成前，应进行动同轴度检验。
2.14相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。若有油路，必须畅通。
2.15各管路系统（如电器管路和冷却液管路等），应形排列整齐，不允许扭曲及损害外形美观。2.16各种管道和密封部位，，不得有漏油、漏水、漏气等现象。
2.17配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等，在装配时须涂上小量机油，以便检修和拆卸。
2.18部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有
损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。
2.19装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱
值。
2.20组件或部件装好后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。特别
是液压件，封口拆掉后不得置于地面上，并必须用布或纸箱等盖着。
2.21试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否
在合适的位置；应检查箱体内和部，组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。试车过程中，从低速到高速逐步进行。
3、常用件装配
3.1轴承的装配工艺要点
3.1.1轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、
凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。
3.1.2轴承安装前应先用汽油或煤油清洗干净，干燥后使用，并保证良好润滑，轴承一般采用脂润
滑，也可采用油润滑。采用脂润滑时，应选用无杂质、抗氧化、防锈、极压等性能优越的润滑脂。润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的65%-80%，不宜过多。带密封结构的轴承已填充好润滑脂，用户可直接使用，不可再进行清洗。
3.2滚动轴承的装配
3.2.1 轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。
3.2.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。
3.2.3必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端
面，以免损伤轴承。在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头敲打套筒，通过套筒将套圈均衡地压入。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。
3.2.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的
接触应均匀。
3.2.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原
因并作相应处理。
3.2.6轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应
检查分析问题的原因并作相应处理。
3.2.7对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超
过65℃的轴承，可按GB491-65《钙基润滑脂》采用ZG-5润滑脂；对于工作温度高于65℃的轴承，可按GB492-77《钙基润滑脂》采用ZN-2、ZN-3润滑脂。
3.2.8普通轴承在正常工作时温升不应超过35℃，工作时的最高温度不应超过70℃。
3.3轴承安装后检验
3.3.1轴承安装的正确与否，对其寿命及主机精度有着直接的影响。如果安装不当，轴承不仅有振
动，噪声大，精度低，温升递增大，而且还有被卡死烧坏的危险；反之，安装得好，不仅能保证精度，寿命也会大大延长。因此，轴承安装之后，必须进行检验。
3.3.2轴承安装后，首先检验运转零件与固定零件是否相碰，润滑油能否畅通地流入轴承，密封装
置与轴向紧固装置安装是否正确。
3.3.3检验方法
3.3.3.1灯光法。即将电灯对准轴承和轴肩处，看漏光情况判断。如果不漏光，说明安装正确；如果沿轴肩周围均匀漏光，说明轴承未与轴肩靠紧，应对轴承施加压力使之靠紧；如果有部分漏光，说明轴承安装倾斜，可用手锤、铜棒或套筒敲击轴承内圈，慢慢安正。
3.3.3.2推力轴承安装后的检验
安装推力轴承时，应检验轴圈和轴中心线的垂直度。方法是将千分表固定于箱壳端面，使表的触头顶在轴承轴圈滚道上边转动轴承，边观察千分表指针，若指针偏摆，说明轴圈和轴中心线不垂直。箱壳孔较深时，亦可用加长的千分表头检验。
推力轴承安装正确时，其座圈能自动适应滚动体的滚动，确保滚动体位于上下圈滚道。如果装反了，不仅轴承工作不正常，且各配合面会遭到严重磨损。由于轴圈与座圈和区别不很明显，装配中应格外小心，切勿搞错。此外，推力轴承的座圈与轴承座孔之间还应留有0.2—0.5mm的间隙，用以补偿零件加工、安装不精确造成的误差，当运转中轴承套圈中心偏移时，此间隙可确保其自动调整，避免碰触摩擦，使其正常运转。否则，将引起轴承剧烈损伤。
4 链轮链条的装配
4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求。
4.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，
一般应小于或等于两轮中心距的2‰。
4.3链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
4.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整。
4.5链条卡扣方向必须和运行方向相对应。
5 同步带轮的装配
5.1主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。
5.2当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的
5%。
5.3同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带
的抗拉层。
5.4同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺栓。
6 气动元件的装配
6.2总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下
安装。
6.3 配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。
6.4管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时
针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。
6.5气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90°弯头，气管固定时不要使接头
处受到额外的应力，否则会引起漏气。
6.6电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气1；B：出气2；R（EA）：
与A对应的排气；S（EB）：与B对应的排气。
6.7气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。
6.8使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指
向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。
7液压元件的装配
7.1安装前元件进行质量检查，所有元件在安装前不得拆封。
7.2安装前应将自动控制仪表（压力计、液位计等）进行检查，确保性能符合要求。
7.3液压泵与原动机之间安装轴必须对正，同轴度应控制在φ0.1mm以内。注意油泵、马达的进口、
出口和旋转方向，不得接反，马达泄油口应直接接回油箱。
7.4液压油管路密封必须可靠，不得漏气。
7.5液压油箱的安装前应仔细清洗，用压缩空气干燥后再用煤油检查焊缝质量。
7.6液压阀的安装方式应符合制造厂规定。要注意阀块的机能要符合设计要求；P：进油；T：回油
A：出油1；B：出油2；机能形式如下：
7.8阀有联接螺栓的性能等级必须符合制造厂的要求，不得随意换。
7.9液压缸安装应牢固可靠，安装面和活塞杆的滑动面应保持足够的平行度和垂直度。
8、装配螺栓
8.1紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。每个螺母下面不得使用1个以
上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。
8.2螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊
要求的，尚应按技术规定要求进行检验。
8.3有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧，可选用机械、液压拉伸法和加热法；钢
制螺栓加热温度不得超过400℃。
8.4一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，
条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。
8.5有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧；用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下；每
个螺母下面不得用2个相同垫圈。
8.6螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件
的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。
8.7紧定联接:锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。
8.8不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。
8.9有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：
8.9.1、应利用专门装配工具中的扭力扳手、电动或气动扳手等，直接测得数值。
8.9.2测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm（图1）应按下式计算：
Lm=Ls+P
0/C
L
式中 Lm—螺栓伸长后的长度（mm）；
Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度（mm）；
P
—预紧力为设计或技术文件中要求的值（N）
C
L
—螺栓刚度，可按本规范附录十四的规定计算。
图1 伸长后的螺栓
8.10装配精制螺栓和高强度螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。
8.11高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的结合面；装配时，结合面应干燥，
不得在雨中装配。
8.12高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭距值不得小于终拧扭距值
的30%；终拧扭距值应符合设计要求，并按下式计算：
M=K(P+△P)·d
式中 M—终拧扭距值（N·m）；
P—设计预拉力（KN）；
△P—预紧力损失值，宜为预拉力值的5%—10%（KN）；
K—扭距系数，可取0.11—0.15；
d—螺栓公称直径（mm）
9 键的装配
9.1键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配
前均应检验。
9.2普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。
9.3普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。装配后其接触面积应不小
于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。
9.4间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。9.5现场配制的各种类型的键，均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。键
用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2。
10销的装配
10.1检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。
10.2有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。
10.3装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。
10.4对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无
规定时，宜采用其总接触面积的50%－75%。
10.5装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设
备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行。
10.6定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
10.7开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。
11铆接装配
11.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
11.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。
11.3除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，
并应光滑圆整。
12 胀套装配:在胀套涂上润滑油脂，将胀套放入装配的毂孔中，套入安装轴后调整好装配位置，然
后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界，左右交叉对称依次先后拧紧，确保达到额定力矩值。
13联轴器装配
13.1凸缘联轴器（图2）装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。
图2 凸缘联轴器
13.2 弹性套柱销联轴器（图3）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应
符合表1的规定。
图3 弹性套柱销联轴器
弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1
联轴器外形最大尺寸D（mm）两轴心径向位移（mm）两轴线倾斜
端面间隙s（mm）
71
0.04
0.2/1000
2～4
80
95
106
130
0.05
3～5
160
190
224
4～6
250
315
13.3弹性柱销联轴器（图4）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合
表2规定。
图4 弹性柱销联轴器
弹性柱销联轴器装配允许偏差表2
联轴器外形最大直径D（mm）两轴心径向位移（mm）两轴线倾斜端面间隙s（mm）90～160
0.05
0.2/1000
2～3 195～200 2.5～4
280～320
0.08
3～5 360～410 4～6
13.4弹性销轴齿式联轴器（图5）装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应
符合表3的规定。
图5 弹性柱销目齿式联轴器
弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3
联轴器外形最大直径D（mm）两轴心径向位移（mm）两轴线倾斜端面间隙s（mm）78～118 0.08
0.5/1000
2.5
158～260 0.1 4～5
300～515 0.15 6～8
13.5齿式联轴器（图6）装配时应符合下列要求：
13.5.1装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定。
13.5.2联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，其中小扭距、低转速的应选用符合国
家现行标准《锂基润滑脂》的ZL－4润滑脂，大扭距、高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20、HL30润滑油，并不得有漏油现象。
图6 齿式联轴器
齿式联轴器装配允许偏差表4
联轴器外形最大直径D（mm）两轴心径向位移（mm）两轴线倾斜端面间隙s（mm）170～185 0.3
0.5/1000 2～4
220～250 0.45
290～430 0.65 1.0/1000 5～7
13.6 梅花形弹性联轴器（图7装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符
合表5的规定。
图7 梅花形弹性联轴器
梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5
联轴器外形最大直径D（mm）两轴心径向位移（mm）两轴线倾斜端面间隙s（mm）
50 0.1
1/1000
2～4
70～105
0.15
125～170 0.2
3～6
200～230 0.3
260 0.3 6～8
14密封件装配
14.1使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。
14.2压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°的剖口，相邻两圈的接口，应错开大于90°。
填料圈不宜压的过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。
14.3油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使
介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（图8），不得装反。油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。
图8 油封结构
1—主轴；2—密封唇部；3—拉紧弹簧；4—金属骨加；5—橡胶皮碗
14.4装配“O”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固
定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的20%－25%；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈直径的10%－15%。
14.5装配V、U、Y形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对
着压力高的一侧，唇边不得损伤。
14.6机械密封（图9）的装配应符合下列规定：
图9 机械密封结构
1—防转销；2—静环密封圈；3—静环；4—动环；5—弹簧
14.6.1机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。
14.6.2装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端
面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。
14.6.3机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定。
14.6.4装配后用手盘动转子应转动灵活。
14.6.5动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。
14.6.6机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。
15装配后检查工作
15.1 每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。
15.1.1装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。
15.1.2各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。
15.1.3各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止
松脱要求。
15.1.4活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现
象，是否有偏心或弯曲现象等。
15.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按16.1中规定的“四性”作为衡量标
准。
15.3 总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。15.4 试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是
否正常运动。
15.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。16试运转
16.1设备试运转前应具备下列条件：
16.1.1设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。润滑、液压、冷
却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。
16.1.2需要的能源、介质、材料、工具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的
要求。
16.1.3参加试运转人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转
操作。
16.1.4设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。
16.2设备试运转应包括下列内容和步骤：
16.2.1电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整实验。
16.2.2润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。
16.2.3机械和各系统联合调整试验。
16.2.4空负荷试运转，应在上述1 至3项调整试验合格后进行。
16.3电气及操作控制系统调整试验应符合下列要求：
16.3.1按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。
16.3.2按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保
护等，检查或调试内容均应符合其规定值。
16.3.3按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、
讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。
16.3.4经上述1 至 3项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。
16.4润滑系统调试应符合下列要求：
16.4.1系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。
15.4.2按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和
数量均应符合设备使用说明书的规定。
16.5液压系统调试应符合下列要求：
16.5.1系统在充液前，其清洁度应符合规定。加油过滤精度不低于30微米，吸油过滤精度为70-150
微米（100-200目）。
16.5.2所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定；充液时应进行多
次开启排气口，把空气排除干净。
16.5.3系统应进行压力试验，系统的油马达、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均
不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表12的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。
液压试验压力表12
16.5.4启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃，且不得低
于15 ℃；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。
16.5.5应按说明书规定调整节流阀、压力表开关、种类换向阀阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，
其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。
16.5.6液压系统的油缸等驱动件，在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；
换向和卸压不得有不正常的冲击现象。
16.5.7系统的油（液）路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。
16.6整机调试应符合下列要求：
16.6.1设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查
并符合要求。
16.6.2整机调试应按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：
16.6.2.1各转动和移动部分，用手盘动，应灵活，无卡滞现象。
16.6.2.2安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动、报警讯号等经试验应正确、灵敏、可靠。16.6.2.3各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应于实际动作及其运动方向相符；压力、
温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。
16.6.2.4应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不
应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响。
16.6.2.5发动机、各类油马达均应进行各级速度（低、中、高）的运转试验。其启动、运转、停
止和制动，在手控和自动化控制下，均应正确、可靠、无异常现象。
16.7设备空负荷试验运转应符合下列要求：
16.7.1应按本规范第16.6条规定机械与各系统调试合格后,方可进行空负荷试运转.
16.7.2应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其
中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。
16.7.3空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录：
16.7.3.1技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。
16.7.3.2齿轮副，链条与链轮啮合平稳，无不正常的噪声和磨损。
16.7.3.3传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。
16.7.3.4一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过80℃；导轨温升不应超过15℃，最
高温度不应超过100℃。
16.7.3.5油箱油温最高不得超过60℃。
16.7.3.6润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。
16.7.3.7各种仪表应正常工作。
16.7.3.8有必要和条件时，可进行噪声测量，并应符合规定。
16.8空负荷试运转结束后，应立即作下列工作：
16.8.1切断电源和其他动力来源。
16.8.2进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。
16.8.3对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。
16.8.4对设备几何精度进行必要的复查；紧固部分进行复紧。
16.8.5设对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；需要时可更换新油。
16.8.6清理现场及整理试运转的各项记录。
机械事业部
2012.07.23
安装工艺流程
水电安装主要工序及技术要求 一、施工准备： 1、安装项目经理、安装技术负责人、施工队长、技术员在工程开 工之前应认真熟悉图纸，安装技术负责人负责施工方案的编制，项目经理、技术员参与施工方案的制定；根据施工方案确定的施工和技术交底的具体措施做好准备工作。 2、参看有关专业设备图和装饰施工图，核对各种管道的坐标、标 高是否有交叉，合理布置管道、桥架排列，对于变更必须由甲方签订工程变更单后方可进行施工，否则应严格按图纸进行施工。 二、预留、预埋： 1、由安装技术负责人组织安装项目经理、技术员、施工队长进行 图纸内部会审，熟悉各专业的技术要求； 2、水电预埋与主体施工同时进行，由专人负责，配合土建施工确 保预埋套管位置、型号、数量准确无误，安装牢固可靠，严禁事后凿墙打洞；穿线套管设备密切配合土建施工，梁柱、楼板中的管线与钢筋绑扎同步进行，墙内管线在砌筑时埋入，所有隐蔽工程均及时做好隐蔽工程记录，加强与其他专业工程等安全施工的配合协作，对土建做好技术交底，由土建配合预留。 三、安装阶段： 安装工程与土建内装饰穿插进行，设备安装尽量在土建抹灰前进行，以免影响装饰工程质量；本阶段施工过程中应充分做好劳动力、材料的准备工作，与土建施工做好工序穿插及配合，加强对土建成品
的保护，使整个施工过程有条不紊的进行。 四、安装工序： 1、室内给水管安装 安装准备预留预埋预制加工（支架制作安装）干管安装立管安装支管安装管道强度试压管道防腐、保温管道系统试压管通水管道冲洗、消毒。 2、排水管安装： 埋地铺设管道宜分两段施工，第一段先做±0.00以下的室内部分至伸出外墙为止。待土建施工结束后，再铺设第二段，从外墙边接入检查井。 楼层管道的安装按下列工序进行，○1按管道系统和卫生设备的设计位置，结合设备排水的尺寸与排水管道口施工要求，在墙、柱和楼地面上划出管道中心线，并确定排水管道预留管口的坐标，作出标记。○2检查各预留孔洞的位置和尺寸并加以顺通。○3按管道走向及管段的中心线标记，进行测量。管道距墙、柱尺寸应符合规范规定。○4选定合格的管材和管件，进行配管和断管。○5支承件和固定支架的形式应符合设计要求，安装应平整牢固。金属支承件应作防锈处理，安装间距应符合规范要求。○6按预留管口位置及管道中心线，依次安装管道和伸缩节，并连接各管口。安装一般应自下向上分层进行，先安装立管，后安装横管，连续施工。○7管道系统安装完毕后，应对管道外观质量和安装尺寸进行复核检查，无误后，再依次通水试验。
机械装配工艺标准及方法
机械装配 标准与方法 第一节零部件的清洗 一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家 标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物. 七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配 一, 装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液
装配工艺技术标准
装配工艺技术标准 1．主题内容与适用范围 本标准规定了各种产品装配应共同遵守的原则。 本标准使用于一般机械设备装配。 2．引用标准 （82）煤生字第334号《煤矿机电修配厂通用技术标准》 3．一般要求 3．1、装配前，操作者必须熟悉设备技术文件和有关资料，了解其结构、性能、和装配工具进行装配。 3．2、组装0.8以上精度的零件时，不准使用锉刀，可用零号砂布修饰。 3．3、压力平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。 3．4、轴承内径有（r6和s6过盈配合）的，必须先把轴承内圈放在油内加热到80~100度进行装配。 3．5、滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对的灵活移动，未经工艺员和检验员同意、不准私自修花键侧面公差。 3．6、在装配高精度主轴时，必须先配轴承，并在已定好的相对位置上，标以记号，对号装配。 3．7、刮研一般零件平面时，可用标准平板对研。 3．8、精刮时涂在刮研件上的显示剂，应均匀一致，不应过厚，力求最薄为易。 3．9、刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上的接触点应均匀。 4．组装和总装要求 4．1、零件总装前和部件组装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应去掉棱边和毛刺。 4．2、各配钻孔应按装配图和工艺规定，必须达到正确可靠，不得偏斜。部件流水装配时，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净才能转到下道工序。 4．3滑动齿轮应没有卡阻现象，变速机构应保证变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明确要求的啮合齿轮的轴向错位应不超过下列数值： 1．啮合齿轮轮缘宽度小于等于20毫米时，轴向错位不得大于1毫米。 2、啮合齿轮轴缘宽度大于20毫米时，轴向错位不得超过轮缘宽度的百分之5，且不得大于5毫米。 4．4、部件上各外露件，如螺钉，铆钉，销钉，标牌，轴头及法兰，电镀等件均应完整齐全好，不得有损伤或字迹不清等现象，否则应更换。 4．5、装配在同一位置的螺钉，应保持长短一致，松紧均匀，主要部位的螺钉应用力
通信机房设备安装通用标准规范.
通信机房设备安装通用标准规范 第1章设备机房 1．机房的土建工程已全部竣工，门窗完好，过线孔密封良好，干燥无积水并能防止水从孔洞浸入室内。无明显的灰尘。机房屋顶严格要求不漏水、不掉灰，装饰材料应用非燃烧材料或难燃烧材料；理想的条件是外窗加双层玻璃并密封，门加防尘密封条，天窗密封机房，加尘埃过滤装置。 2. 机房必须采取防静电措施。 3. 室内无直射阳光，建议采用有色玻璃窗，或深色窗帘遮光。 4. 机房内配备日常照明。 5. 机房内部不应有给水、排水、煤气及消防管道通过。 6. 机房内严禁存放易燃、易爆等危险物品，必须配备有效的消防器材。 7. 机房内不同电压的电源插座，应有明显标志。 8. 机房配有感烟、感温等告警装置，性能应良好。 9. 机房所在地区土壤电阻率低于700Ω?m 时，机房地阻应小于10Ω。
第2章设备安装工艺 1．设备安装位置应符合工程设计文件，设备安装时必须预留一定的安装空间、维护空间和有可能的扩容空间。 2．设备的垂直度偏差应小于等于机架高度的1‰。 3．同一排机架的设备正面应在同一水平面，偏差不大于5mm；每列设备的列头柜应在同一水平面上，偏差不大于5mm。 4．室内安装相邻机架时，要求相邻机架紧密靠拢，机架间缝隙应小于等于3mm。 5．同类机架相邻，高低一致，偏差小于2 mm。 6．抗震加固应符合工程设计要求，要求做抗震加固处理的机架（设备）应有抗震加固处理，抗震地脚附件齐全，安装正确。 7．机架和底座连接牢固可靠，机架安装后稳固不动。 8．机柜或底座（支架）与地面固定膨胀螺栓安装正确牢固，各种绝缘垫、平垫、弹垫和螺栓螺母安装顺序正确，无垫反现象。 9．绝缘地脚安装时，必须保证膨胀螺栓与机架之间绝缘。 10．有活动地板的机房内安装设备，应有钢质底座，非镀层底座应涂防锈漆,做防腐防锈处理。 11．同类螺栓露出螺帽长度应基本一致。 12．拧紧螺母时应该进行防松处理，如采用弹垫或双螺母方式。13．设备安装完毕，设备周边防静电地板安装平整、牢固，底座应与地板紧密相贴。
主要施工工艺技术及要求
主要施工工艺技术及要求 （一）定位放线技术及要求 （1）、根据总平面图纸（必须在图纸会审中确认的）进行计量、测定、绘制坐标定位。 （2）、在总平面中按功能要求分区域及平面轴线及结构几何尺寸定位。 （3）、根据立面图的设计要求，采用平水管定位法，标出各功能区域的实际标高定位。 （4）、以立面图的分格及造型设计在施工立面以实际发生的尺寸分配定位放线。 （5）、天花跌级造型的定位。以地面中线坐标定位后，将天花跌级造型投影在地面上进行放线定位。 （二）电路管线敷设的技术及要求 （1）、根据每层的电路施工图的要求定出位置，定位水平标高，悬挂吊杆。（吊杆一定要防锈处理） （2）、安装接线盒，安装连接镀锌线管，接线盒与铁线管之间用直径6厘米铁电焊跨接处理。 （3）、线管的入口要消除批锋，以防利口刮伤电线。 （4）、选用的PVC铜芯电线截面积一定要能满足线路的功率要求。电线必须有国家有关部门审核出示的合格证书及产品检测报告。（5）、线管穿线的截面积不能大于铁管截面积的3/4，电线不能在线管内存在接驳口。 （6）、金属软管（蛇皮管）在接线盒中接出长度不能超过60厘米。（7）、线管的安装注意美观规范，横平竖直，不能乱拉乱接，歪歪斜斜，安装一定要牢固。 （8）、接地电压测试不能大于4欧姆。 （三）天花工程技术要求
首先确认施工部位，测量设计标高与实际标高是否相符，如果天棚标高受到其它设施的影响，即报交技术组负责人落实解决。 接着根据确认下来的标高，准确的在墙上1米高四周弹水平线，且按如下步骤进行严格的施工； （1）、熟识图纸，了解天棚上的灯具、广播喇叭、空调口、喷淋头、消防探头的具体位置，使主龙骨吊放时尽量避开。 （2）、主龙骨吊点间必须保证1平方米内有一吊杆，吊杆应为φ8mm 的钢筋，钢筋如不够长需焊接时，必须焊固，不存在虚焊，同时做防锈处理。拉爆螺丝应完全拉紧，不得有松动。 （3）、主龙骨的型号必须满足承受吊顶荷载的要求，主龙骨的间距应在800X800之间，次龙骨的间距不得大于400X600。 （4）、轻钢龙骨在施工中应有起拱高度，且应不小于房间短向跨度的1/1000（10米跨内水平线上中心提升1公分高），跨度越大起拱随之增大。 （5）、全面校正主次龙骨的位置及水平度，其它各专业工种也必须紧密配合，做好各自的隐蔽工程，以便隐蔽工程验收后，进行石膏板封闭。 （6）、接到天棚隐蔽工程记录认可表后，开始石膏板的安装，石膏板宜竖向铺设，安装时自攻螺钉与板边距离应为10—15mm，螺钉间距以150—170mm为宜，均匀固定，钉头嵌入板面深度以0.5—1mm为宜，板与板之间缝隙应在3—5mm左右，固定时应从一块板的中间向板的四边固定，不得多点同时操作。 （7）、凡用夹板造型的跌级天棚，应在地面上开线弹墨定位，再用悬垂挂线定出吊顶跌级造型的准确位置，安装好吊装的支撑铁件或吊杆，试吊后临时挂起，通线后调平，再把跌级造型件紧固。所用的木方、夹板均要进行防火涂料处理，高级装饰还要进行防虫处理。（8）、螺钉眼应先刷防锈漆，再用石膏腻子点补，缝隙在填满后必须
设备安装工艺标准
内部资料注意保密 设备安装有限公司 企业施工工艺标准 【公共、给排水、通风与空调、电气】
目录 一．机电公共部分 机电封堵施工工艺标准... . (01) 除锈刷油防腐工艺标准... . (05) 管线穿越伸缩缝、沉降缝、变形缝处理工艺标准 (09) 管道套管制作安装工艺... . (11) 支吊架制作安装工艺标准... (15) 二．建筑给排水部分 排水UPVC 管承插连接安装工艺标准 (25) 塑料管电熔（承插、对接）连接工艺标准 (28) 薄壁不锈钢管环压连接施工工艺标准... . (31) 铸铁管道不锈钢卡箍法兰连接安装工艺标准 (34) 钢管丝扣连接施工工艺标准（焊接、镀锌、衬塑、涂塑钢管） (37) 塑料管热熔连接（承插）工艺标准... .. (39) 镀锌钢管卡箍连接施工工艺标准（镀锌、衬塑、涂塑钢管等） (41) 铜管焊接连接施工工艺标准... .. (43) 自动喷淋安装工艺标准... . (47) 室内消火栓安装工艺标准（明装、暗装） (50) 湿式报警阀组安装工艺标准... .. (53) 卫生洁具安装工艺标准... . (54) 室外管沟开挖与管道安装施工工艺标准... (58) 暖气片安装工艺标准... .. (60) 潜污泵安装工艺标准... .. (61)
三．通风与空调部分 钢管焊接工艺标准... .. (62) 镀锌铁皮风管制作与安装工艺标准... . (65) 酚醛复合风管制作工艺标准... . (72) 风口安装施工工艺标准... (76) 软接、补偿器制作安装工艺标准... .. (79) 橡塑保温施工工艺标准... (81) 玻璃棉保温施工工艺标准... .. (85) 保温金属保护管壳施工工艺标准... .. (87) 水泵安装工艺标准... .. (89) 风机盘管、VAVBOX 安装工艺标准 (92) 风机、组合式空气处理机组安装工艺标准 (94) 冷却塔安装工艺标准... . (98) 制冷主机安装工艺标准... (100) 四．建筑电气部分 变配电室接地干线施工工艺标准... .. (103) 避雷带（网）安装工艺标准... . (104) PVC 电线管敷设工艺标准 (107) 钢制电线管敷设工艺标准... .. (108) 线槽桥架安装工艺标准... (110) 电缆桥架内敷设工艺标准... .. (114) 电缆沟内电缆敷设工艺标准... . (115) 矿物绝缘电缆敷设工艺标准... . (116)
钢拉杆施工技术交底及安装 工艺要求
钢拉杆施工技术交底及安装工艺要求 1工艺原理 建筑用钢拉杆涉及一种预应力抗拉装置，尤其是相对其他类型拉杆强度高并且直径大。通过特殊的热处理工艺，使其达到良好的综合力学性能。安装时用销轴与两端连接件固定，并通过护套实现辅助张紧及螺纹防松。所采用的技术方案是：1、热处理技术；2、销轴定位技术； 3、护套防松工装预紧技术； 4、螺纹连接，调节套筒实现结构张紧技术； 5、端部锻造、镦粗技术。高度钢拉杆由于性能稳定，形式多样广泛应用于船坞建设及桥梁、建筑等领域。而且通过施加预应力，可以实现大跨度、减轻结构重量，达到建筑与美的结合。 2艺流程及操作要点 2.1工艺流程 施工准备－→测量定位－→拉杆检验－→锚座试安装就位－→支设临时脚手架－→拉杆吊装－→拉杆牵引、连接就位－→拉杆张拉－→防腐处理 2.2操作要点 2.2.1施工准备 1 技术准备 1）在设计院及钢拉杆生产厂家的协助下组织工程技术、施工管理人员熟悉图纸，深刻理解设计意图； 2）根据施工图要求，组织设计院及生产厂家，质监站、业主、监理、审计单位参加，召开专门技术交底会，并作好会议纪要。安装前，由技术人员对施工人员进行安全和技术参数交底，确保每个操作人员严格按操作方法施工。 用全站仪预先定位。
2.2.3拉杆检验 通过实物拉力试验及贴电阻应变片试验确定影响钢拉杆呈线弹性的张拉力位移曲线，钢拉杆弹性模量实测值等数据，作为施工依据。 整套钢拉杆成品静负荷试验，不仅是对钢拉杆力学性能的综合考核，而且是对钢拉杆机加工后装配质量的检验，卧式拉力试验机卸载后钢拉杆残余变形不超过 0.2％，各零部件无明显塑性变形且转动灵活。钢拉杆以张紧器为中心，呈对称结构型式。考虑到成品强度检测的可操作性及安全性。对于超长的钢拉杆，我们以张紧器为中心按左右半套分别进行拉力检测和总伸长率累计计算。当然如果试验仪器设备允许，钢拉杆整体进行拉力试验更好。成品拉力试验时，施加载荷的取值在 CB/T3957 中规定施加 1.5 倍安全工作载荷，明渠流量计规定为0.85 倍杆体屈服强度的拉力。 2.2.4锚座试安装就位 1 因拉杆规格较大，安装时采用现场吊车或挂设临时定滑轮进行，吊装时利用主体结构和现场临时脚手架。 2 在钢柱上吊点一侧设置一个滑轮并配合1T手拉葫芦及两名工人将拉杆的上节点（固定端）牵引到耳板位置，人工穿轴销。这样拉杆上吊点固定完成。 3 在牵引拉杆的过程中，可采用滑轮牵引装置和手拉葫芦调整拉杆的一端锚头先行挂好，拉杆可自然牵引到下端锚固点上，采用手拉葫芦与吊装带辅助定位拉杆下端（张拉端）。此过程需将拉杆的调节套筒旋至最长位置，便于拉杆上下连接,然后人工旋紧拉杆杆体中间位置调节套筒,等待张拉作业。 4 牵引过程中应对拉杆进行充分保护，避免锚头螺纹受到损伤，并及时调整拉杆在悬空中的位置。 2.2.5支设临时脚手架 采用钢管扣件式钢管脚手架，立杆间距1.0m，步距1.5m。将杆体及U型接头、插入式电磁流量计调节套筒等组件置于地面特制专用胎架
通用装配工艺手则
通用装配工艺手则 1.范围 本装配工艺守则适用于公司各产品总装配的全过程。 2 装配工艺守则操作内容要点 2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺 纪律及质量管理各项规定要求，以严肃认真的工作态度，正确 科学的操作方法和团结协作的团队精神,搞好产品装配生产作 业。 2.2 在装配操作过程中，装配工应遵守“三按”、“五字法”规定， 其内容如下： “三按”的内容：按图纸、按工艺、按标准进行生产。 “五字法”的内容：借、看、提、办、检。 借：借阅资料、工艺卡；看：仔细阅读工艺卡； 提：对照工艺提出问题；办：按照工艺规定执行； 检：检查操作过程中对工艺规定的执行情况。 2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技 术要求。 2.4 在装配作业过程中，应严格履行工艺文件、产品图纸及其他质 量技术文件等要求。 2.5 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求。 保证质量。 2.6 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应具备合格标准及完整
性。 2.7 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，装配场地应清 洁整齐，作到文明生产。 2.8 零部件工作表面应无损伤、磕碰，分总成及阀类各种工艺堵不 应在装配前启封。 2.9 未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查 零部件的正确性，发现不合格产品及零部件，应及时向检查员及主管人员报告。 2.10 装配工作中不得擅自更改零件清单，防止错装、乱装、漏装， 工作自检与互检相结合以确保正确无误。 2.12 装配中应用木质、橡胶及其它软质、手捶等工具时，禁止使用 铁榔头直接敲击零部件工作表面。 2.13 装配中的运动件配合面均匀涂刷润滑脂，不得干装，并确保装 配的正确性，各润滑部位均匀加够润滑脂，各部分润滑油脂嘴远销配齐，不得短少。 2.14 油封装配中的零部件应保持接触面清洁。并涂以润滑油，用专 用工具装配，禁止用手锤敲击装配。 2.15 调整用的垫圈，应平整无凹凸不平，无其它异物。 3螺纹的联接的装配 3.1 装配中螺纹上需要涂上螺纹胶的要以正确方式涂上螺纹密封 胶，注意胶液不得流到其它件上。 3.2螺纹连接件，不得用气扳机直接拧紧，应有尽有用手带上几扣
通信无线网主设备安装工艺标准规范标准
目录 1安装工艺 (2) 1.1塔桅要求 (2) 1.2天馈线系统 (4) 1.3线缆走道 (5) 1.4设备安装 (6) 1.5电源 (7) 1.6传输 (8) 1.7线缆布放 (8) 1.8线缆连接 (9) 1.9监控系统 (10) 1.10防雷接地 (11) 1.11分布系统 (13) 2设备及线缆标签规范（参照网络资源命名规范） (13) 2.1设备标签规范 (13) 2.2设备线缆标签规范 (13)
1 安装工艺 1.1 塔桅要求 1.1.1 一般要求 1、塔桅基础应符合工程设计要求。 2、塔桅钢构件应符合设计要求和本规范的规定。运输、堆放和吊装等造成 的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。 3、塔桅钢结构安装工程可按塔段划分为一个或若干个检验批次。塔桅钢结 构的安装程序，必须确保结构的稳定性和不致永久性变形。 4、塔桅高度，平台、加挂支柱的安装高度及位置等均应符合工程设计要求。 安装平台上必须安装天线支臂及抱柱，用于安装通信天线。 5、天线支架、挂高、方位应符合设计要求，应与钢塔结构构件牢固连接。 所有栏杆与相邻板之间应牢固连接。 6、塔楼钢平台梁、平台板、栏杆的安装偏差应符合表1的规定。 表1 钢平台、栏杆安装偏差（mm） 7、采用法兰连接的节点，法兰接触面的贴合率不应少于75%，且边缘最大 间隙不应大于±1.5mm。法兰间隙超过0.8mm时应用垫片垫实，垫片应 镀锌，并作防腐处理。 8、采用结点板连接的节点，相接触的两平面贴合率不应少于75%。 9、塔桅连接螺栓应符合下列要求： （1）与塔桅基础连接的构件螺栓必须上双螺母。 （2）连接螺栓应顺畅穿入，不得强行敲击。当孔位偏差小于等于3mm 时可打过冲后再穿入螺栓，螺栓穿向应一致。 （3）螺母拧紧后螺栓外露丝扣为3～5扣。 （4）螺母紧固应符合工程设计的力矩要求： ①用力矩扳手检查力矩应符合工程设计要求值。
设备安装通用工艺标准概述
设备安装通用工艺 标准概述
第一章设备安装通用工艺标准 本工艺适用于通用设备安装工程中设备基础、地脚螺栓、垫铁的施工及设备的校正。 一、施工准备 (一)技术准备 1、设备图、安装基础图、工艺流程图、产品使用说明书; 2、土建相关的图纸; 3、国家规定的施工规范及标准; 4、施工平面布置图。 (二)主要器具及材料 1、机具:电焊机、砂轮机、导链、千斤顶、钳工移动操作台、轮轴节定心卡具、钢丝绳、手电筒、各种钳工工具及专用工具。 2、材料:钢板、橡胶板、道木、木板、铜皮、铅丝、煤油、汽油、砂布、金相纸、塑料布、白布、棉纱、尼龙绳、脱脂液等。 3、仪器仪表:水准仪、千分表、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、水平仪、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表等。 (三)现场作业条件 1、设备房内墙面、门窗及内部粉刷等基本完毕,能遮蔽风、沙、雨、雪。 2、接通水源、电源、运输和消防道路畅通。
3、土建设备基础已完成。 二、施工工艺 (一)设备基础 1、基础的检验 (1)基础的主要技术要求 1)基础重心与设备重心应在同一铅垂线上,其允许偏移不得超过基础中心至基础边缘水平距离的3％～5％。 2)基础标高、位置和尺寸,必须符合生产工艺要求和技术条件。 3)同一基础应在同一标高线上,但设备基础不得与任何房屋基础相连,而且要保持一定的间距。 4)基础的平面尺寸应按设备的底座轮廓尺寸而定,底座边缘至基础侧面的水平距离应不小于100mm。 5)设备安装在混凝土基础上,当其静荷载P≥100N／m2时,则混凝土基础内要放两层由直径10mm的钢筋以15cm方格编成的钢筋网加固,上层钢筋网低于基础表面不应小于5cm,其上下层钢筋网的总厚度不应小于20cm。 6)凡精度较高,且不能承受外来的动力,或本身振动大的设备,必须敷设防振层,以减小振动的振幅,并防止其传播。 7)有可能遭受化学液体或侵蚀性水分影响的基础,应设置防护水泥。 (2)基础的验收
装配工艺规范(20210130024917)
本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM 表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 1、螺栓联接 A ?螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉 头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B?—般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C?螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D ?有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧 紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 2、销连接 A ?定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B ?开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90° 3、键联接 A. 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B. 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。C?钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 4、铆接
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求 一.装配基本规范 装配工在装配之前,应首先熟悉本工位得工艺文件、图纸及技术要求;并在装配工作中,严格执行工艺及产品图纸等技术要求 机械装配应严格按照设计部提供得装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常得方式更改零件。 装配时,应检查零件与装配有关得形状与尺寸精度就是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注意零件上各种标记,防止错装。,装配前应主动检查零部件得正确性与外观质量,发现不合格产品及零部件不应装配,应及时向质量人员报告 外购件必须先经过试验检查合格后,才能投入装配。 装配时,零件、工具应有专门得摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要得话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。 装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件得配合表面不得有损伤。 各配钻孔应按装配图与工艺规定。相配零件得配合尺寸要准确,不得偏斜 需在整车上进行焊接作业时,应断开整车电源总开关,以及其它精密控制单元得插接器(如电控发动机ECU,自动变速箱ECU等),焊接用搭铁线应尽量远离整车线束,并且搭铁要牢固、可靠 压入平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配 装配滑动零件,如花键轴与带花键孔得齿轮等,应保证能相对地灵活移动 装配在同一位置得螺钉,应保证长短一致,松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有损伤或字迹不清等现象,否则应予以更换,以确保外观质量 二.滚动轴承得装配工艺要点 轴承得安装必须在干燥、清洁得环境条件下进行。安装前应仔细检查轴与外壳得配合表面、凸肩得端面、沟槽与连接表面得加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺,铸件未加工表面必须除净型砂 轴承装配前,轴承位不得有任何得污质存在 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号得一端应朝里,即靠轴肩方向 必须在套圈端面得圆周上施加均等得压力,将套圈压入,不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面,以免损伤轴承。在过盈量较小得情况下,可在常温下用套筒压住轴承套圈端面,用鎯头敲打套筒,通过套筒将套圈均衡地压入。套装轴承时加力得大小、方向、位置应适当,不应使保护架或滚动体受力,应均匀对称受力,保证端面与轴垂直 滚动轴承装好后,相对运动件得转动应灵活、轻便,如果有卡滞现象,应检查分析问题得原因并作相应处理 轴承装配过程中,若发现孔或轴配合过松时,应检查公差;过紧时不得强行野蛮装配,都应检 查分析问题得原因并作相应处理 三.装配螺栓 紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法与超过螺栓许用应力。每个螺母下面不得使用1个以上相同得垫圈,沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 螺栓头、螺母与被连接件得接触应紧密,对接触面积与接触间隙有特殊要求得,尚应按技术规定要求进行检验。 有预紧力要求得连接应按装配规定得预紧力进行预紧,可选用机械、液压拉伸法与加热法;
产品装配设计工艺技术规范
产品装配设计工艺规范 1前言 产品装配设计是产品制作的重要环节。其合理性与否不仅关系到产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便，而且直接影响到产品的质量与电气性能，甚至影响到电路功能能否实现，因此，掌握产品装配设计工艺是十分重要的。 本标准就规范产品装配设计工艺，满足产品可制造性设计的要求，为设计人员提供产品装配设计工艺要求，为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。 2名称解释 2.1装配 2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接，使成为成品的过程。装配可分为部件装配和总（产品）装配二个阶段。 2.2.1部件装配 根据一定的技术要求，将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元，并完成局部功能组合体的过程。 2.2.2总（产品）装配 根据一定的技术要求，将若干个零件和部件结合成为一个总体（产品），
并完成一定功能组合体产品的过程。 2.2.3装配单元 在装配过程中，以一个装配基准件为基础，可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求，作为进一步装配的独立组件、部件、总成或最终整机的一组构件。 2.2.4装配基准件 在一组装配构件中，其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件。2.3工艺 劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成为产品的方法和过程。 2.4装配层： 在装配过程中，为了便于作业划分，对类似作业的装配阶段的划分，如总装层、部装层。一个装配层，可以是一个装配单元，也可以是几个装配单元所组成。 3装配设计的一般原则 装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。在产品设计时，装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现，它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本结构的图样。因此，在装配设计时必须遵循以下一般原则：
电子设备装配工艺
……………………………………………………………精品资料推荐………………………………………………… 电子设备装配工艺 2011年03月
电子设备装配工艺 1、范围 本工艺规定了系统整机和部件装配质量所要达到的最低要求。 本工艺适用于公司生产的所有产品。 本工艺按照规定的标准制定。 2、规范性引用的文件 3、术语和定义 本处给出的术语和定义适用于整个文件。 设备外观表面分级 整机或部件装配的表面外观分为主、副两级 主表面：用户可以看到的表面，包括设备开启前后门能直接看到的所有外表面。 副表面：在产品正常工作运行状态下不能被看到表面，如设备箱体的内部或结构件的内表面。 对于主表面，是表面检验的重要区域。 设备装配等级 主级装配点：装配质量直接影响到产品的功能实现、性能或主级表面质量的装配。如有散热、屏蔽、振动、电连接等的装配，面板、标示牌等的装配，以及用户经常操作的部件，都是主级装配点。 副级装配点：无明确配合精度要求，符合一般质量要求即可，只有当装配连接失效后才会影响到产品功能实现及外观质量的装配。如机柜内走线，机柜隔板的紧固等是副级装配点。 主级装配点是保证产品质量及检验的重点。 测量单位 本标准中长度和误差单位为毫米，其他测量数据都以国际单位制（SI）表示。目视检验 在光线明亮处目视，照度300-600LUX。 距离：600-650mm 矫正视力：1.2 时间：10秒 常见缺陷定义
裂纹：只在物体表面形成开裂纹路，为透过物体，目视表现为开列两部分仍然是同一条开裂线。 裂缝：开裂已经透出部分或全部物体，目视为开裂的两部分。 其他术语定义 完全互换性：性能参数相同、颜色相同或无明显差异、所有紧固件尺寸、表面处理相同。 端接：电缆与设备进行连接。 对接：电缆与电缆进行连接。 4、整机装配质量通用要求 一般要求 任何装配件漏装、少装、装错型号、装错位置以及装入不合格物料都是不合格的。 任何可见和可触到的毛刺和锐利边都是不合格的。 任何可见的锈蚀都是不合格的。 整机装配中的电子元件的装配要求 在整机装配中的电阻、电容、IC的装配要求同《电气工艺规范》。 装配中的修配 在总装时不允许对金属件、电镀件、金属类线路板壳体进行调整性锉削、钻孔等操作，以免金属屑落入设备内。对于外购件必须有技术文件规定或工艺人员同意，才能允许修锉等加工。 颜色要求 装配件外观颜色必须符合图纸或相关技术文件的要求。 表面不平可接受限度 翘曲变形位置在副级表面或副级装配点，只要不影响设备的运行与性能认为是合格的。 对于主级表面要求如下：
设备安装通用工艺标准范本
设备安装通用工艺标准 本工艺适用于通用设备安装工程中设备基础、地脚螺栓、垫铁的 施工及设备的校正。 一、施工预备 （一）技术预备 1、设备图、安装基础图、工艺流程图、产品使用讲明书； 2、土建相关的图纸； 3、国家规定的施工规范及标准； 4、施工平面布置图。 （二）要紧器具及材料 1、机具：电焊机、砂轮机、导链、千斤顶、钳工移动操作台、轮轴节定心卡具、钢丝绳、手电筒、各种钳工工具及专用工具。 2、材料：钢板、橡胶板、道木、木板、铜皮、铅丝、煤油、汽油、
砂布、金相纸、塑料布、白布、棉纱、尼龙绳、脱脂液等。 3、仪器仪表：水准仪、千分表、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、水平仪、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表等。 （三）现场作业条件 1、设备房内墙面、门窗及内部粉刷等差不多完毕，能遮蔽风、沙、雨、雪。 2、接通水源、电源、运输和消防道路畅通。 3、土建设备基础已完成。 二、施工工艺 （一）设备基础 1、基础的检验 （1）基础的要紧技术要求 1)基础重心与设备重心应在同一铅垂线上，其同意偏移不得超过基础中心至基础边缘水平距离的3％～5％。 2)基础标高、位置和尺寸，必须符合生产工艺要求和技术条件。
3)同一基础应在同一标高线上，但设备基础不得与任何房屋基础相连，而且要保持一定的间距。 4)基础的平面尺寸应按设备的底座轮廓尺寸而定，底座边缘至基础侧面的水平距离应不小于100mm。 5)设备安装在混凝土基础上，当其静荷载P≥100N／m2时，则混凝土基础内要放两层由直径10mm的钢筋以15cm方格编成的钢筋网加固，上层钢筋网低于基础表面不应小于5cm，其上下层钢筋网的总厚度不应小于20cm。 6)凡精度较高，且不能承受外来的动力，或本身振动大的设备，必须敷设防振层，以减小振动的振幅，并防止其传播。 7)有可能遭受化学液体或侵蚀性水分阻碍的基础，应设置防护水泥。 （2）基础的验收 1)所有基础表面的模板、地脚螺栓固定架及露出基础外的钢筋等都要拆除，杂物(碎砖、脱落的混凝土块等)及脏物和水要全部清除洁
施工工艺和技术要求
施工工艺和技术要求 一:电气及水路工程: 1.线槽的开打必须要横平坚直,杜绝走斜线. 2.电路电气的安装工人应持证上岗. 3.强弱电应分开穿管,电气线路与水管严禁在同一根管槽内,线管在天棚上应用卡子固定牢固 4.线路敷设时,严禁有扭绞.死弯.绝缘损坏,护套断裂等缺陷,严禁电线直接埋入抹灰层. 5.同一回路应穿在同一根管内,管内电线不应多于8根,电线总截面积不应超过管内截面积的60%.接头只能在线盒内,严禁在管内接头.火零线应用不同的颜色的导线,线径的使用应符合设计及荷载要求,空调应用4m2线,客厅餐厅大于50m2的，m2柜机用6m2线,厨房插座应用4 m2线,其它插座用4 m2线,照明线用2.5线m2,接地线用1.5 m2线 6.同一房间内开关插座应在同一水平高度,开关插座安装应牢固可靠,四周不应有缝隙 7.插座接线应面对插座左零右相,三孔四孔插座零线在正上方,插座地线不应与工作零线混同. 8.厨卫空开应用带防漏电保护的空开,线路空开应具有短路保护和过载保护功能. 9.灯具安装客厅主灯应用铁膨胀钉固定, 10.水管端口应安装角阀,安装水龙头时应装有装饰盖,装饰盖应紧贴墙面 11.水龙头和开关插座不应在腰线上. 12.在木龙骨或木作内不能安装电容器,镇流器.如需安装应有专用金属箱保护.
13.给水管安装完工后应进行加压试验，试压力不应低于10kg，加压时间不应低于30分钟。排水管完工后应进行排水试验，试验时不应有渗漏、堵塞现象。 二泥作工程 第1节,防水工程 防水的材料种类应符和公司规定的品牌,并严格按照产品说明书施工.卫生间背面有乳胶漆或要制作家具的墙面应做防水处理,且不应低于2.3米,地面防水处理完工后应做保护层,保护层厚度不应低于2CMM进行48小时闭水试验,并经甲方及监理签字后方可进行下道工序作业 第2节抹灰工程, 1新彻墙体保持垂直水平,大面积彻墙时应设置标筋,新旧墙体结合部在抹灰前应设置钢丝网,以防开裂.抹灰底层砂浆配合比为1:3(水泥:砂)面层砂浆配合比为1:2或1:2.5. 2强化本地板抹灰找平时应找水平,表面光滑平整,水泥砂浆应混合均匀,底层砂浆为1:3面层砂浆为1:2 3墙地砖的铺贴 a墙地砖铺贴时基层应干净.平整.湿润.并按不同的基层做不同的处理:木作基层应挂钢网,混泥土或腻子基层应表面凿毛.铺贴前应对砖的规格.尺寸.外观质量.色泽等误差进行筛选,发现问题应及时通知甲方调换. b饰面墙砖的铺贴方式和接缝宽度应符合设计要求,设计无要求时,应与业主商定铺贴方式和接缝宽度. C铺砖前应先选砖预排,以使缝隙均匀,在同一墙面的横竖排列,不宜有一行以上的非整砖.非整砖应排在次要部位或阴角处，非整砖不宜小于整砖的 D铺砖前应确定水平及竖向标志,放线定位,挂线铺贴.,要求表面平整,接缝平直,缝隙均匀一致,阴角砖应压向正确,阳角砖应45度角碰尖对接.
《通用手工装配工艺》
一、电子装配常用工具使用工艺： 常用工具类别 基 本 说 明 注 意 事 项 简单示意图例 螺钉旋具 （俗称螺丝刀） 手动中最常用的为一字形螺钉旋具和十字形螺钉旋具，选用时，应使旋具头部的长短和宽窄与螺钉槽相适应。若旋具头部宽度超过螺钉槽的长度， 在旋沉头螺钉时容易损坏安装件的表面；若头部宽度过小，则不但不能将螺钉旋紧，还容易损坏螺钉 槽。头部的厚度比螺钉槽过厚或过薄也不好，通常取旋具刃口的厚度为螺钉槽宽度的0.75～0.8。根据不同需求,使用不同规格旋具。 ①使用一字形或十字形螺钉旋具时，用力要平稳，压和拧要同时进行。此外旋具还不应斜插在螺钉槽内使用。②切不可把一字形螺钉旋具当凿子使用。 ③使用手持螺钉旋具时要握住旋具刀柄，并保证角度稳定，确定正确旋转方向后再使用。 普通木柄螺丝刀 钳子 主要分为尖(平)嘴钳、偏口钳和剥线钳等。 尖嘴钳主要用于在焊点上网绕导线和元器件引线以及元器件引线成形、布线等。平嘴钳主要用于拉直裸导线，将较粗的导线及较粗的元器件引线成形。在焊接晶体管及热敏元件时，可以用平嘴钳夹住管脚引线，以便于散热。尖(平)嘴钳一般都带有塑料套柄，使用方便，且能绝缘。 偏口钳又称斜口钳，主要用于剪切导线，尤其适合用来剪除网绕后或焊接后元器件多余的引线。 剥线钳适用于塑料、橡胶绝缘电线、电缆芯线的剥皮。即可剥单股绝缘线也可剥多股绝缘线。使用时应选取适用的刃口来对应相应直径的线缆。 ①为了确保使用者的人身安全，严禁使用塑料套破损、开裂的钳子带电操作；不允许用钳子装拆螺母，敲击它物；不宜在80℃以上的温度环境中使用钳子，以防止塑料套柄熔化或老化。为了防止钳嘴端头断裂，不宜用它夹持或剪切网绕较硬、较粗的金属导线及其他硬物。钳子的头部是经过淬火处理的，不要在锡锅或高温的地方使用，以保持钳头部分的硬度。 ②使用偏口钳剪线时，要使钳头朝下，在不变动方向时可用另一只手遮挡，防止剪下的线头飞出伤眼。
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求 一．装配基本规范 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告 外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。 装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 各配钻孔应按装配图和工艺规定。相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠 压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配 装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动 装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量 二．滚动轴承的装配工艺要点 轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂 轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向 必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。在过盈量较小的情况下，可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头敲打套筒，通过套筒将套圈均衡地压入。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直 滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理 轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理 三．装配螺栓 紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力。每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。