船舶建造质量检验-第三章船体建造检验
第三章船体建造检验
第一节放样和号料检验
一、放样检验
（一）概述
船体放样是在船体建造过程中，根据设计图样，将船体型线及结构按一定比例进行放大，以获得光顺的线型及构件在船体上的正确位置、形状和尺寸，为后续工序提供施工依据的过程。船体放样是船舶建造过程中的首道工序。
船体放样有如下一些类别：
1.按方法分类的类别
（1）实尺放样。实尺放样是在放样间将设计型线及结构件放大到1：1的实际尺寸的放样方法。该方法历史悠久，它的操作不需要设备，只要配备较大的放样间、样条及绘图器具即可，其放样方法易于掌握，但由于操作时工作效率低，且型线在船体建造期间保留时间长，放样间占地利用率低，不适应造船业发展的需要而正在逐渐被数学放样所取代。
（2）比例放样。比例放样是在比例放样台上，将设计的型线及结构件按1：5或1：10等比例进行放样的方法。该方法绘图精度要求很高，需配备高精度的比例尺，由于操作时要在放大镜下工作，故劳动强度未见减轻，虽放样间面积可减少3/4，又可节约实样样板，但用该方法号料必须配备投影号料设备或光电踊跃气割机，且气割得到的零件尺寸精度又较低，故在数控气割机未应用前，比例放样曾在个别船厂使用过，近年来已被淘汰。
（3）数学放样。数学放样是采用电子计算机技术，以数学计算方法，输出数据及绘图的放样方法。由于其计算速度快且绘图精度高，而被造船、验船及用船部门所接受，它是现代造船最先进的放样技术。
2.按内容分类的类别
（1）型线放样。型线放样是根据设计型线图、型值表及首、尾柱图，将船体型线按较大比例或实际尺寸进行的放样。
首制船型线图的型线光顺工作，如采用数学放样方法进行光顺，通常必须先用手工作图方法将设计型线图以1：10或1：20的比例放大，以纠正设计图纸中的错误尺寸和贯彻设计者的意图进行型线光顺，从而获得可供电子计算机所接受的初光顺型值表。
（2）结构放样。结构放样是将船体构件、外板、甲板等展开成实际形状及根据需要制作结构样板、样条或样箱的放样。
结构放样工作的顺序按结构排列、外板缝排列、零件放样三道工序进行。
船体放样是经船体基本设计、详细设计、生产设计三个阶段后，船体开工投料前的关键工序。由于放样工序能首先发现设计图样中的错误及工艺不合理处，并妥善加以解决，故放样工序不仅是设计意图的体现，而且是对设计质量的检验、完整与提高。由于生产设计绘制的分段工作图及提供的数据表能供直接号料加工，故现代化的船体设计体制已把放样工序称入生产设计工作的范围。由此可见，船体放样工序的工作质量，它所提供的作为施工依据的大量数控气割电算信息、号料样板及零件配套表，直接影响船体建造质量，是至关重要的。
由于数学放样的结果都贮存在计算机磁盘内，除非通过绘图机绘图能看出图形的明显差错外，一般难以检验，故对数学放样的工作质量主要采用在计算机终端屏幕上显示图形，用人工校对的方法进行检查。本节主要介绍手工放样检验。对于数学放样检验，除上述计算机终端屏幕检查外，其它均按手工放样要求。
（二）检验前应具备的条件
船体放样检验员首先应了解船体图样中所标注的含义，见表3-1。表中涉及主尺度方面的含义见第七节。检验员还应从生产设计企业标准中了解船体零件编码的含义。
表3-1 船体图样基本符合
船体放样检验员其次必须掌握放样工应知应会的全面知识，并熟知各种不同操作方法的完工精度与效益，还应了解加工设备的加工能力。最后要通阅所验船舶的型线图、基本结构图、外板展开图、肋骨型线图、横剖面图、尾柱图、构件理论线图、分段划分图及船体建造施工要领等。对每只分段的检验依据是分段工作图。检验员应准备好计算器、钢皮卷尺、直尺、三角板、量角器、圆规和粉线等。对采用激光经纬仪划基线完工后的直线度及外板展开后的图形正确性的检验，通常采取在放样工操作时加强现场监视的方法给予一次性认可。
（三）检验程序、内容和方法
放样检验程序、项目、内容、精度标准和方法，见表3-2。
程
序号检验项目检验内容
精度标准（注）检验方法
标准允许
1 格子线（比
例1：1）
基线直线度≤0.5 ≤1.0 在用激光经纬仪划线时参与监视
水线、站线、纵剖线组成的格子线
的矩形度
±1.0 ±2.0 每一格子用对角线等长法检验，测量其差值
2 站线型线图
（1：10或
1：20初光
顺
船体总长，垂线间长、型宽、型深≤0.5 ≤0.5 1：20型线图上测量值应与型线图主尺度值
相符
型线各投影点的吻合≤1.5 ≤3.0 抽查部分点作三面投影
型线光顺光顺和顺目视光顺，不良处作斜切线检验
3 肋型线图
（1：1）型宽、型深偏差≤1.0 ≤1.5 用放样间的钢卷尺测量
梁拱、脊弧偏差±1.0 ±2.0 由完工型线图肋位插值取得
肋骨型线光顺和顺目视光顺，不良处作斜切线检验
4 首尾部型线外形轮廓线见右见右与型线图尺寸相符
首部型线（包括首柱图）光顺和顺按首圆弧半径级差线、角点、切点线的顺序
验三根线的光顺
尾部型线光顺和顺尾部型线应与尾柱外形光顺
首尾部水线光顺和顺目视光顺
5 结构排列结构位置线、结构尺寸偏差≤1.0 ≤1.5 按船体分段工作图检验
理论线位置正确正确按船体构件理论图检验
起终点肋位、纵骨号、工艺符合完整完整按船体分段工作图检验
舭龙骨起终点位置偏差≤1.5 ≤2.5 按肋型线图和舭龙骨结构图
6 外板缝排列排板宽度<规格宽<规格宽按外板展开图、肋型线图，板宽尖满足龙骨
底板、舷顶列板、加厚板要求，且考虑工艺
余量，纵缝命名合理
外板编码代号与纵缝命名正确正确
7 零件放样每块外板展开图正确正确
1．是否加放工艺余量
2．“菱形板”及“扫帚形板”展开方法的正
确性。
纵横构件样板或草图尺寸偏差≤1.0 ≤2.0 注意纵横构件的连续与间断
肋骨、横梁、纵骨、扶强材规格与
长度及端头形状样板
正确正确注意弯曲形肋骨、绷骨要放加工余量
甲板、内底板、平台板、舱壁等拼
板草图，钢板自选号、厚度、尺寸、
工艺符号等
正确正确拼板草图应按构架安装面绘图，注意与前后
分段焊缝对齐、节约用材及按钢板规格用料
8 加工样板、
样箱及铸件
样板
三角样板、首尾柱加工样板偏差≤1.0 ≤1.5 三角样板上要注明余量边缘位置
肋骨、纵加工铁样或型值偏差≤1.5 ≤2.5 肋位号、纵骨号、断线位置正确
外板加工样箱外形偏差≤1.5 ≤3.0 凡有折边、折角的内卡样板，折边折角处不
能制成尖角
其它加工样板及铸件样板偏差≤1.0 ≤2.0
注：本章中表列精度等级的水平见第八章说明。
（四）检验注意事项
1.检验员要认真检查分段工作图中的工艺（符号）要求的贯彻是否落实。
2.船体建造施工要领中规定的各分段基准线应标注在放样所提供的零件号料信息资料内。
3.型线图、型值表检验要点
（1）船体垂线长、设计水线长、型宽、型深等主尺度不得修改。对于船体总长，由于型线图往往忽视首尾柱伸出上甲板和舷墙外倾的影响，因此型线图的船体总长在放样完工后，常要作修正。
（2）中横剖面形状、中线面上首尾柱外形不得修改。
（3）型值修改值通常不超过型线图缩小的倍数（如比例为1：50，则修改的数值通常不超过50mm）。且型值修改以加大体积为宜。
（4）检验载重水线的首尾部进水角与出水角及其端部的圆弧线与该处水线的光顺性。
4.站线型线图初光顺检验要点：
（1）横剖面站线型线图中，在非平行中体处站线与上甲板边线不得相交于型宽处，致使舷顶列板伸出上甲板造成船宽超出型宽，因此舷顶列板的上口线必须参加站线初光顺。
（2）尾轴出口处型线必须与尾柱（通常用铸钢件）外形光顺连接。
（3）对无平行中体的型线图，由于通常分前后两大段放样，必须注意中部前后型线的光顺。
（4）龙骨折角线在首尾处与通常呈圆弧型的首尾柱连接处的方与圆光顺过渡问题。
（5）对型线光顺有疑问区域应切取斜切线检验其和顺性。
（6）注意主船体、上层建筑、甲板室和全船舷墙等结构图中，涉及船体外形光顺部分的结构相互连接的合理性。
5.结构排列检验要点：
（1）由于有的船体结构节点采用搭接肘板且具体结构因船而异，致使船体构件理论线难以有统一的标准。检验员要依据所验船舶的“船体构件理论线图”检查其理论线绘制的正确性，尤其要注意每个肋位面及各纵向结构面理论线的一致性。
（2）对图样要求纵骨垂直外板的纵骨架式船体结构，应注意其纵横构件连接节点的合理性及舷侧纵桁与平台等结构连接的连续性。
6.外板缝排列检验要点
（1）了解“船体材料订货明细表”中钢材规格，并落实供应部门已到货钢材规格情况。
（2）外板纵缝排板宽度应按“外板展开工作图”检验钢材规格宽度能否满足加放余量要求。
（3）为提高钢材利用率，外板排板宽度在满足数控气割与火工弯板宽度的要求下，尽可能用足钢板宽度或1/2宽度。
（4）船体平板龙骨、舷顶列板及首、尾柱板的宽度不得小于外板展开工作图或首、尾柱图要求，但其中首、尾柱图的横向与纵向弯度又决定了它的宽度与分段长度不宜太长。
（5）外板纵缝应尽可能与相应的肋骨型线正交，以提高钢材利用率。
7.分段零件放样检验要点
（1）样板与草图必须以构件安装面为正面制作与绘图，且应写清工程编号、分段号、构件名称、编码号、厚度、材料牌号、肋位号、纵骨号等。横向构件需再注明内外、上下、左右，纵向构件注明首尾、上下、左右等。
（2）上层建筑波形纵壁板，若波形间距取肋距尺寸，则其展开尺寸应预先备料试压，待测量试样的波形间距后确定。
（3）上层建筑、甲板室结构图上所注梁拱值是指船的中横剖面处甲板的横向拱度。
8.载重线标志与吃水标志检验要点，参见本章七节所述。
二、号料检验
（一）概述
船体零件号料中根据船体放样提供的样板、样棒或草图的形状和尺寸，在板材或型材上划出船体零件的实际形状与标记各种施工符号的过程。
号料方法有手工号料、数控号料、电印号料、投影号料、感光号料和电传真号料等。
手工号料是手工用划线工具与记号笔进行划线工作。数控号料是利用数控气割机在板材上进行号料的方法，号料时金属或塑料粉末在氧气的吹浮和裹夹下从割炬的喷嘴中喷出，同时被熔化和烧结在钢板上呈现出清晰的线条。电印号料是将光电粉末在投影室内撒在钢板上，进行投影曝光，利用粉末的光敏特性产生静电潜像，再经过显影、定影等处理，使投影图形和各种加工符号显印在钢板上的号料方法。电印号料、投影号料与上述的比例放样一样，近年来已被淘汰。
手工号料虽是最原始的方法，但对形状简单的零件，采用手工号料仍不失为较有效的方法，因此保留至今。数控号料通常借助于数控气割机兼有的号料功能完成。数控气割机是按数字程序控制自动气割板材且是成对气割，所以是目前兼号料与加工功能于一机的最先进的气割机械。国外造船气割的热源已改用氧-丙烷混合气体，气割的方法已由等离子切割（物理切割方法）代替混合气体气割（化学切割方法），以加快切割速度，减少切割变形，又能切割高熔点的金属和大厚度的板材。
号料作业属于放样工序范畴。手工号料是依样将尺寸与符号完整地标记到板材或型材上。数控号料喷线后的标记工作还需要手工配合，因此作业者需认真、负责地号料，号料差错不但造成钢材损失，而且影响分段完工的进度与质量。
船体结构的第一块钢板号料之日被认定为该产品开工的日期，亦是产品订合同、安排生产计划及船东分期付款协议的考核日期之一。
（二）检验前应具备的条件
号料检验工作通常由放样检验员兼任。号料检验员必须了解号料工艺符号的种类与定义。对此，虽然在《CB3194船体建造工艺符号》中有号料工艺符号的规定，但该标准中的某些符号在各造船厂未统一执行，因此检验员必须掌握所在船厂号料工艺符号的企业标准。
检验员还应掌握对于高强度钢号料的检验，其标记应采用彩色记号笔。通常对钢级为A32、D32、E32钢材用黄色记号笔，对钢级为A36、D36、E36钢材用红色记号笔。
号料质量的优劣主要取决于号料者的工作质量，其次是采用何种方法号料也是影响质量的因素之一。采用实样号料方法一般不会出现形状差错，样棒号料次之，配套尺寸号料与草图号料在量取大量尺寸时容易造成质量问题，对此若要依靠检验员在零件号料后复验尺寸来把关，不但工作量大，而且号料物流进度又不允许，所以号料质量主要依靠号料者的自主质量管理，船体检验项目表中号料通常只规定巡视检验。
（三）检验内容、精度标准与检验方法
号料检验内容、精度标准与检验方法，见表3-3。
1.号料是船体开工建造的首道工序，为确保用料正确与质量可靠，必须注意如下三点：
（1）投料钢材表面质量或经钢材预处理后涂层表面的质量应符合建造规定的要求。
（2）钢材的牌号、规格必须符合号料样板、草图及零件号料表上的要求。钢板号料后的余料上须标明此钢材的牌号和厚度。
（3）按建造施工要领要求需记录钢材炉批号或检验编号的船体零件必须在号料时逐一记录在册备查。
2.船体零件上应写清工程编号、零件编码、肋位号或纵骨号，各种线条含义表达应清晰，工
艺符号正确。横向构件必要时要注明左右、上下、内外等，纵向构件必要时要注明左右、上下、首尾等。所有字体应按所号料零件在船上的位置正写，以利装配安装。
3.狭长的T型材腹板号料应划出矫正用的检验直线，以供面板装焊后将该线矫直。
4.号料线若为两相邻零件的共用气割线，要按表3-4留出割缝补偿量。
5.对刨边钢板的号料检验，钢板平面度应达到表3-5的要求。尤其对板厚为3-4mm的薄板应严格检查。
第二节零件和部件检验
一、零件检验
（一）零件边缘加工检验
零件边缘加工是对钢材进行剪切、冲切、滚剪、刨边、磨边、气割等各种作业的统称。
剪切作业对于中小型船舶所用的钢板厚度不大于12mm的船体零件的边缘加工，其生产效率比气割高，厚度不小于14mm的钢材虽可用重型剪板机加工，但操作工劳动强度大。零件的自由边缘经剪切加工后的剪边下口边缘常留有“毛刺”，需再经磨边处理。冲切与滚剪仅用于加工薄板作业。零件边缘加工采用数控气割机作业最有效。刨边作业是鉴于目前气割设备的气割直线度尚达不到双面埋弧自动焊对焊接边缘直线度的要求而采用的方法。零件边缘加工技术发展的趋向是“以割代剪”、“以割代刨”，气割机的发展趋向是推广等离子切割机，以加快切割速度，提高发割面质量，养活变形，又能用于切割高熔点、大厚度的多种金属。
零件边缘加工的质量将影响到零件的尺寸精度、涂层表面质量、船体外观及强度等。
1.检验前应具备条件
由于零件边缘加工作业的基准是号料划出的线条（刨边作业的基准通常在钢板上标注宽度尺寸），且该线条经边缘加工后又消失，因此检验时靠肉眼目察有困难，查其尺寸精度需逐件测量又很费时，只有对极少数要确保尺寸精度的零件，可预先在号料时离边缘一定距离划出平行于边缘的检验线，才能待边缘加工后以此线为基准检测零件的曲线或直线边缘的精度，因此零件边缘加工的检验通常采取巡视检验。
检验员巡视检验应带好钢卷尺、粉线、角尺、焊缝量规（兼可测量接缝间隙和坡口角度）、气割面精度标准样板（1980年月日2月8日上海市标准计量管理局审定的上海市企业标准气割样板）。检验员要做好零件边缘加工质量的巡回检查工作，还必须了解所验船舶的船体结构形式与主要构件规格，由于加工车间通常同时加工多种船舶的零件，故检验员更要掌握船体零件编码所表达的含义，以便根据不同零件，不同边缘的质量要求及时作出合格与否的判断。
2.检验内容、精度标准与检验方法
检验内容、精度标准与检验方法，见表3-6。
注：主要构件、次要构件定义见第八节。
3.检验注意事项
（1）若零件边缘为船体结构的自由端，则不允许存在剪切毛刺或气割面下边缘挂渣，否则应于消除。
船体结构自由端分布在如下部位：
①船体纵桁、肋板、强肋骨、强横梁的面板边缘；
②肋板、纵桁、舱壁、甲板、平台板、内底板上的人孔及减轻孔；
③舱口、门、窗等开口边缘；
④相贯切口、流水孔、透气孔及通焊孔；
⑤纵桁腹板露出的非焊接端；
⑥扶强材、纵骨的非焊接端；
⑦肘板、防倾肘板的非焊接端；
⑧舷顶列板上端非焊接端边缘，尤其在船中部0.6倍船长范围内，不允许存在缺口，且最好将该边缘面二侧的棱角磨成小圆角，以减少应力集中。
（2）应注意零件边缘加工产生的变形问题，尤其是窄长形的零件经剪切、气割后会造成较大的弯曲变形，通常需再经钢板矫平机或型材矫直机矫平直。由于零件平面平整度容易目察检验，而其边缘直线度易被忽视而流入下道工序，应加强检查。
（3）零件经边缘加工也会暴露出钢材夹灰、分层等内在质量问题，应留意。
（二）零件形状加工检验
零件形状加工是为了将钢材弯曲成形而进行滚弯、压弯、顶弯、折角、折边、压筋、水火成形、大火成形等各种加工作业的统称。
滚弯是钢板通过弯板机的旋转辊轴而弯曲成形的加工方法，它用于单曲度外板的初加工及梁拱甲板的加工。
压弯是钢板经液压机用模具弯曲成形的加工方法，它用于单曲度外板的加工。
顶弯是型材经撑床（顶床）或冷弯机弯曲成形的加工方法。它用于横梁、纵骨、肋骨等的加工。
折角是钢板沿直线作小曲率半径弯曲的加工方法。它用于折角型的平板龙骨及甲板、舱壁、围壁等的折角加工。
折边是钢板经折边机或液压机将边缘弯成一定几何形状的加工方法。它用于折边肋板、折边桁材、折边肘板、折边檐板等的加工。
压筋是钢板经液压机用模具压出长条形凹槽的加工方法。它用于上层建筑围壁与舱壁的加工。
水火成形是用火焰对钢板进行局部加热，并随即以冷水浇淋强迫冷却使其弯曲成形的加工方法。主要用于复杂曲度的箱子板的加工。
大火成形是将钢板大面积加热至一定温度，使其具有一定的热塑性后，再用压力机械或人力敲击使其成形的加工方法。主要用于复杂曲度的箱子板的加工。
零件形状加工质量关系到钢材材质的转化、分段装配质量及船体外形的美观。
零件形状加工技术的发展趋向是“以冷代热”、“加工设备高效能化”与“辅助作业机械化”。
1.检验前应具备的条件
零件形状加工作业的基准是加工样板，加工样板为利于制作通常均制成内卡式的，用于外板弯曲加工作业的加工样板通常称为三角样板，为节约木材各大型船厂已采用铝质可调三角样板，该三角样板的调节形状一般现用现调，因此检验员应先检验可调三角样板调节形状的准确性，然后再检验外板弯曲加工的准确性。
检验员检验外板前应阅读“外板展开工作图”，了解哪些板列边缘加放有余量，以便检验时能将三角样板置于准确的位置。
检验员尚应阅读各分段胎架图，了解哪些外板在胎架上拼板，哪些外板在框架上安装，以便掌握在胎架上拼接的外板的形状必须加工准确，在框架上安装的外板的加工形状可略为平坦些，以利于分段上安装。
此外，检验员还应准备检验肋骨与纵骨的加工弯曲度及平面度。
2.检验内容、精度标准与检验方法
工序检验内容精度标准检验方法
标准范围允许极限
矫
平
板厚≥8，每平方米平面度±1.5 ±2.5 用lm长直尺测量
矫直1.型材角度（h 为型材边宽）偏差
2．型材直线度
±1.5h/100≤
1.0/1000
±2.0h/100±
1.5/1000
用角尺，卷尺测量
拉线测量
滚弯1．船中部舭部圆角板形状偏差
2．单曲度板肋位处与三角样板间隙
3．圆简体板厚≥8，且直径>500的圆
度
4．半只圆筒体四角平面度
±1.0
±1.5
±2.5
±0.5
±1.5
±3.0
±3.5
±1.5
用塞尺测量
用塞尺测量
用卷尺验两对角
直径差值
拉对角线验交驻
处差
压弯1.平板龙骨
①中线偏差
②板形与样板间隙
2．单曲度板
①板形与样板间隙
②三角样板检验线直线度
≤1.0
≤1.0
≤2.0
≤2.0
≤1.5
≤2.0
≤4.0
≤3.0
用卷尺测量
用塞尺测量
用塞尺测量
拉线测量
顶弯肋骨、横梁、纵骨
1．弯曲度
2．全长平面度（L为全长）
±2.0
≤1.0L/1000
±3.0
≤1.5L/1000
用铁样、卷尺测量
折
角
折角与样板间隙C ≤1.0c/100 ≤2.0c/100 用卷尺测量
折边1．折边板腹板（主要构件）高度偏
差h
2．折边板宽度偏差b
3．折边圆弧内半径r
±2.0
±3.0
r>2t
≤±2.5b/100
≤10/10000
±3.0
±5.0
r>2t
≤±4.5b/100
≤25/10000
用卷尺、角尺、圆
角样板及拉线测
量
4．折边角度偏差c 5．折边直线度
压筋 1.波形间距d
波 2.波形高度h
形
板
d±2.0
d±6.0
h±2.5
d±3.0
d±9.0
h±5.0
有配合时
无配合时
用卷尺、压筋样测
量
1.槽形深度h
槽 2.槽形宽度b1、b2
形
板
h±3.0
bl±3.0
b2±3.0
h±6.0
h±6.0
b2±6.0
水火成形平板龙骨、首尾柱
1．中线偏差
2．横向曲度间隙
3．纵向曲度间隙
4．首尾柱绉边平面度
≤1.0
≤3.0
≤2.0
≤0.5
≤2.0
≤5.0
≤4.0
≤1.5
用卷尺测量
用塞尺测量
用塞尺测量
用短直尺测量双 1.横向曲度间隙
曲 2.三角样板检验线直线度
度
板
≤2.5
≤2.5
≤4.0
≤4.0
用塞尺测量
拉线测量
大
火
成
形
板形与样箱间隙≤3.0 ≤5.0 用塞尺测量
3.检验注意事项
（1）板材经形状加工工序后，检验员在检验时已能看到板材划线面的反面，应注意检查该表面质量是否符合质量要求。
（2）经压弯与锤击的板材，检验时应注意板材表面有否压痕与锤印。
（3）检验折角型平板龙骨等船体主要结构件的折角处不允许出现裂缝。产生裂缝的原因有下述6条：
①压模的上模圆角尺寸太小，下模V形宽度亦太小。
②折角线或折边线的反面两端边缘处存留“快口”。
③操作加工的速度太快。
④钢板中含有的P（磷）及S（硫）等元素造成延伸率的异向性。
⑤预处理钢丸喷射后造成冷作硬化。
⑥号料时安排折角线方向与钢板轧制方向相同。
肘板等船体次要构件的折角处出现裂缝，允许焊补。
（4）对一般强度船体结构钢进行水火弯板作业时热加工温度控制在600～900℃，大火弯板最高温度不大于1100℃，水火弯板对同一部位重复加热次数不得超过三次。完工板材表面不允许产生熔融、锤鳞、皱痕等加工缺陷。
（5）检验双曲度外板，用三角样板测量肋位线弯曲度和用拉线方法测量三角样板上平线直线度时应注意不允许将外板双曲度加工过量，致使装配困难，若允许外板曲度稍许平坦些，则有利于分段装配时用水火弯板方法进行收边作业。
（6）检验首尾部外板，三角样板必须用斜撑撑对肋位面。
二、部件检验
（一）概述
部件检验内容包括部件装配检验、部件焊接质量检验和部件矫正检验。其中，部件焊接质量检验，见第五节。
部件装配是将经过加工的两个或两个以上的船体零件，组合装配成有限范围的结构单元的工艺过程。
部件装配的内容有：
1.肋板、桁材上安装人孔加强圈及扶强材；
2.强肋骨、强横梁、桁材及单底肋板的腹板上安装面板；
3.纵、横舱壁上安装扶强材；
4.肋骨框架装配；
5.甲板、平台板、内底板、舱壁、平行中体傍板及船底板的板列拼板。
有些船厂也将纵、横舱壁上安装扶强材及肋骨框架装配等由两个以上船体零件组装的工艺过程归属于“组件装配”。
部件装配、组件装配的零件应在分段工作图中注明，以利于施工。有些船厂将其绘成部件、组件装焊图册，则更一目了然，有利于确保部件、组件施工质量。
部件矫正检验要求每个部件、组件装焊后均经水火矫正后才能转入分段装配工序，以减少分段装焊后矫正的工作量，确保分段外形的准确。
部件完工质量是确保分段装配质量的关键。
（二）检验前应具备的条件
检验员首先应了解部件装配作业的一般工艺要求：
1.定位焊要求
（1）定位焊焊条牌号应与正式焊接时规定的焊条牌号相同，焊条直径通常为3.2mm；
（2）在拼板十字接缝交叉处，定位焊离开交叉点距离不小于10倍板厚；
（3）对要求焊断续焊的焊缝，定位焊应施焊于已划妥的焊段尺寸内；
（4）定位焊应焊于焊接坡口的反面。角钢定位焊应焊于角边的内缘；
（5）定位焊规格，见表3-8。
板厚定位焊长度定位焊间距定位焊高度
≤3 用点焊直径6-8 20-40 大致与钢板平
4-8 25-35 150-250 不得超过正式焊缝
高度
≥9 35-45 250-350
2.埋弧自动焊要求
（1）焊缝边缘距焊缝15mm范围内应清洁、干燥、无锈、无屑、无氧化物和其它杂物。
（2）焊缝装配间隙及错边要求，见表3-9。
（3）焊缝的始末两端应设置引弧板和引出板。其厚度与焊件相同，对于焊件厚度≤15mm，取100×100mm；对于焊件厚度≥16mm，取150×150mm。
（4）焊丝必须经过表面处理，除运河锈迹、油污及水份等，焊剂必须按该材料要求的温度和时间进行焙烘，焊剂当天用乘后，应放入干燥密封箱妥善保管。
检验员要详细阅读分段工作图或部件装焊图册，了解属于部件装配的两个或两个以上零件的相对位置、角度及焊接规格（要求焊断续焊的组合型材，通常应将焊段尺寸划于面板上才能装配腹板）。
检验员要带好卷尺、粉线、小角尺及角度样板。
（三）检验内容、精度标准与检验方法
检验内容、精度标准与检验方法，见表3-9。
项目检验内容精度标准检验方法
标准范围允许极限
埋
弧
自
动
焊
装配间隙a 0-1.5 ≤1.0 用塞尺测量
缝
对
接
缝
装配错边e 主要构件
次要构件
≤0.1t1
且≤2.0
≤0.15tl
且≤2。0
≤0.15tl
且≤2.0
≤0.2t
≤2.0
用短钢尺测量
手
工
对
接
缝
坡口根部间隙a ≤2.5 ≤3.5 用塞尺测量
角
接
缝
装配间隙a ≤1.5 ≤3.0 用塞尺测量
搭
接
缝
装配间隙a ≤1.5 ≤3.0 用塞尺测量
组
合
型
材
1.腹板安装偏差
2．面板与腹板角度位置C
3．焊妥且矫正后面板位置偏差a
≤2.0
≤2.0
≤2+b/100
≤3.0
≤3.0
≤4+b/100
用钢直尺、角
尺测量主机座
面板不允许内
倾
直线形用拉线
法，弯曲形拉
腹板上检验直
线
型
材
拼
接
角钢、球扁钢接缝焊妥且矫正后直线≤1.0L/1000 ≤2.0L/1000 用卷尺、拉线
测量球扁钢接缝球头处错边a ≤1.5 ≤3.0 用钢直尺测量
框
架
1．框架线型与铁平台线型偏差
2．框架上划各种线的位置偏差
+1.5
±1.0
+3.0
±2.0
用钢直尺测量
肋
板
、
舱
壁
上
安
装
扶
强
材
1．扶强材安装位置偏差
2．角钢、球扁钢垂直度。H一型材高度
3．组合型扶强材垂直度
4．舱壁划线，角尺线垂直度a
≤2.0
≤1.0h/100
≤3.0
≤0.5h/2000
≤3.0
≤1.5h/100≤
6.0
≤1.0h/2000
用钢直尺、角
尺测量
（四）检验注意事项
1.若肋板、桁材上设有人孔盖，应注意其安装相对于船体的首、尾、内、外的位置。
2.检验组合型材面板与腹板，应注意其中哪些面板应装成特定的角度，且左右对称构件是否装配成对称型。
3.肋骨框架装配后应检查辅助加强材位置是否合理，主要考虑待分段装配竖立框架后，辅助加强材不得影响其它结构件的安装。
4.薄板板列拼板焊缝若采用手工焊接，则焊后通常用锤击焊缝方法将焊接产生的角变形矫平，然后划线安装构件。
5.安装舱壁扶强材时应注意扶强材上下端离舱壁边缘尺寸的准确性，在扶强材焊妥且舱壁平面矫正后再安装吊运用的辅助加强材。
6.部件检验除下列情况下，通常部件应达到矫正完工状态。
（1）工艺未加放焊接收缩补偿量的面积较大的薄板舱壁；
（2）面积较大的中、厚板舱壁。
第三节分段制造检验
一、胎架检验
（一）概述
胎架是根据船体分段有关部位的线型制造，用以承托建造船体分段并保证其外形准确性的专用工艺装备。
1.胎架的分类
胎架的分类，见表3-10。
基准面
正斜切胎架模板底线垂直或平行于基线，胎架基面
与肋骨平面呈一倾斜角度
用于首尾部升高较大的底部
分段，半立体分段双斜切胎架模板底线与基线呈一倾斜角度，胎架基
面与肋骨平面成一倾斜角度
用于曲度变化较大的舷侧分
段
胎架是船体分段装配和焊接必需的工艺装备。胎架的作用是使分段的装配和焊接工作具有良
好的条件，但是，对于中小型船舶和大型船舶和大型船舶的分段建造，胎架的作用又具有不同的含义。对中小型船舶，船体线型变化大，船体结构钢板薄，要求胎架具有足够的强度和刚度来控制分段外形，以减少分段脱离胎架后的焊接变形。而对大型船舶，船体线型变化小，船体结构钢板厚，而焊接工作量与分段重量之比，比小船相对要小得多，因而胎架作为强制控制焊接变形的装备的作用明显减少，它的强度主要用于支承分段重量。于是建造大型船舶的船厂已广泛应用可调胎架建造分段，把由胎架保证线型的观念，改变为靠船体结构件来保证分段外形，通过合理的装焊工艺，应用高效焊接技术等措施，使分段变形控制在最小范围内。因此许多中小型船厂至今仍难以将固定胎架淘汰，为节约胎架用料，通常采用简易式固定胎架，至今对船体线型要求高的分段，可采取胎架放反变形工艺措施，使分段变形控制在建造精度范围内。总之，检验员应根据生产设计提供的不同的胎架结构形式及其支承的船型，对胎架检测精度的验收掌握不同的要求。
（二）检验前应具备的条件
1.检验员通过阅读船体建造施工要领，了解所验船舶船体建造计划安排各分段胎架结构形式的概况；
2.检验员针对将验分段，查阅该分段工作图，详细了解分段胎架类型与结构；
3.检验员应带好钢卷尺，其它检验工具借用现场作业者所使用的水准仪、激光经纬仪、水平软管、线锤及胎架划线样板等。
（三）检验内容、精度标准与检验方法
模板胎架检验内容、精度标准与检验方法，见表3-11。
表
检验内容精度标准检验方法
标准允许
模板位置偏差≤2.0 ≤3.0 按胎架图尺寸检测
模板垂直度1/1000 2/1000 用线锤检测
模板中线或水线基准线偏差≤1.0 ≤2.0 用线锤检测
平线四角水平≤2.0 ≤3.0 用水准仪或水平软管检测
模板型线与样板型线偏差±1.0 +1.0
-3.0
用胎架划线样板检测
模板上外板接缝线偏差±1.5 ±3.0 用胎架划线样板检测
（四）检验注意事项
1.船体建造施工要领规定实施精度管理的分段，若采用分段预修整上船台安装方法，检验员应阅读分段工作图中有关分段预修整对划线的要求，通常在胎架所在平台划线时，就应划出有关基准线备用，由检验员监督执行。
2.用于建造船体首尾部分段或纵向线型变化大的分段的模板或胎架，竖立的模板划线面应与结构理论线面一致，气割面角度应向下倾斜。见图3-1。
图3-1 首尾区域模板划线面布置图
3.胎架应在线型经气割完工后的状态下检验。
4.胎架模板上应写明肋位号，划出船中线（或假定船中线）或舷侧分段甲板线（或定位线）、外板接缝线等。
5.舷侧分段的支点式或管式可调胎架要检验在胎架平台上预设的外板定位基准线的位置的准确性。
6.对分段首尾曲度变化大的大接缝附近应设有胎架模板，以确保大接缝处外板拼接后的曲度。
二、划线检验
划线作业涉及船体建造流程中各工序，其中号料工序与胎架铺板后划线工序工作量最大，划线检验所述内容指后者。
胎架经验收合格，装配工在胎架上拼装外板或甲板且焊妥，焊缝经外观表面质量检查合格，即可进入划线工序。划线操作应对照分段工作图，依据草图、样条、样板等，先用激光经纬仪划出角尺基准线，然后划出各种结构线、开口线与大接缝线，按分段焊接表，划妥断续焊焊段尺寸，提交检验。
分段划线位置正确与否，将决定分段中各零、部件装焊位置的正确性，尤其在分段大接缝处连续构件的位置及外板、甲板、纵横壁上开孔位置与大小的正确与否，更影响到船体大接缝质量和外观的美观及强度。
（一）检验前的准备工作
检验员首先应阅读所验船舶的船体分段工作图与船体构件理论线图，尤其对设有主机座的船体分段，更要核对主机轴线位置及基座腹板之间开档尺寸的准确性。如果检验部门备有船体分段的划线草图，则检验员要预先熟悉草图所表达内容的完整与可操作性，以提高检验效率与质量。
（二）检验内容，精度标准与检验方法
检验内容、精度标准与检验方法，见表3-12。
（三）检验注意事项
由于从胎架检验到划线检验其中还有装配拼板与接缝焊接两道工序，虽然该两道工序通常不安排验收，但检验员在划线报验前仍应检查外板与胎架线型的吻合情况及拼接焊缝的表面质量，发现质量达不到技术要求，应及时通知施工者，在安装结构前修复好。
划线检验时的注意事项如下：
1.如果划线依据是采用木样条（棒），应注意木质材料受气温、湿度影响会产生尺寸误差。
2.纵向曲度变化大的外板上划肋位线，应依据胎架模板位置，注意前后方向定位位置的准确性。
3.结构线线条的一侧均应标明构件的厚度位置。
4.按分段工作图工艺要求，注意对工艺孔，舱口及大接缝处门窗划线后的处理。
5.依据样条提供的尺寸点攀划曲线，尺寸点之间的距离太大会影响曲线的准确性，应增加尺寸点或增做曲线划线样板，以供准确划线。
三、平面和曲面分段检验
平面分段是由平直的板列与相应的骨材装配组合而成的船体分段。曲面分段是由曲面板列与相应的骨架所组成的单层结构的船体分段。
平面分段在船体建造中有纵、横舱壁，平面甲板、平台，平行中体部位的外板及方尾船型的尾封板等板架。平面分段由于在建造过程中始终处于敞开状态装焊，施工条件好，便于使用高效焊接，因此立体分段中的平面板架结构，应尽可能提前装焊成平面分段，且经火工矫正后再供给装成立体分段，以缩短分段建造周期，提高建造质量。现代化的造船厂均配备有平面分段流水线。
曲面分段在船体建造中有单层底的底部分段、单层舷侧分段、甲板分段、首柱分段及尾柱分
段等。曲面分段通常在胎架上建造，分段线型在脱胎架后有所缩小，火工矫正一般仅改善外板线型的光顺性，而难以复位至胎架线型，因此对精度要求高的曲面分段，只有在胎架制造时采取变形措施。
（一）检验前的准备工作
由于平面分段一般不提供单独图样，通常在立体分段工作图的工艺中指明该公段中哪些结构先组装成平面分段，因此检验员必须通阅各立体分段工作图的装配工艺，掌握全船平面分段的位置与数量、结构情况与建造要领要求，才能在检验时做到心中有数，把好质量关。
平面分段中的纵横舱壁上安装扶强材检验要求，见第二节部件检验中的组件装配。其它平面分段中的装配拼板定位焊、焊后划线及装焊结构后矫正等要求亦见此节内容。
对于曲面分段，检验员应详细阅读分段工作图，了解其结构、余量加放位置、放泄塞位置及焊接规格要求等。
检验曲面分段四角水平，应在分段焊接前预设平线。
（二）检验内容、精度标准与检验方法，见表3-13。
（三）检验注意事项
1.检验平面分段时，对纵、横舱壁应注意结构对称性、梁拱及脊弧方向的正确性。对波形或槽形舱壁，由于波形或槽形呈非对称形，故检验时更应判别凸出的波形或槽形方位的正确性。分段上应标记船中线、肋位检验线和水线检验线。
2.检验曲面分段时，应注意如下几点：
（1）分段中线应标记在分段两端外板或甲板的外表面上。水线基准线应标记在分段两端肋位的肋骨或横舱壁上。首、尾柱分段除两端外，整条中线应号上冲印。
（2）舷侧分段应划出按分段工作图所要求的船台定位用水线基准线，并号上冲印。
（3）分段应划出按分段工作图所要求的肋位基准线，并号上冲印。
（4）分段四周大接缝边缘，除放有余量外，通常应按分段工作图准备好焊接坡口。
（5）对实施精度管理造船的分段的检验，按有关专用工艺文件要求执行。
3.应注意分段是否按工艺要求进行加强，以免吊运时变形。
四、立体分段检验
立体分段是由两个或多个平面分段或曲面分段及船体零件、部件进行再组合而形成的具有立体形状的分段。其中，对形成不封闭状态的分段称为半立体分段，对主船体沿船长方向进行横向划分而形成的船体环形分段称为总段。
各类分段的典型名称如下：
1.立体分段有双层立体分段、首立体分段、尾立体分段、尾柱立体分段等。
2.半立体分段有带甲板的L型舷侧半立体分段、带甲板与纵舱壁的舷侧半立体分段、带顶边水舱的P形舷侧半立体分段、全宽甲板带舷侧外板的半立体分段、首或导楼半立体分段、上层建筑或甲板室半立体分段等。
3.总段有尾总段、机舱总段、首总段等。
立体分段检验是对分段的外形尺寸、构件尺寸、构架位置、零件数量、装配精度和焊接质量的检验。管理好立体分段质量，是确保船体大接缝线型光顺、缩短船体建造船台周期的关键。
（一）检验前的准备工作
检验员首先应阅读所验船舶的船体分段工作图与船体建造施工要领，了解与分段检验有关的装焊工艺要求，掌握应装焊的船体其它零件、部件、施泄塞、人孔盖座、预舾装工艺所要求的其它舾装件及焊接规格要求等。还应熟悉分段大接缝坡口形式及加放余量情况。
立体分段是组成主船体结构的独立的完整区段，因此，除分段工作图中标明暂不安装及暂缓焊接的零部件外，通常应装焊完工，但为了检验后返修施工方便，立体分段一般安排在分段未脱离胎架前检验，故允许分段中仰焊暂不完工及少量外板或内底板为改善焊接通风而暂不安装，这些焊缝及板列留待分段完工检验时进行检验。
对实施精度管理造船分段的检验，按有关专用工艺文件要求执行。
（二）检验内容、精度标准与检验方法
各类立体分段检验内容、精度标准与检验方法，见表3-14至表3-17。对于焊接缝间隙及错边的精度标准，参见表3-9部件装配检验表。对于十字接头错位，参见表3-24。
图3-2 尾柱立体分段检验内容图
（三）检验注意事项
1.双层底立体分段
（1）重点检查肋板、桁材的流水孔、透气孔、通焊孔、水密舱周围贯通构件上堵漏孔的完整性。
（2）分段内左右舷尖角肋板（尖角≤35°）与外板及内底边板焊缝表面质量及包角焊的完整性。肋板与内底边板的包角焊，应在外板未装前先焊妥为宜。
（3）反身建造的双层底分段在首尾大接缝附近，若无肋板设置，要检查纵骨安装位置的准确性。
（4）反身建造的双层底分段在首尾大接缝附近，若无肋板设置，要检查纵骨安装位置的准确性。
（5）分段首尾外板表面及内底板上表面应划出船中线，按分段建造要领要求的肋骨检验线，并号上冲印。
2.各类舷侧半立体分段
（1）带甲板的舷侧半立体分段要检查甲板与舷顶列板夹角的准确性。
（2）分段工作图中节点详图规定的舷侧半立体分段的甲板边板与舷顶列板连接的角焊缝，其坡口准备及焊缝质量应重点检查。
（3）分段首尾部的肋骨及带纵舱壁的舷侧分段的纵壁上应号出船台定位用的水线检验线。
（4）分段外板的上下口处应号出肋骨检验线。
3.全宽甲板带舷侧外板的半立体分段
（1）舷侧外板曲面分段安装位置的准确性。
（2）甲板横梁若设有接缝，应注意其焊缝质量的可信性。
（3）检查分段工作图中对舷顶列板与甲板边板的角焊缝是否需要开坡口的节点详图。
（4）检测分段两端肋骨或横舱壁的垂直度。
（5）首尾端的甲板上应划出船中线，两端肋骨划同水线检验线，外板上划出肋骨检验线，号上冲印。
（6）外板上若有舷窗孔，应检测其高度位置的准确性。
（7）按分段建造工艺要求注意分段吊运加强及大接缝附近结构的暂缓焊接要求等。
4.首立体分段
（1）检测首柱板安装位置的准确性。
（2）首尾端甲板上应划出船中线，尾部外板上划出肋骨检验线，尾端横舱壁上划出水线检验线，并号上冲印。
5.首楼半立体分段
首楼半立体分段检验注意事项除参见上述的全宽甲板带舷侧外板的半立体分段外，还应查阅分段建造要领中对首柱板的安装是否有反变形的要求。
6.尾楼半立体分段
尾楼半立体分段检验注意事项参见上述的全宽甲板带舷侧外板的半立体分段。
7.甲板室分段
（1）检查分段焊缝规格的正确性。
（2）分段首尾甲板上划出船中线，并号上冲印。
（3）分段两端肋骨或横舱壁上划出水线检验线，并号上冲印。
（4）应注意分段是否按工艺要求进行加强，以免吊运时变形。
8.尾柱立体分段
（1）分段首尾端应划出船中线，并号上冲印。
（2）分段首端横舱壁上应划出水线检验线，并号上冲印。
（3）分段首部外板上划出肋骨检验线，并号上冲印。
（4）按表3-17所要求的内容，拉轴中心与舵柱中心钢丝线进行检测。
五、分段完工检验
分段的完工检验是在完成全部施工内容，包括对分段进行尺度和外形测量之后的完整性检验。它是船体建造过程中必须检验的项目。检验分段数量是按分段划分图中分段的数量。各分段应依据分段工作图中标明的属于分段装焊的零部件应完整无缺地装焊完工，例如舭龙骨、分水踵、护舷材等，舾装件中的船底放泄塞必须装焊妥，人孔盖座能装焊更好，其它舾装件，包括液舱、球首、首侧推等标志及船名、港藉名（船名、港藉名中文字母下面必须标注拼音字母），按生产设计有关文件执行。完工检验包括工厂检验部门的检验和工厂报请验船部门和船东的检验。检验部门在每只分段报验之前必须先自行检查，并提出检查意见，待施工部门修复后再经检验员验收合格，然后，通知验船部门与船东检验。
（一）检验前的准备工作
检验员应掌握本章第五节《焊接质量检验》所要求的焊缝表面质量检验标准，带好钢卷尺、短钢尺、焊缝量规、尖头检验锤、手电筒、检验用彩色笔及所验分段的工作图与分段测量数据表进行检验。
检验员在检验前必须了解《CB3149船体建造工艺符号》中有关船体检验的工艺符号，见表3-18。表中符号选用何种颜色的彩色笔由船厂检验部门与施工部门及验船师商定。
说明：扣槽、补焊、批平和磨光符号可组合使用。
检验员将分段提请验船师与船东检验前，应对所验分段使用的钢材规格、钢号、炉批号、检验编号及焊接材料牌号填写好《船体钢材与焊接材料使用部位记录表》与《检验通知单》，然后，通知验船部门与船东。检验后，由验船师、船东与检验员在验收证明书上签名认可，验船师与船东各执一份，检验员自留一份作为备案。
（二）检验内容、精度标准与说明
验船师和船东对分段结构件提出质量问题，可按所验船舶的技术部门制订的质量标准协商解决，但至少应满足《中国造船质量标准》（CSQS）中船体建造精度要求。该标准中的平面度与修整摘录如下，见表3-19至表3-22。
检验内容精度标准说明
标准允许
外板平行中体（船侧板、船底板） 4 6 平行中体（船侧板、船底板）大
接缝
4 8 首尾弯曲部分
5 7 尾部大接缝处
6 8
双层底内底板 4 6
舱壁纵、横舱壁 6 8
鉴于某些分段的建造方式
难以进行水火矫正或矫正
后会影响船台安装，则允许
待船体完工时列入全船矫
正检验要求，详见本章第七
节
上甲板
平行中体 4 6
首尾部位 6 8
非暴露部位7 9
第二甲
板
暴露部位 6 8
非暴露部位7 9
上层建
筑甲板
暴露部位 4 6
非暴露部分7 9
围壁暴露部位 4 6
两面非暴露部位7 9
表3-20 整体平面度
项目要求说明
脚
手
架
眼
板
油水舱内允许全部留下1．眼板割除后，表面粗糙度应符合有
关标准
2．允许留下或眼板割除后留根，须经
船东认可
3．对强度特别重要的部位割除后应补
焊磨光
4．影响外观和通行的吊装眼板，割除
后应补焊磨光
机舱内只割除影响外观和通行
的眼板
货舱内全部割除
外板、甲板等外侧部位全部割除
吊
装
眼
板
油水舱内允许全部留下
货舱内甲板内侧处割除后可以
允许留根10mm
外板、甲板等外侧部位全部割除
项目要求说明
需要良好外观众外板、甲板和上层建筑外侧应全部批平。
工艺板咬边允许浓度0.5mm，超过者应补焊
磨光
舷顶列板、强力甲板的角隅板
工艺板应少设或不设，其咬边
应全部补焊磨光
不需要良好外观
处
舱内部批掉特别显眼部位的工艺板。工艺
板咬边允许深度0.5mm-1mm，长度不大于
30mm，超过者应补焊和修复，但要不批磨
舷顶列板、强力甲板的角隅板
工艺板应少设或不设，其咬边
应全部补焊磨光
检验员在对分段总检验时，对不合格项目中难以用工艺符号表达的意见，可在舱壁或显目的位置用文字逐条写明并签名与检验日期。
（三）检验注意事项
1.分段完工应包含的项目，按上述要求，还应查阅分段工作图和建造要领中规定分段制造应割除的余量及应开好的焊接坡口是否已实施。
2.被检分段在检验前必须清除全部多余物、垃圾和积水。
3.验船师、船东在验收证明书上除阐明是否同意验收外，对基本同意验收，但对某些不合格项目，若验船师、船东委托检验员待修复后全权负责复查，则请验船师、船东在验收证明书上写明不必复验。事后，检验员应及时督促施工部门尽快将遗留缺陷修复，并认真复验。
第四节能船台装配检验
一、分段预修整检验
（一）概述
分段预修整是分段在胎架上或在完工检验合格后，采用激光经纬仪划出分段大接缝线，然后用半自动气割机割除余量并割好焊接坡口的工艺过程。
分段预修整的效果取决于分段预修整划线时分段处于何种状态，通常处于如下三种状态。
1.分段在胎架上处于紧固状态
分段在胎架固定耳板不拆除紧固状态下进行预修整划线。在分段装配过程中，采用加放焊接收缩补偿量的方法，分阶段进行划线，在实船施工中积累放补偿量的经验。仅用于双层底分段与甲板分段预修整。
2.分段在胎架上处于自由状态
分段在拆除胎架固定耳板后的自由状态下进行预修整划线。此时，除与胎架接触的板列的对接焊缝及火工矫正未完工外，其它装焊及矫正工作均结束。此方法由于预修整划线后遗留焊接工作量不多，产生的变形量较小，而预修整划线仅占用在分段脱离胎架前的少量时间，因此，应用广泛。
3.分段调整至水平状态
分段经交验合格后被高速至水平状态下进行预修整划线。分段经此方法预修整后，除吊运不当会产生变形外，无其它外来影响，因此该方法是确保船台安装大接缝间隙精度的最佳方法，但由于将分段高速至水平状态很费时，相当于分段在船台安装时定位的工作量，因此除非配备可调四角水平设备的专用划线平台，要推行此方法有一定难度。
总之，分段预修整工序是船体建造精度管理起步阶段的行之有效的方法，尤其对小型船舶的总段及中型船舶的双层底分段更为适用，大型船舶的精度管理技术发展方向是推广实施船体中部分段从零部件号料起不留余量，用补偿量进行精度控制；首尾区域分段采用预修整后进行安装工艺，以减少钢材工艺余量与分段安装工时，缩短船台建造周期，降低成本，提高船体建造质量。
（二）分段预修整检验要求
检验员首先应阅读船体建造要领，了解船体建造精度计划涉及分段预修整有哪些分段，采用何种状态下预修整划线。如何控制划基准线的精度，划大接缝线需加放多少焊接收缩补偿量等等。
需要说明，本节所述的分段预修整检验，除了对精度计划按排高速至水平状态划线的分段可执行名符其实的检验工作外，对处于另外两种状态下进行预修整的分段，划线检验是在分段未完工状态下进行，检验员的检验工作主要是在操作工划线时加强监视，严格执行工艺要求，做好预修整分段安装时大接缝间隙的检测工作，配合技术部门，提高精度管理水平。
二、船台基准线检验
为使船体分段能在船台上正确定位、安装，确保主船体建造精度而设置的船台中线、水线检验线、肋骨检验线、龙骨线检验线及分段安装工艺规定的其它线条统称为船台基准线。
随着船体建造检测量具，水准仪、准直仪、经纬仪及激光经纬仪的广泛应用，船台基准线的划线精度与分段定位精度更容易保证。随着船台基准线定位工艺技术的不断改进，船台标杆已逐渐淘汰，分段定位的方法也趋于简便。在船台中线上用V形插口支撑进行底部分段定位的方法已在国内船厂得到应用，有利于船体建造质量的提高与缩短船台建造周期。
船台基准线检验是检验员对分段安装工艺所规定的船台基准线进行检测。船台基准线精度是确保船体主尺度建造精度的基础，必须认真检验。
（一）检验前的准备工作检验员应了解船台基准线的种类、含义、设置部位与作用如下：
1.船台中线
为分段在船台上定左右位置而设置的船体中线位置线称为船台中线。船台中线标记在船台面上。船台中线直线精度是确保船体建造完工后船体中线直线度的基础。
2.肋骨检验线
为分段在船台中线上定首尾方向的前后位置而设置的船体肋骨位置线称为肋骨检验线。肋骨检验线垂直船台中线，标记在船台面上。肋骨检验线用于控制每只分段首尾方向安装位置以确保船体总长度。
3.龙骨线检验线
为底部分段在船台上定高度位置而设置的船体龙骨线位置线称为龙骨线检验线。龙骨线检验线标记在船台旁边的标杆或船中线上竖立的矮标杆上。龙骨线检验线位置准确性是确保船体建造完工后船体基线直线度的基础。
除此之外，有些船厂还在船台标杆上标记有主机轴中心线高度检验线。实施精度管理造船的船台基准线还有船体半宽检验线、舷侧分段距中宽度检验线等。
检验员应掌握上述各种船台基准线的划线方法，应采用的划线工具与划线作业程序，检验员的职责除了用钢皮卷尺（用于船台基准线检验的钢皮卷尺应具有足够的准确度）检测基准线完工尺寸外，必须注意，某些基准线并非卷尺能量取，尤其在倾斜船台上，必须依靠水准仪、激光经纬仪、水平软管等设备与工具检测，因此检验员应该了解其划线方法。
（二）检验内容、精度标准与检验要求
检验内容、精度标准与检验方法，见表3-23。
对实施精度造船的船体建造工艺所要求的其它船台基准线的划线精度要求，按所验船舶的有关技术文件执行。
（三）检验注意事项
1.关于船台基准线中的水线检验线，由于船台高标杆已淘汰，有些船厂采用在内底板上竖立临时标杆为舷侧分段定高度位置而设水线检验线，也有依据各分段的水线检验线直接测量高度进行定位等。总之，检验员应按所在船厂的分段安装工艺及所验船舶的船体建造要领检验，以确保主船体型深、上甲板脊弧及上层建筑与甲板室的层高。
2.对船台中线长度大于100mm的船台面划肋骨检验线，应先选取首、中、尾大接缝附近的3-4个肋骨，用激光经纬仪转90°角的方法划好3-4个肋骨检验线，待检测这些肋骨检验线的平行度后再用钢皮卷尺依此为准划出其它肋骨检验线。肋骨检验线仅在分段定位的测量点处划出线段即可。
3.在船体中线、半宽检验线上检测上度时要注意温差的影响。
4.用经纬仪在倾斜船台面上划线和测量时要注意船台坡度及平面度的影响。
三、分段安装检验
（一）概述
分段安装是将船体分段或总段在船台上组装成完整船体的工艺过程。
分段在船台上的安装方式常用有如下三种：
1.总段安装法
船体建造以总段形式在船台上安装的方法称为总段安装法。通常以船中后面的某总段作为基准总段，再向首、尾方向依次安装其余总段，以便使尾部提早安装主机与轴系，缩短船台建造周期。总段安装法有利于预舾装作业，船体焊接变形小。适用于小型船体建造。
2.层式安装法
船体建造以双层底分段为基础先全部安装完工，然后将其上部平台板、甲板等能形成层次的分段逐层安装，但机舱及尾分段需提早成形，首分段通常待多层分段安装至达到首分段高度后再行安装。层式安装法要求同层次同型分段同时装焊完工上船台，有利于施工管理，又利于分段预修理精度管理及船台预舾装工作，故适用于中型船体建造。层式安装法见图3-3。
3.塔式安装法
船体建造以中后某一底部分段为基准分段，向前后左右自下而上将分段安装成“塔”形并继续按“塔式”形式安装成完整的船体称为塔式安装法。塔式安装法有利于扩大化施工面。减少焊接变形，适用于大型船体建造。
船舶建造结构力学
船舶结构力学 一、基本概念部分 1、坐标系 船舶结构力学与工程力学的坐标系比较如下图： 工程力学的坐标系 船舶结构力学的坐标系 x y z x y z 00 2、符号规则 船船结构力学与工程力学的符号规则有相同点和不同点，弯矩四要素的符号基本不同，主要是指弯矩、剪力和挠度的符号规则不同，而转角的符号一致，即是以顺针方向的转角为 正角。船舶结构力学的符号规则如下图所示。 M M M M M M N N N N N N 工程力学的符号规则 船舶结构力学力法的符号规则 船舶结构力学位移法的符号规则 3、约束与约束力 对物体的运动预加限制的其他物体称为约束。约束施加于被约束物体的力称为约束力或约束反力，支座的约束力也叫支反力。 4、支座的类型及其边界条件 支座有四类：简支端（包括固定支座与滚动支座）、刚性固定端、弹性支座与弹性固定端。各类支座的图示及其边界条件如下图：
1)简支端边界条件：v = 0，v ″ = 0 2)刚性固定端 边界条件：v = 0，v ′ = 0 3)弹性支座 边界条件：v = -AEIv ′′′ ′′′支座左端 () v = AEIv ′′′支座右 () 端 4) 弹性固定端 边界条件：v =αEIv ′′左端 () v =-αEIv ′′右 () 端（A为支座的柔性系数） ′′（ α为固定端的柔性系 数） 5、什么是静定梁？什么是超静定梁？如何求解超静定梁？ 梁的未知反力与静平衡方程个数相同时，此梁为静定梁。反之，如果梁的未知反力多于梁的静平衡方程数目时，此时的梁称为超静定梁。超静定梁可用力法求解。 6、什么是梁的弯曲四要素，查弯曲要素表要注意哪些事项？ 梁的剪力、弯矩、转角和挠度称为梁的弯曲四要素。查弯曲要素表要注意，四个要素的符号，在位移法中查梁的固端弯矩时要注意把梁的左端弯矩值加一个负号。 7、简述两类力法基本方程的内容 力法方程有两类：一是“去支座法”。是以支座反力为未知量，根据变形条件所列的方程。二是“断面法”。以支座断面弯矩为未知量，根据变形连续性条件所列的方程。 8、叠加原理的适用条件是什么？ 当梁的弯矩与剪力与载荷成线性关系时，梁的弯矩与剪力可用叠加原理求得。 9、根据载荷的作用性质可将载荷分哪几类？各有什么特点？ 载荷可以分为横向载荷与纵向载荷，横向载荷与梁的轴线垂直，使梁发生纯弯曲，纵向载荷使梁发生复杂弯曲。 10、静定梁与超静定梁举例，见下图：
船舶检验管理规定
船舶检验管理规定
船舶检验管理规定 第一章总则 第一条为加强船舶检验管理，规范船舶检验服务，保障船舶检验质量，依据《中华人民共和国海上交通安全法》《中华人民共和国内河交通安全管理条例》《中华人民共和国船舶和海上设施检验条例》以及我国缔结或者加入的相关国际公约，制定本规定。 第二条船舶检验活动及从事船舶检验活动的机构和人员的管理适用于本规定。 本规定所称船舶检验是指对船舶、水上设施、船用产品和船运货物集装箱的检验。 军用船舶、体育运动船艇、渔业船舶以及从事石油天然气生产的设施的检验，不适用本规定。 第三条交通运输部主管全国船舶检验管理。 交通运输部海事局负责对船舶检验工作实施统一监督管理。 各级海事管理机构依据各自职责权限开展船舶检验监督工作。 第二章船舶检验机构和人员 第四条船舶检验机构是指实施船舶检验的机构，包括交通运输部和省、自治区、直辖市人民政府设置的船舶检验机构（以下简称国内船舶检验机构）和外国船舶检验机构在中华人民共和国境内设立的验船公司（以下简称外国验船公司）。 交通运输部和省、自治区、直辖市人民政府依法审批国内船舶检验机构或者外国验船公司时，应当依据《中华人民共和国海事行政许可条件规定》规定的验船机构审批条件作出是否予以审批的决定。予以审批的，同时应当明确国内船舶检验机构和外国验船公司的检验业务范围。 交通运输部海事局应当向社会公布船舶检验机构的检验业务范围。 第五条国内船舶检验机构按照A、B、C、D四类从事船舶法定检验：
（三）船舶检验机构签发的证书失效时间不超过一个换证周期； （四）涉及船舶安全的修理或者改装，但重大改建除外； （五）变更船舶检验机构； （六）变更船名、船籍港； （七）存在重大安全缺陷影响航行和环境安全，海事管理机构责成检验的。 对于前款第（三）项所列情形，船舶、水上设施申请检验时，国内船舶检验机构须对失效期内应当进行的所有检验项目进行检验，检验周期按照原证书检验周期计算。 在中华人民共和国管辖水域内的外国籍船舶，有第一款第（一）、（七）项所列情形之一的，应当向原签发检验证书的船舶检验机构申请临时检验。外国籍船舶的发证机构未在中华人民共和国境内设立验船公司的，应当向交通运输部海事局指定的船舶检验机构申请临时检验。 第十六条中华人民共和国管辖水域内对移动式平台、浮船坞和其他大型船舶、水上设施进行拖带航行，起拖前应当申请拖航检验。 第十七条船舶试航前，船舶所有人或者经营人应当向国内船舶检验机构申请试航检验，并取得试航检验证书。 国内船舶检验机构在签发试航检验证书前，应当按照相关技术检验要求进行检验，并确认船舶试航状态符合实施船舶图纸审查、建造检验的船舶检验机构批准的船舶配载及稳性状态。 第十八条在中华人民共和国管辖水域内从事钻探、开发作业的外国籍钻井船、移动式平台的所有人或者经营人，应当向交通运输部海事局授权的船舶检验机构申请下列检验： （一）作业前检验； （二）作业期间的定期检验。 第十九条中国籍船舶、水上设施所使用的有关水上交通安全和防止水域环境污染的重要设备、部件和材料应当进行船用产品检验。
船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
船舶质检大全
船舶建造质量检验大全 船舶建造质量检验 内容简介 本书系统地阐述了船舶建造质量检验的原理和方法。内容包括：质量检验概论，以及船用材料、船体、船装、机装、电装、涂装、内装和试验等方面的检验方法和接受准则。全书共由十一章组成：第一章概论，第二章船用金属材料检验， 本书可供船舶质量检验人员，设计和工艺师、验船师、监理人员，工程管理人员使用，也可供专业人员作为培训教材和工作参考书。 第一章概论 第一节质量检验的概念和历史 一．质量检验的历史 二．船舶的入级、法定和监督检测 三、质量检验方面的术语 第二节质量检验过程 一．质量检验活动和职能 二．质量检验的实施 三．不合格品的控制和纠正措施 四、质量问题的处理 第三节质量检验组织 一．质量检验部门的设置 二．质量检验人员的配置
第二章船用金属材料检验 第一节概述 一、材料检验的基本要求 二、材料复检的程序和内容 第二节钢材检验 一、钢板和型钢检验 二、钢管检验 第三节焊接材料检验 一、概述 二、焊接材料的检验程序 三、电弧焊条检验 四、埋弧自动焊焊丝和焊剂检验 五、电焊条保管 第四节铸钢件和锻钢件检验 一、铸钢件检验 二、锻钢件检验 第一章概论 第一节质量检验的概念和历史 一、质量检验的历史 质量检验，包括船舶检验，作为一项管理手段，它是随着生产力和科学技术水平的提高而产生、发展起来的。 （一）质量检验的产生和发展
早在一万年以前的石器时代，人类已经对所制作的器物的质量有所意识，开始对石器进行极为简陋的检查。 在古代，制造工场的规模都很小，罕有超过１２人的工场。由工场主主持所有的生产活动，包括监视和检验产品的质量。 那时，基本上没有专职检验员。 随着生产力的发展，工场规模的扩大，产量的提高，工场主亲自承担全部管理事务显得力不从心。于是，由工场主的助手，各生产领班来分管检验。检验是一项费时较多的工作。随着工人人数的增加，检验工作量超过了领领所能支配的时间限度，就产生了专门从事质量检验工作的专职检验员这一岗位。 关于最早出现的检验员，在国外，在埃及的塞增斯(Thebes)城发现的公元前１４５０年建造的墓上的浮雕，描绘了检验人员在检查加工后的石块的平面度。我国是世界四大文明古国之一，早在公元前四面多年的春秋战国时代，在文献上已有了有关质量检验的记载。例如，在《周礼?考工记》一书中就有“命百工审查五库器材，审曲面势，以饰五材和以辨民器”的记述。 工业革命导致了大型公司的产生和发展。随着生产的发展和检验员人数的增加，这种趋势促使工厂的管理发生变化。在本世纪初，泰勒（Ｅ.W.Taylor）提出了科学管理的理论和方法。他认为，“策划”（相当于科室职能）与撝葱袛两者要分开。改变的根据是，在那个时代，工长和工人缺乏制订计划应具备的知识。泰勒提出将制订计划的工作交给工程师和经理，而工长和工人的工作就限于执行计划。泰勒制在
船舶建造工艺流程简要介绍知识学习
船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，
船舶建造检验开工前检查评审细则
船舶建造检验开工前检查评审细则》（B.2版） 1．目的 为提高船舶建造检验质量，规范船舶检验行为，核实造船厂的生产条件、设施、质量控制制度等处于符合且持续有效状态，确认船厂在建造（含重大改建，下同）船舶开工前基本具备建造相应类别船舶的技术条件，依照《船舶及海上设施法定检验规则》、《船舶建造检验规程》、《国内航行船舶船体建造检验管理暂行规定》、《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）及本局的相关管理规定，制定本细则。 2．适用范围 适用于本局管辖范围内的船舶修造厂建造的法定授权范围内、船长20m及以上的民用船舶建造检验的开工前检查评审，对于船长20m以下民用船舶的建造检验的开工前检查评审可参照执行。 本细则主要针对《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）所定义的三级Ⅲ类钢质造船企业（其造船能力见本文件附注）而定，其它类别企业可参照本细则及《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》的相关条件执行。 3．职责 3.1区船检局 区局船检科负责对各船检局建造检验开工前检查评审的业务指导。 3.2各船检局 各船检局负责本局职责范围内所有建造船舶的建造检验开工前检查评审。 （1）船检局组成评审小组负责对造船厂资质的复核。 （2）船检局、所验船师负责对单船开工条件的检查。 4．工作程序 4.1船厂在船舶开工前应向当地船检部门申请开工前检查评审，分两个步骤进行： （1）对船厂资质的核实，每年进行一次。 （2）对船舶开工条件的检查，每艘船舶开工前进行一次。 4.2对船厂资质的核实 每年2～3月份评审一次，评审小组对照造船厂的自评记录核查并确认本条款，如果相关项目发生重大变化的，评审小组对其重新核实。若造船厂能提供造船工业主管部门对本厂的生产条件评价结论的，船检局不再对除，船检局应出具评审结论。对于评审不合格的造船厂，其整改后应重新申请资质核实。 考虑现阶段我区造船厂的实际情况，对于造船厂目前无法达标的项目，评审小组可根据该项目对于影响造船质量的程度，作出是否暂缓执行的决定，但应确保暂缓执行后其建造质量可使检验机构和验船师满意。 造船厂应于每年1月份向船检局提交如下材料： （1）造船厂资质核实申请表。 （2）造船厂平面布置图。 （3）造船工业主管部门出具的对本厂生产条件评价结论或本厂按《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》（CB/T3000-2007）规定相关项目的自评记录（按《船舶生产企业生产条件基本要求及其评价方法》附录A表格）及相关证据材料。 ，资金应不少于100万元。 ，占地面积应不少于0.5万平方米。
船舶检验法规试题
船舶检验法规试题 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
复习题： 1．按《沿海小船建造规范》，适用本规范的船舶，其材料可为（Ｄ） A．钢质 B．铝合金 C．纤维增强塑料 D．A+B+C 2．我国开展船舶检验工作的船舶检验机构有（Ｄ）A．中国船级社 B．地方船检机构 C．渔船检验机构 D．A+B+C ３．钢质内河船舶建造规范（2009）适用范围是( Ｃ ) A．内河船船长大于或等于２０米，船长小于或等于１４０米的焊接结构钢质民用船舶。 B．除另有规定外，本规范适用于航行我国内河水域船长大于或等于20米的钢质船舶。 C．A 、 B都对。 D. A 、 B都不对。 简答题： １．开展船舶检验工作的目的是什么
答：船检工作的目的是通过对船体结构、安全性能、动力装置、安全设备及其所用重要材料和部件等的监督检验和试验，促使船舶、海上设施和船运集装箱符合国际公约、国家法令和船检机构规范的各项要求和规定，使其具备安全航行和安全作业的技术条件，以保障水上人命和财产安全，防止船舶和水上设施污染水域。 ２．船舶重大改建、修理、和改装通常是指哪些情况答：⑴实质上改变船舶的尺度和容量；如新增一个平行中体使船舶的长度和容量增加。 ⑵实质上改变船舶种类，如客船改建成货船或车辆甲板改建成乘客处所等。 ⑶实质上改变船舶寿命，如对某一层甲板上的起居处所或乘客处所的更新。 ⑷实质上影响分舱因素，如减少水密舱壁。 ⑸实质上改变主推进机械。 ３．“老船老办法，新船新办法”是什么含义 答：新法规仅适用于生效之日或以后安放龙骨或处于类似建造阶段的船舶；新法规生效之前建造的船舶应继续符合其原先适用规范的要求。现有船舶在进行修理、改装、改建以及与之有关的舾装时，至少应继续符合其原先适用规范的要求。 是非题：
船舶建造流程
船舶建造流程 一、船体放样 1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放 样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。 2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。 3.下料草图：绘制相应的下料草图。 二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。 1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。 2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈 三、构件加工 1.边缘加工：剪切、切割等; 2.冷热加工：消除应力、变形等; 3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。 四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。 五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。 六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。 七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。
1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水; 2.浮力下水：一般形式为船坞; 3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。 八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。 九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。 十、交船验收。 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供 对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
船舶法定检验质量管理体系(作业文件)
检验工作档案目录 1、船舶服务申请书 2、船舶建造能力评估报告复印件 3、会议纪要（适用于省局委托的检验） 4、受理回执（如有时） 5、船舶检验计划（或“检验项目、数据记录表”） 6、检验项目交验单及附件（对应“检验计划”或“检验项目、数据记录表”） 7、船舶服务工作联系单 8、无损检测计划（附射线探伤片位图、超声波探伤区域图） 9、龙骨安放申请书 10、龙骨安放日期确认书（系统打印） 11、倾斜试验核准/免除申请书 12、倾斜试验核准/免除通知书 13、船舶下水申请书 14、船舶下水核准书 15、资料流转记录单（如有时） 16、船舶吨位丈量记录 检验技术资料目录
1、船舶技术图纸、资料 2、船舶建造质量证明书 3、船舶吨位丈量计算书（系统打印） 4、船舶检测、试验记录汇总（对应“检验计划”或“检验项目、数据记录表”） 5、船用产品证书复印件 6、无损检测报告（X射线、超声波） 7、密性试验报告 8、倾斜试验报告 9、CO2灭火系统检修（含称重、吹通报告）（如有时） 10、油水分离器水样分析报告 11、磁罗经自差表（如有时） 12、完工图 13、海事机关登记（或证明）文件复印件（含船名、船舶所有人、船舶经营人） 建波建造（改建）检验计划编制工作指南一、目的
指导各市局验船师小组编制“船舶检验计划”（以下简称“计划”）。 二、使用范围 适用于各市局管辖区域内授权范围（或省局委托）非“船长小于等于80米内河船舶”建造（改建）“船舶检验计划”的编制。（现有船舶的初次检验可参照执行） 三、船舶建造（改建）概况描述 “计划”须描述以下内容 （一）船名/工程编号及船舶主尺度、机电主要设备型号及参数。 （二）业经验船师小组确认的建造及安装工艺文件记录。 （三）全船焊接、无损检测及密性试验计划。 四、责任的明确 “计划”须充分体现船厂、船东/船东代表、验船师小组保证船舶建造（改建）质量所应承担的责任。 （一）船厂的责任 1、依据《江苏省内河交通安全管理条例》第二十七条规定，对船舶的建造质量负责。 2、严格执行船检法律、法规、规程和有关技术标准，保证提交的检验/检测资料、文件和报 告的真实性。 3、确定本厂质检人员或外委方检验/检验人员，参与船舶建造（改建）全过程的检验/检测等 质量管理工作。 4、按照要求完成“计划”中确定的所有检验项目的自检工作，并在自检完成后按照“计划”确定的检验类型（B/W）经船东/船东代表确认后向相关专业的验船师提交“检验项目交验单”。 5、某个项目如未交验完成所有内容，未经船东/船东代表、验船师共同确认，不得遗留至下 个工序交验。 （二）船东的责任： 1、确定相关专业人员保证“计划”的正常实施。 2、监督船厂按照船检机构/验船师小组认可的施工图纸及工艺文件进行施工，发现问题及时 与相关专业的验船师进行意见反馈。
船舶建造工艺
船体建造工艺课外习题集 何志标张远双编 班级： 学号： 姓名： 武汉船舶职业技术学院 2004年3月1日
1、什么是船体放样？船体放样的主要作用是什么？ 2、叙述用铅锤法作船体基线的工艺过程，要求画出示意简图。 3、叙述在三向光顺的船体型线图的基础上求取光顺的肋骨型线的方法、步骤。 4、图1为某船船首部分的型线图。 （1）求出图中A、B、C、D各点在另外两个投影图上的投影； （2）已知曲线EE在半宽水线图上的投影，试求出其在另外两个投影图上的投影；（3）已知40﹟肋骨位置，在横剖线图上画出40﹟肋骨线。 图1
5、已知某实体长为120mm，图2是按1：1的比例绘制的该实体的横剖线图，请画出其 半宽水线图和纵剖线图，并且在纵剖线图上画出斜剖线，检验型线图是否光顺。 图2
6、已知某船的型宽B＝2000mm，梁拱高H＝100mm，请选择适当的方法作出其抛物线形 梁拱曲线，用1：10绘制。 7、图3为某船首部甲板边线在纵剖线图上的投影，试用上题的梁拱曲线完成该船首部 甲板边线 5 6 7 8 9 10 图3 8、已知某船主轴中心线在船体中纵剖面上，且与基线平行，其轴线在横剖线图上的投 影如图4所示。设计给出的轴壳半径为R4，轴壳从＃9肋骨开始突出，试根据给定的肋距和肋骨型线进行轴壳板的放样。 图4
9、船体纵向结构线放样的主要内容是什么？为什么要进行纵向结构线放样？ 10、图5表示了外板纵缝线排列的两种方案，请指出哪一种方案好，为什么？ 图5 图7
13、一端连接方管、另一端连接圆管的上方下圆过渡接头的形体表面由四个曲面和四个 请作出其展开图。
船舶建造检验项目表模板
船舶建造检验项目表 船舶建造检验项目表 填写说明: 1、检验或验证合格的项目在”□”中标记”√”, 反之标记”×”。 2、不适用项目在”□”中标记”—”, 或编辑时删除。 3、必要的, 但本格式未包含的项目和内容, 现场验船师应增加。 4、本表应作为检验资料归档。 5、本表责任人是现场验船师。 6、本格式供现场验船师和建造厂参考 一、船体 序号项目检验内容 1 钢板及型钢□审核材料等级、规格、炉批号及质量证明文件 □核对钢印或检验标志 □外观检查 □板材抽样理后化试验 2 焊接材料□焊接材料等级、规格及质量证明文件 3 船体放样□放样后线型检验 □样板、样箱检验 摆墩、胎架检验□墩点布置及墩基强度
□船台的长度、宽度, 精度 □胎架的形位尺寸检查 预制构件□构件装配/焊接工艺 □焊接质量 □制成后测量 4 船体各舱、散件装配及焊接□板材质保书 □各舱及舱内构件的装配完整性, 结构尺寸 □焊接质量 主机座装配、焊接□审核材料的质量证明文件、焊接工艺□形位尺寸、焊接质量 5 整体装配□对接缝间隙、边缘高低偏差, 纵横结构的连续性□局部加强结构 □结构完整性, 板材规格 6 焊接质量检查□焊前检验 □焊缝近观检验 □无损探伤 7 船体密性试验□密性试验大纲审查 □密性试验 8 船体完整性及主尺度□主尺度测量 □舵、螺旋桨、锚设备安装完整性 9 水尺、载重线标志检验□水尺及载重线勘划的正确性 10 下水前检验及下水后复查□水下开口关闭设施检验
□舵杆、螺旋桨固定的可靠性 □下水后的复查 二、舵设备 序号项目检验内容 1 舵杆、舵叶□审核质量证明文件、核对实物 □舵叶与舵杆的安装精度及焊接( 连接) □舵叶密性试验 2 舵设备的安装□舵杆中心线与轴系中心线的偏离情况 □安装的完整性、正确性、可靠性, □舵叶零位标志, 机械限位装置 □舵叶转动灵活性, 转动最大舵角 3 操舵系统及其安装□审核质量证明文件, 核对实物 □外部检查 □安装的完整、正确、可靠性检查 三、锚设备和系泊设备 序号项目检验内容 1 锚机、绞盘、锚链、锚及附件□审核质量证明文件、核对实物 □外观检查 2 锚泊、系泊设备的安装□锚机、绞盘安装的的完整、正确、可靠性 □制链器、系缆桩安装的的完整、正确、可靠性
船舶轮机管系及其建造阶段的监督管理措施
船舶轮机管系及其建造阶段的监督管理措施 发表时间：2018-05-22T16:04:07.130Z 来源：《防护工程》2018年第1期作者：刘锬[导读] 从而正常地工作。所以对船舶轮机管系的建造、监督、管理，是及时发现管系问题，保证船舶轮机正常运转的关键。 舟山中远海运重工有限公司浙江省舟山市 316131 摘要：船舶的建造工作是一项极其复杂并难以操控的工程，且需要操作人员有较高的专业素养和灵活面对困难的头脑。在工程进行的每个阶段都需要严格按照规范和标准来建造，从而不会产生质量事故。船舶轮机管系的主要作用是确保船舶的机械设备正常运行，保障人员生命安全和日常的生活需要，从而大大降低船舶的损坏率，延长船舶的使用寿命。 关键词：船舶轮机管系；建造；监督；管理引言 船舶管系是对用来输送和排除船舶轮机液体、气体的管路、机械、器具和检测仪表等设备的统称。如果将船舶轮机比作成一个人，那管系便是这个人的血管及主要器官，只有管系正常工作，整个船舶轮机才能够完成必要的新陈代谢，从而正常地工作。所以对船舶轮机管系的建造、监督、管理，是及时发现管系问题，保证船舶轮机正常运转的关键。1船舶轮机管系及其建造阶段的监督管理概述1.1船舶轮机管系概述 船舶轮机管系是整船重要的组成部分，对于船舶轮机管系制造包括以下部分。首先应用到计算机辅助系统，在信息化的今天，各种机械制造系统都会应用计算机辅助技术进行改进。其次是包括船舶管路系统原理，必须指导系统原理，才能够进行图纸设计和方案制定。然后包括船用管材和管路附件等材料，提供船舶轮机管系制作所需的材料等。最后要对船舶轮机管系进行调试和运行，检查制造完成后的船舶轮机管系存在的运行问题。 1.2建造阶段概述 船舶轮机管系建造阶段，包括材料的选用和安装工艺的控制等。根据船舶系统原理设计好安装图纸，选择所需要的材料。一般的在进行材料的选择时，大多会出现一些问题，降低船舶轮机管系的质量。对于材料的选择，不能按照图纸的要求进行购买，对于一些材料的弯曲度和材质都有特殊的要求，在进行安装时，并不能将特殊工艺考虑进来，导致船舶轮机管系出现质量问题。在进行原料购买时，没有科学合理的购买预算，一般会出现材料购买过多，提高制作安装成本；或是材料购买不足，造成安装时材料不充足引发质量问题。 1.3船舶管系内容 内容包括：船舶管路系统原理，船用管材与管路附件，自制附件的制作与安装，船舶管系放样；管系加工工艺，管路安装及系统运行调试，计算机辅助管系设计。（1）船舶管路系统原理。船舶管路系统的原理设计：是在船舶产品的初步设计完成之后，在初步设计数据的基础上进行的，是在已明确了船舶产品总体性能和动力装置的综合特性的基础上，根据主机和相关附件的各项指标和参数等来进行动力系统和船舶系统诸管系的原理设计。同时还要遵循一定的原则，主要包括：系统工作的可靠性、施工的可行性、系统使用和维修养护的方便性、经济性等。（2）船用管材与管路附件。在船用管材的选取上要充分考虑管子的材料、规格与特性，同时在选取之后还要进行一系列的试验检测，例如弯曲试验、扩口试验等，以便选出最适合的加以应用。至于管路附件的选择，为了更好地控制工作介质的流量、压力、温度、流向等参数，要准确选择接头与连接的方式。（3）自制附件的制作与安装。自制附件主要包括通舱管件、座板、管子支架、马鞍以及虾壳管，在这其中要重点掌握通舱管件和座板的用途、种类以及制作工艺过程，了解管子支架的作用和安装形式，以及马鞍与虾壳管的制作过程。（4）船舶管系放样。现代管系放样是在详细设计完成后，根据相关原始资料按一定的比例，在预先放好的船体型线——结构图上布置各种机械设备，再根据管系原理图布置整个管路以及其他管道。（5）管系加工工艺。管子加工工艺具体包括：管子切割、管子焊接、管子弯曲、管子弯制的工艺过程、管子画线与校管的操作过程、强度试验的操作步骤、管子清理与表面处理方法和工艺过程。除此之外，对于自制附件的制作也是必不可少的工艺过程，只有布置管子以及相关附件的工艺和操作，才能够真正保证船舶的正常运行和安全性能。（6）管路安装及系统运行调试。管路的安装还是要根据制造船舶之初的管系原理图进行相关的布置，至于之后的船舶管路系统的运行与调试，具体是指在管系安装结束后，必须要配合机械设备一起进行的运行试验，从系统的制造、安装的质量两个方面来具体的调整各种参数，使其技术性能和建造规范都达到标准，保证船舶的正常航行。在试验中主要考查的是船舶管系的完整性、封闭性以及系泊和航行的相关试验。 （7）计算机辅助管系设计。计算机辅助管系设计主要利用系统的图形功能和交互设计，实现三维的管路布置。并且基于系统的数据库技术，在管路布置完成后，相关的管路设计数据都会被存放在数据库中，便于直接进行管路的生产设计以及报表的自动编制，很大程度上提高了设计效率和质量。 1.4安装过程现状 安装过程由于一些原因，导致船舶轮机管系质量下降。在船舶轮机管系的制造时，需要考虑计算机辅助技术的使用。计算机辅助技术使用出现程序问题，会引起轮船使用过程的不稳定现象。不能根据轮船的实际情况进行计算机辅助系统的使用。在安装过程中，由于人为因素出现尺寸偏差，导致实际安装效果不符合图纸设计，降低船舶轮机管系的使用质量。安装管子时不能按照管子的使用功能进行加工处理，有些管子的弯度有一定要求，不同弯度处理方法，管子的性能会有所差异。对于安装焊接的缝隙，没有按照标准的缝隙进行设计，导致管径和焊接缝隙不符合制造标砖。安装之后需要进行调试，但有些调试只会进行一次。根据调试结果改进之后不会进行二次调试，这样不利于设备稳定性的评估和轮船质量的保证。不能按照计划进行设备的检测，对于船舶轮机管系潜在的问题不能及时发现并处理，造成轮船质量隐患。2船舶轮机管系的分类情况
船舶建造工艺复习资料整理
船舶建造工艺复习资料整理 P1:第一章&最后一章：现代制造技术 现代造船模式定义(p227)：以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理以中间产品为导向，按区域组织生产，壳，舾，涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡连续的总装造船 主要包括以下技术(p228)：质量控制循环系统、船舶建造标准化、建造合同技术谈判、产品导向工程分解、分道建造技术、区域舾装、区域涂装、管件族制造技术、壳舾涂一体化，柔性制造、造船编码技术 3.成组技术(GT)(p229): 3.1定义：研究事物的相似性，并将其合理应用的一种技术，即将具有相似特征或相 似信息的事物按照一定的准则分类成组，用相同的方法进行处理，以使单件或中、小批量生产获取大批量生产的高效率的生产技术和管理技术； 3.2运用的主要原理：中间产品导向型的作业分解原理，简称产品制造原理；相似性 原理 3.3中间产品具有与明显的区域性、阶段性，同时又具有一定批量性的特征 4.柔性建造技术(FMI)(p231)： 4.1柔性：是指制造系统或者企业对系统内部及外部环境的一种适应能力，也是指控制系 统能够适应产品变化的能力 4.2技术支持：CAD/CAPP/NC,CAD/CAM，自动流水线，数控加工设备等以达较高水平； 以产品导向为基础的现代造船模式 4.3系统支撑：数控系统(NC)，物料系统(PP)，控制系统(ND) 5.敏捷制造技术(AM)(P232) 5.1基本思想：通过把灵活的动态联盟、先进的柔性制造技术和高素质的人员进行全面集 成，从而使企业能够从容应付快速的和不可预测的市场需求，获得长期效益 5.2基本定义：以柔性生产技术和动态组织结构为特点，以高素质，协同良好的工作人员 为核心，实行企业间网络集成，形成快速响应市场的社会制造体系 5.3主要特征：①以满足用户要求获得利润为目标②以竞争能力和信誉为依据，选择组成 动态公司的合作伙伴③基于合作间的相会信任、分工协作、共同目标来有力的增强整体实力④把知识、技艺、信息投入最底层生产线 6.计算机集成制造技术(CIMS)(P233) 6.1实质：借助计算机的硬件、软件技术，综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、 自动化技术，系统工程技术，将企业全部生产过程中有关人、技术、经营管理三要素及其信息流、物流有机集成并优化运行，从而提高企业的市场应变能力德尔竞争能力 6.2造船CIMS: 7.绿色制造(GM)(P235-238) 7.1”HSE”:health,safe,environment 7.2”6S”管理：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全 7.3主要内容：绿色加工、绿色焊接、绿色涂装 8.虚拟制造(P250) 8.1内涵：在船舶设计阶段久模拟出船舶建造的整个过程，能够及早发现设计中出现的问题，
船舶建造质量检验3
第二节 轴系安装检验 一,尾轴管前后轴承安装检验 (一)巴氏合金轴承安装检验 1.检验内容 (1)安装前的检验. (2)轴承压装检验. 2.检验方法与要求 (1)安装前的检验 ①清洁检验.尾轴管内残留的铁屑,毛刺,型砂,焊接飞溅,焊渣以及油污等多余物和 垃圾已清除,并用清洁的布擦干净. ②润滑油管已装好,并经密性试验.若有测温用的热电偶装置,则应装好,校准. ③对尾轴管前后轴承外圆直径及尾轴管内孔进行复测. 复测时, 环境温度与轴承及尾轴 管的温度应相同,若温度不同,将会导致实际过盈配合量不真实,从而影响压入力的数据. (2)轴承压装检验 大型船舶的螺旋桨轴轴承内孔大都采用巴氏合金材料, 轴承与尾轴管为过盈配合, 轴承 安装普遍采用液压拉伸器将轴承压入尾轴管孔内,其压入方法见图 6-9 所示.
图 6-9 用液压拉伸器压入轴承 1-尾轴管;2-半圆垫木;3-长丝杆;4-液压缸;5-尾轴承;6-油泵. 轴承压入时须认真检查轴承上的"TOP"标记,使"TOP"标记的部位向上,千万不能 搞错. 用液压拉伸器压入轴承前,应测量环境温度,尾轴管及轴承温度,从开始压入起,每压 入 50mm 应记录一次液压压力及压入距离.在正常情况下,随着压入面积的增加,其压入 时的油压力也会随之上升,直至全部压入到位,其最终压入力应符合设计要求.压入力可以 根据液压拉伸器的活塞面积与油压力计算得出. 当图样没有规定压入力要求时, 其压入力要 求可参照表 6-22 规定的数值. 表 6-22 尾轴管轴承安装压入力 压入力 压 入 力(kN) 轴承外圆 D 名称 前 轴 承 后 轴 承 68.65~294.2 147.1~588.4 300
船舶建造检验项目表
” ，反 。 ” ” 船舶建造检验项目表船舶建造检验项目表 填写说明：1、检验或验证合格的项目在“ □中标记“√” 之标记“×” 2、不适用项目在“ □中标记“—，或编辑时删除。 3、必要的，但本格式未包含的项目和内容，现场验船师应增加。 4、本表应作为检验资料归档。 5、本表责任人是现场验船师。 6、本格式供现场验船师和建造厂参考 一、船体 序号 项 目 检 验 内 容 1 钢板及型钢 □审核材料等级、规格、炉批号及质量证明文件 □核对钢印或检验标志 □外观检查 □板材抽样理后化试验 2 焊接材料 □焊接材料等级、规格及质量证明文件 3 船体放样 □放样后线型检验 □样板、样箱检验 摆墩、胎架检验 □墩点布置及墩基强度 □船台的长度、宽度，精度 □胎架的形位尺寸检查 预制构件 □构件装配/焊接工艺 □焊接质量 □制成后测量 4 船体各舱、散件装配及焊接 板材质保书 □各舱及舱内构件的装配完整性，结构尺寸 □焊接质量 主机座装配、焊接 □审核材料的质量证明文件、焊接工艺 □形位尺寸、焊接质量 5 整体装配 □对接缝间隙、边缘高低偏差，纵横结构的连续性 □局部加强结构 □结构完整性，板材规格 6 焊接质量检查 □焊前检验 □焊缝近观检验 □无损探伤 7 船体密性试验 □密性试验大纲审查 □密性试验 8 船体完整性及主尺度 □主尺度测量 □舵、螺旋桨、锚设备安装完整性 9 水尺、载重线标志检验 水尺及载重线勘划的正确性 10 下水前检验及下水后复查 水下开口关闭设施检验 □舵杆、螺旋桨固定的可靠性 □下水后的复查 二、舵设备 序号 项 目 检 验 内 容
1舵杆、舵叶□审核质量证明文件、核对实物 □舵叶与舵杆的安装精度及焊接（连接） □舵叶密性试验 2舵设备的安装□舵杆中心线与轴系中心线的偏离情况 □安装的完整性、正确性、可靠性， □舵叶零位标志，机械限位装置 □舵叶转动灵活性，转动最大舵角 3操舵系统及其安装□审核质量证明文件，核对实物 □外部检查 □安装的完整、正确、可靠性检查 三、锚设备和系泊设备 序号项目检验内容 1锚机、绞盘、锚链、锚及附件□审核质量证明文件、核对实物 □外观检查 2锚泊、系泊设备的安装锚机、绞盘安装的的完整、正确、可靠性□制链器、系缆桩安装的的完整、正确、可靠性 四、救生设备、航行/信号设备、桅杆 序号项目检验内容 1救生衣、救生圈□审核质量证明文件、核对实物 □外观、规格、数量检查及搁放位置 2救生艇□审核质量证明文件、核对实物 □外观、标志、乘员和主尺度检查 □属具检查 3吊艇架□审核质量证明文件、核对实物 □安装的完整、正确、可靠性 □效用试验 4桅杆□桅杆结构 □桅杆定位 5航行/信号设备检验□审核质量证明文件、核对实物 □安装的完整、正确、可靠性 □效用试验 五、防火结构、消防设备/用品、风油摇控切断装置 序号项目检验内容 1防火分隔□审核质量证明文件、核对实物 □防火分隔正确性、完整性检查 2固定灭火系统□管系装船前后的压力试验 □安装的完整、正确、可靠性 3消防用品□审核质量证明文件、核对实物 □型号、规格、数量、安装位置 4风油摇控切断装置□摇切装置安装检查，可靠性 六、通风、透气、舱底水、压载水系统、船内/外标志、栏杆等安全设施 序号项目检验内容 1通风、透气系统□审核产品质量证明文件，核对实物 □安装完整、正确、可靠性检查
船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。