工艺路线的制定
图1 图2 第二节 工艺路线的制定
一、 定位基准的选择
1． 一般原则
（1） 选最大尺寸的表面为安装面（主要定位面，限制三个自由度），选最长距离的表面为
导向定位面（限制二个自由度），选最小尺寸的表面为支承面（限制一个自由度）。 如下图1所示，如果要求所加工的孔与端面M 垂直，显然用N 1面定位时加工精度最高。
（2） 首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为在加工中保证空间位置精度
有时要比尺寸精度困难得多。
如上图2所示的主轴箱零件，其主轴孔要求与M 面的距离为z ，与N 面的距离为x 。由于主轴孔在箱体两壁上都有，并且要求与M 面及N 面平行，因此要以M 面为安装面，限
制Z Y X r ))、、三个自由度，以N 面为导向面，限制X r 和Z )两个自由度。要保证这些空间位置，
M 面与N 面必须有较高的加工精度。（位置公差是关联实际要素的方向或位置对基准所允许的变动全量。位置公差又分为定向公差（平行度、垂直度、倾斜度）、定位公差（同轴度、对程度、位置度）、跳动公差（圆跳动、全跳动））
（3） 应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的基
准，也就是主要的设计基准。如上例中的主轴箱零件，M 面和N 面就是主要表面，许多表面的位置都是由这两个表面来决定的，因此选主要表面为定位基准，可使设计基准与定位基准重合。
（4） 定位基准应便于夹紧，在加工过程中稳定可靠。
2． 粗基准选择原则
（1） 保证相互位置要求的原则
（2） 保证加工表面加工余量合理分配的原则
（3） 便于工件的装夹原则
（4） 粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用
图6 (a) (b)
图7 （a ） （b ）
图8 基准不重合误差 （a ）工件的设计基准 （b ）基准不重合误差 （5） 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应
以加工余量最小的表面最为粗基准。
图6（a ）为一阶梯轴零件图，（b ）图为该零件的现有毛坯图。由图（b ）所示，Φ100mm ，外圆的余量为14mm ，Φ50mm 外圆的余量为8mm ，毛坯两个外圆之间由5mm 的偏心。根据零件的技术要求，应首先选Φ58mm 为粗基准面，先加工Φ114mm 外圆到Φ100mm ，然后再以车过的外圆为精基准面，加工Φ58mm 外圆到Φ50mm ，这样可以保证Φ50mm 外圆有足够的余量；反之，若以Φ114mm 外圆为粗基准面，加工Φ58mm 外圆时，有可能会因余量不够而产生废品。
3． 精基准选择原则
（1） 基准重合原则
尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可避免因基准不重合而引起的定位误差。
如图7（a ）所示的工件，其
大孔和底面已加工好，现需用钻
模在工件上钻两个与大孔对称
的小孔。若用图（b ）的定位方
式，即用底面和大孔中的菱形销
定位，这时尺寸A 不受尺寸H
的偏差影响，就没有因基准不重
合而引起的误差。
遵循基准重合原则容易保
证加工表面的位置精度。例如，
图9 （a ） （b ）
图8（a ）所示工件台阶面2的设计基准是顶面3，顶面3的设计基准是底面1。
先加工底面，然后以底面为精基准加工顶面，得到尺寸H 这时，因为定位基准与设计基准重合，只要加工误差不超过的就能满足精度要求。当加工台阶面时，若以顶面为精基准，也符合基准重合原则，只要尺寸h 的加工误差不超过h d 就能满足精度要求。
但是，使用顶面定位会造成装夹困难和夹具结构复杂，甚至难以实现。生产中常常采用底面定位加工台阶面。因为定位基准不是设计基准，即基准不重合，将造成新的误差，如图8（b ）所示。
设加工台阶面时的加工误差为j D ；。由图可知：
j
H h j
H h h h h h
h D +=-=D ++==d d d min max max min
式中：min h ——台阶高h 的最小实际尺寸； max h ——台阶高h 的最大实际尺寸；
H d ——尺寸H 的公差；
h d ——尺寸h 的公差。
可见，当定位基准与设计基准不重合时，尺寸h 的变动量不只是加工误差j D 。还包括顶面的尺寸公差H d 。H d 就是因定位基准与设计基准不重合而增加的误差，称为基准不重合误差。为保证台阶面的位置尺寸误差不超过h d 的范围，必须设法减小尺寸H 的公差H d 和尺寸h 的加工误差j D ，使H d +j D ≤h d 。基准不重合误差H d 的产生使加工误差j D 必须相应减小，即增加了加工台阶面2的难度。
（2） 统一基准原则：选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为基准。
（3） 互为基准原则
（4） 自为基准原则
（5） 便于装夹原则
选择精基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。
如图9所示工件，根据基准重合原则，加工表面3时，应以表面1为定位基准；加工表面2时，应以3表面为定位基准；但若以表面3定位加工表面2（图b ），因表面3的面积小，不易夹紧，并在切削力的作用下，工件易松动或产生振动，安装也比较复杂，因此应以面积较大的表面1为定位基准（图a ），这样工件的安装可靠而且方便，但违反了基准重合的原
则。在这种情况下，安装的可靠性为主要矛盾，故仍以表面1定位，否则因安装不可靠而引起的误差将超过基准不重合所引起的误差，至于因基准不重合而引起的定位误差，可通过尺寸换算加以控制。
由以上所述，定位基准选择，既要考虑零件的加工精度，又要使夹紧方便可靠，夹具的结构简单等，其与工艺过程的安排也有密切关系。上述选择基准的各个原则，在具体选择中有时互相矛盾的，应该具体分析，以能有效地保证表面间相互位置精度为前提，正确处理。
例图1 例图2
[例1] 例图1所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小。试选择粗、精基准。
[解答] 以外圆为粗基准加工孔，然后以孔为精基准加工外圆，保证工件表面不会在加工过程中留下毛坯表面而造成废品。
[例2] 例图2所示零件的A、B、C面，Φ10H7mm及Φ30H7mm孔均已加工。试分析加工Φ12H7mm孔时，选用哪些表面定位最合理？为什么？
[解答] 选A面（定位元件为支承板）、Φ30H7mm孔（定位元件为圆柱销）、Φ10H7mm孔（定位元件为菱形销）作为定位基准。选A面和Φ30H7mm孔可以符合基准重合原则。[例3] 例图3所示各零件加工时的粗、精基准应如何选择（标有▽符号的为加工面，其余为非加工面）？并简要地说明理由。注：图（a）中要求外毂壁厚较均匀；（b）中要求壳壁较均匀。
[解答]（a）以外毂内壁为粗基准加工内孔和一端面，再以该内孔和端面加工外毂面和另一端面。（b）以壳体外圆为粗基准加工内孔和端面以及法兰外圆，再以端面和大孔为精基准加工6—Φ10孔。理由：
课堂作业：
1．P212，4-5、4-6
2．如图所示零件若孔及底面B已加工完毕，在加工上
平面A时，应选择哪个面作为定位基准较合理？试
列出两种可能的定位方案并进行比较。
[解答] 加工导轨上平面A时，可能有两种定位方案：
方案一：以孔定位，符合基准重合的原则，但夹具结构复杂，刚性较差，工件安装不便，使用效果较差。
方案二：以底面B定位，工件定位稳定，装夹简便可靠，刚性好。由于基淮不重合，必然产生基准不符误差（0.2）。显然加工质量不能保证。为此要求提高前道工序的工序精度，即按尺寸20士0.05来控制镗孔的轴线位置。本道工序加工A面时的工序尺寸应为40土0.0 5。采用方案二比较合理。
3．如下图所示之两模板零件，欲钻孔O1及O2，要求距A面和O孔的尺寸分别为a1和a2，且其轴心线与A面平行。l为自由尺寸，孔O及其他表面均已加工。试选择加工这两个零件的孔O1及O2时的定位基准，并指出所限制的自由度数。
[解答]
图a）模板零件选择下底面为主要定位基准,定位元件为两长条板或三个支承钉，限制三个自由度；以孔O为第二定位基准，定位元件为长菱形销，限制二个自由度，如下图c）。
图b）模板零件选择孔O为为主要定位基准，定位元件为长销，限制四个自由度；以下底面为第三定位基准，定位元件为活动支承板，限制一个自由度，如下图d）。
4．试拟定右图所示零件的机械加工工艺路线（包括工序名称、加工
方法、所用设备并以工序图表
示）。已知该零件的毛坯为铸件,
孔未铸出，生产类型为成批生产。
[解答]
加工工艺过程
主要工序的工序图
二、加工经济精度与加工方法的选择
1．加工经济精度：在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
1．加工方法的选择
在选择加工方法时应考虑以下几个主要问题：
（1）所选择的加工方法能否达到零件精度的要求；
（2）零件材料的可加工性能如何。例如有色金属宜采用切削加工方法，不宜采用磨削加工方法，因为有色金属易堵塞砂轮工作面。
（3）生产率对加工方法有无特殊要求。例如为满足大批大量生产的需要，齿轮内孔通常多采用拉削加工方法加工。
（4）本厂的工艺能力和现有加工设备的加工经济精度如何。
三、几种加工方法的概念和特点
1．成形刀（样板刀）法：在成批生产中，用刀刃形状与工件表面形状相吻合的成形刀来车削成形面的方法。加工时，车刀只作横向进给，由于车刀和工件的接触面较大，正如用宽刀法车削锥面一样，容易引起振动，因此切削用量应选小一些，同时要有良好的润滑条件。这种加工方法，操作简便、生产率高，但由于成形刀刃不能太宽，刀刃曲线不可
锪钻锪孔示意图
能磨得很精确，以及刀具制造成本又较高等原因，所以这种方法只适用于成批生产形状简单、轴向尺寸较小的成形面。
2． 钻孔：钻孔是孔的粗加工方法，由于钻头横刃处有很大的负前角，切削条件很差，钻削
中，横刃两端点交替作瞬时中心，使钻头容易偏斜；另外，由于钻头的两个刀刃在刃磨时不对称使得钻孔时容易产生孔径扩大。钻头的主刀刃长，切削宽度大，切屑成很宽的螺卷，它占居的空间体积大，使断屑和排屑困难，冷却液也难以注入，切屑往往与孔壁产生较大的摩擦、挤压，使内孔表面拉毛和刮伤，从而降低了内孔表面的质量。尽管它有上述缺点，但由于钻孔操作简单，适应性强，可用定径刀具对一些需要镗削、拉削、铰削和插削的实体工件进行孔的预加工，也可以对一些贯穿螺栓，螺钉和润滑通道孔进行加工，因此，钻孔仍然在各类机械制造中应用较广，是不可缺少的一种加工方法。钻孔精度为IT13~IT12，粗糙度R a 值为50~12.5μm 。孔径小于10 mm 的小孔，可以一次钻成，孔径大于30mm 的孔，则要钻削两次，先钻一小孔，小孔直径应超过第二次钻孔所用钻头的横刃宽度，以减少轴向力。
3． 扩孔：是指用扩孔钻来扩大工件上已有孔径的加工方法。常用作铰孔或磨孔前的预加工，
它是孔的半精加工。当孔的精度要求不太高时，扩孔也可作为孔加工的最后加工。公差等级为IT10~IT9，表面粗糙度R a 值为6.3~3.2μm 。
4． 锪孔：用锪钻在已有的孔上，锪出圆柱形或圆
锥形沉坑的方法。顶角60o的圆锥形锪钻，用于
清除毛刺。75o的用于锪埋头铆钉沉坑。90o的用
于锪埋头螺钉沉坑（左图）。圆柱形锪钻用于加
工圆柱形沉坑（中图），锪钻上有定位圆柱，以
保证沉坑圆柱面与孔同轴，及底面与孔垂直。用
端面锪钻来加工凸台的平面。（右图）
5． 铰孔：是在半精加工基础上的精加工方法，广泛应用于不淬火工件。在很小的加工余量下（粗铰为0.15~0.5mm ，精铰为0.05~0.25mm ），采用较低的切削速度进行加工。铰孔时，切削力和切屑变形小，孔径又有铰刀的校准部分来修光和校正，还用切削液来降低孔的表面粗糙度，因此铰孔能保证孔的尺寸和形状精度以及表面粗糙度。对于小孔和细长孔，它与镗削相比更为适宜。但铰孔不能校正底孔的轴线偏斜，孔与其他表面的位置精度，应由前工序来保证。在机铰中，常用浮动连接代替刚性连接，以消除铰刀与工件孔之间所产生的不同轴误差。铰孔的生产率比镗孔高，但适应性差，一把铰刀只能用于加工一种尺寸的孔，对于非标准尺寸的孔、台阶孔和盲孔不适于用铰削加工。由于铰孔精度主要取决于铰刀精度，而不是靠机床的精度保证，因此铰孔不需要精密机床。对于成批或大量生产中，不适宜拉削的孔，常采用铰孔方法。其典型加工方法之一是用钻、扩、铰联用的工艺来加工精度为IT8~IT6，粗糙度
R a值为1.6~0.4μm的孔。手铰孔径一般为Ф1~Ф50，机铰孔径为Ф10~Ф80。
6．镗孔：是指在已加工孔上用镗刀使孔径扩大并达到精度、粗糙度要求的加工方法。在一些箱体类和形状复杂的工件，如发动机缸体，机床变速箱等大型零件上有数量较多、孔径较大、精度要求较高、分布在不同平面和轴线上的孔系，这类孔系的加工要在一般机床上进行是比较困难的，用镗床加工则比较容易。镗孔精度为IT10~IT7，粗糙度R a值为6.3~0.4μm，而由于镗床的功能较多（在镗床上不仅可以镗孔，还可以铣平面、沟槽、钻、扩、铰孔和车端面、外圆、内外环形槽，以及车螺纹等），它可方便地保证大型零件上孔与孔，孔与基准面的平行度、垂直度以及孔的同轴度和中心距尺寸精度等要求。
镗孔的质量主要取决于机床的精度，因而对机床，特别是镗床的性能和精度要求较高。
若在低精度镗床上加工精度较高的孔系，则要使用镗模夹具。在镗床上，可在一次安装中完成工件的粗加工，半精加工和精加工，因此它适合单件小批生产。
7．拉削：通过拉刀的移动（主运动），使其上每一个齿依次切下很薄的金属层，从而得到预定要求的加工表面。拉削一次行程就能完成粗、精加工，因此其生产率很高；拉削的切削厚度薄，加工表面经刀齿的切削、修光、校准作用，一般能达IT3~IT2，表面粗糙度R a值为3.2~0.8μm，适合于加工成批大量生产的零件。例如在汽车、拖拉机、机床制造以及国防工业中加工各种形状的通孔、通槽及外表面，如圆孔、齿轮花键孔、内齿轮与外齿轮齿形、连杆、汽缸体、汽轮机叶片、转子等，对数量少而形状特殊，并且其他刀具较难加工的零件也有用拉刀加工的。
8．研磨：指用研具和研磨剂从工件表面研去极薄一层金属的加工方法。研具由较软的金属材料如铸铁、青铜、软钢等制成，其表面形状应与被研工件表面的形状相符。研磨剂由氧化铝、碳化硅、金刚石、碳化硼以及氧化铁、氧化铬微粉等，用切削液和添加剂混合而成。研磨过程实际上是用研磨剂对工件表面进行刮划、滚擦以及微量切削的综合作用过程。通过研磨加工，零件可以获得公差等级IT6~IT3，表面粗糙度R a值为0.1~0.012μm，但研磨一般不能提高表面之间的位置精度。研磨余量一般为0.005~0.02mm。（见教材P158图4-10所示）
9．超精加工：指用细磨粒油石作高频短幅振动和送进运动，以很小的压力对工件表面进行加工的一种方法。这种方法可使工件表面粗糙度小至0.02μm，但对改变加工面宏观形状和位置精度的能力较弱。
10．砂带磨削：指以粘满砂粒的砂带高速回转，工件缓慢转动并作送进运动对工件进行磨削加工的方法。
11．镜面磨削：指磨削后工件表面粗糙度可减小至0.01μm或更小的磨削加工。这种方法不仅可以加工出表面粗糙度值很小的光整表面，而且亦可得到很高的形状和位置精度。
它对机床、砂轮粒度、硬度、修整用量及磨削用量等都有很高的要求。
12．抛光：是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮、平整表面的加工方法。
这种方法去除余量通常小到可以忽略，不能提高尺寸和位置精度。
13．珩磨：指利用珩磨工具对工件表面施加一定压力并同时作相对回转和直线往复运动，切除工件上极小余量的加工方法。珩磨工具由若干条粒度很细的油石组成的珩磨头。加工时，工件不动，珩磨头回转并作往复送进运动，包括旋转运动、往复直线运动和径向加压运动，是常用的一种孔加工方法。（见教材P161图4-16所示）
四、典型的加工路线
机械零件的基本表面由外圆面、内圆面、平面和成形面组成。机械加工就是对这些基本表面的加工。每一种基本表面通常有多种不同的加工方法。要使某种基本表面达到一定的精度、表面粗糙度要求，必须制定合理的加工方案。根据这些表面的精度要求选择一个最终的加工方法，然后辅以先导工序的预加工方法，就组成一条加工路线。长期的生产实践形成了一些比较成熟的加工路线，熟悉这些加工路线对编制工艺规程有指导作用。
（一）外圆面的加工路线
外圆面是轴类、盘套类零件的主要组成表面。外圆面的主要技术包括表面的尺寸精度、形状精度和表面质量等。表面质量主要指表面粗糙度、表层显微组织和表面硬度等。外圆面的主要加工方法是车削和磨削。
1．低精度外圆面的加工方案（车）对于加工精度要求不高的未淬火钢件，经粗车一次可以达到要求。公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度R a值为50~12.5μm。
2．中等精度外圆面的加工方案（粗车—半精车）对于加工精度要求中等的未淬火钢件，经粗车后再半精车才能达到要求。公差等级为IT10~IT9，表面粗糙度R a值为6.3~3.2μm。3．较高精度外圆面的加工方案（粗车—半精车—磨削）对于加工精度要求较高的未淬火钢件、淬火钢件、铸铁件，在粗车、半精车之后经磨削加工才能达到要求。公差等级为IT7~IT6，表面粗糙度R a值为0.8~0.4μm。（磨削适宜加工未淬火钢件，以及较容易达到高的精度及较低的R a值）。
4．高精度外圆面加工方案（粗车—半精车—粗磨—精磨）对于加工精度要求高的未淬火钢件、淬火钢件、铸铁件，在粗车、半精车后，还需经粗磨、精磨才能达到要求。公差等级为IT6~IT5，表面粗糙度R a值为0.4~0.2μm。若有更高的精度要求，除车削、磨削工序外，还需增加研磨或抛光等光整加工工序，使公差等级达到IT5~IT3，表面粗糙度R a值达到0.1~0.008μm。
5．高精度有色金属外圆面的加工方案（粗车—半精车—精车—精细车）非铁金属材料的塑性好，其切屑容易堵塞砂轮。在粗车、半精车和精车后，常用精细车代替磨削达到高精度要求。公差等级为IT6~IT5，表面粗糙度R a值为1.25~0.32μm。
另外，根据零件的形状、尺寸、毛坯质量、生产批量等具体情况，还可以灵活选用各种加工方法。例如，对于毛坯质量较高的精铸件、精锻件，可以不经过粗车工序；对于不易磨削的重型工件的大轴颈，常采用粗车、半精车、精车等车削加工方法；对于尺寸精度要求不
高，但对表面要求光洁的工件，可采用抛光加工方法。外圆面的加工方案见教材P36图1-29。（二）内圆面的加工路线
内圆面是盘套类、支架箱体类零件的主要组成表面，其主要技术要求与外圆面基本相同。但内圆面的加工难度较大，相应的加工方法也较多。在实体材料上加工内圆面的方案也可以按精度等级区分。
1．低精度内圆面的加工方案（钻）对于加工精度要求不高的未淬火钢件，经一次钻孔可以达到要求。公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度R a值为50~12.5μm。
2．中等精度内圆面的加工方案（钻—扩）对于加工精度要求中等的未淬火钢件，常采用钻后扩或钻后镗达到技术要求。公差等级为IT10~IT9，表面粗糙度R a值为6.3~3.2μm。3．较高精度内圆面的加工方案（钻—扩—铰）对于加工精度要求较高的未淬火钢件，一般需要三次加工才能达到要求。公差等级为IT9~IT8，表面粗糙度R a值为3.2~1.6μm。
当直径小于20mm时，先钻后铰就能达到要求；当直径大于20mm时，常采用钻—扩—铰、钻—镗—铰、钻—粗镗—精镗、钻—镗（或扩）—磨、钻—拉等方案。
4．高精度内圆面加工方案（钻—扩—粗铰—精铰）对于加工精度要求高的未淬火钢件一般采用四次加工才能达到要求。公差等级为IT7，表面粗糙度R a值为1.6~0.4μm。当直径小于12mm时，可采用钻—粗铰—精铰达到要求；当直径大于 12mm时，常采用钻—扩（或镗）—粗铰—精铰、钻—拉等方案。对于加工精度要求更高的内圆面，可在高精度内圆面加工方案的基础上增加一个最终加工工序，如精拉、手铰、研磨、精细镗、珩磨等，最终达到公差等级IT6，表面粗糙度R a值为0.4~0.025μm。对于淬火钢件，通常采用钻后扩（或镗）—淬火—粗磨—精磨的加工方案。
对于已经铸出或锻出的孔，可以直接进行扩孔或镗孔。若孔径大于80mm，以镗孔较为方便，可采用粗镗、粗镗—半精镗、粗镗—半精镗—精镗、粗镗—半精镗—精镗—珩磨等方案。同外圆面一样，内圆面的加工方案与金属材料的性质、热处理要求等有关，如有色金属工件不宜采用磨削方法；淬火钢件在淬火后只能采用磨削方法加工。在实体材料上加工内圆面的方案见教材P159图4-13。
（三）平面的加工路线
平面几乎是所有零件的主要组成表面。刨削和铣削是加工平面的基本方法。通过磨削、研磨可以进一步提高平面的加工质量，平面本身没有尺寸精度要求，只有表面质量及形位精度要求。教材P41图1-37中所示平面加工方案中的公差等级是指两平行平面之间距离尺寸的公差等级。平面的各种加工方案可按表面粗糙度要求和平面的形状区分：
1．较粗糙平面的加工方案对表面质量要求不高的未淬火钢件，经粗铣、粗刨、粗车等可达到要求。表面粗糙度R a值为50~12.5μm。
2．较光洁平面的加工方案对表面质量要求较高的未淬火钢件，特别是有色金属件，一般采用粗铣—精铣—高速精铣、粗刨—精刨—宽刃细刨等方案可达到要求。表面粗糙度
R a值为0.8~0. 2μm。
3．回转体端平面的加工方案对于表面质量要求中等的未淬火钢件，通常采用粗铣—精铣方案可达到要求。表面粗糙度R a值为6.3~3.2μm。
4．宽平面的加工方案对于表面质量要求中等的未淬火钢件，通常采用粗铣—精铣方案可达到要求。表面粗糙度R a值为6.3~1.6μm。
5．窄长平面的加工方案对于表面质量要求中等的未淬火钢件，通常采用粗刨—精刨方案可达到要求。表面粗糙度R a值为6.3~1.6μm。
磨削平面是平面的精加工方法，一般在铣削或刨削的基础上进行。对于薄片淬火工件，磨削几乎是唯一的加工方法。磨后表面粗糙度R a值为0.8~0.2μm。若有更高的加工质量要求，则必须增加研磨、抛光等工序，表面粗糙度R a值为0.04~0.012μm。
（四）成形面的加工路线
成形面常采用车削、铣削、刨削等方法加工。
使用成形刀具加工成形面方法简单，生产率高。但要求刀具主切削刃必须与零件轮廓一致，因此，刀具制造的难度大，成本高。尺寸稍大，就容易在切削时产生振动。这种方法多在大批量生产中加工较小尺寸的成形面。
较大尺寸的成形面常采用靠模加工和数控加工。
五、基本类型零件加工工艺的要点
机械零件按其结构形状特征和功能可分为轴杆类、饼块盘套类和机架箱体类等。饼块盘套类安装在轴杆类零件上常作为机械产品的核心，而机架箱体类零件支承轴杆类零件成为机械产品的基础。分析这三类零件的加工工艺要点，将有利于对整个切削加工工艺的理解。1．轴杆类零件的加工工艺要点
（1）功能与结构
对零件结构和功能的分析是制定零件加工工艺的基础。轴杆类零件主要用于传递运动和转矩，其主要组成表面有外圆面、轴肩、螺纹和沟槽等。
（2）选材与选毛坯
轴杆类零件多承受交变载荷，工作时处于复杂应力状态，其材料应具有良好的综合力学性能，因此常选用45钢或4Cr钢。
轴杆类零件的毛坯通常有圆钢和锻件两种。台阶轴上各外圆相差较大时，多采用锻件，以节省材料；台阶轴上各外圆相差较小时，可直接采用圆钢。但重要的轴杆类零件应选用锻钢件，并进行调质处理，有些形状复杂的轴（如曲轴），可采用球墨铸铁件。
（3）主要技术要求与主要工艺问题
轴杆类零件的轴颈、安装传动件的外圆、装配定位用的轴肩等的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度，是这类零件的主要技术要求和要解决的主要工艺问题。
（4）定位基准与装夹方法
轴杆类零件加工时常以两端中心孔或外圆面定位，以顶尖或卡盘装交。
（5）工艺过程特点
一般来说，加工轴杆类零件以车削、磨削为主要加工方法；使用中心孔定位，在加工过程中定位基准与设计基准重合，各主要工序的定位基准统一；采用通用设备和通用工装。
典型轴杆类零件台阶轴的基本工艺过程如下图所示。
2．饼块盘套类零件的加工工艺要点
（1）功能与结构
饼块盘套类零件主要用于配合轴杆类零件传递运动和转矩。在轴系部件中，除轴本身和键、螺钉等连接件外，几乎都属于盘套类零件。其主要组成表面有内圆面、外圆面、端面和沟槽等。下面以齿轮为例介绍。
（2）选材与选毛坯
齿轮承受交变载荷，工作时处于复杂应力状态。其材料应具有良好的综合力学性能，因此，常先用45钢或40Cr钢锻件毛坯，并进行调质处理，很少直接用圆钢作毛坯。对于受力不大，主要用来传递运动的齿轮，也可以采用铸件、有色金属件和非金属件毛坯。
（3）主要技术要求与主要工艺问题
齿轮内孔、端面的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度及齿形精度，是齿轮加工的主要技术要求和要解决的主要工艺问题。
（4）定位基准与装夹方法
齿轮加工时通常以内孔、端面定位或外圆、端面定位，使用专用心轴（一种带孔工件的夹具）或卡盘装夹工件。
（5）工艺过程特点
一般来说，齿轮加工分为齿坯加工和齿形加工两个阶段。通常以内孔、端面定位，插入心轴装夹工件，符合基准重合、基准统一原则。齿坯加工过程代表了一般饼块、盘套类零件加工的基本工艺过程，采用通用设备和通用工装；齿形加工多采用专用设备（齿轮加工机床）和专用工装。
有台阶齿轮的基本工艺过程，如下图所示。
3．机架箱体类零件的加工工艺要点
（1）功能与结构
机架箱体类零件是机器（或部件）的基础零件。它将各零、部件连成一个整体，并使各零件之间保持正确的位置关系。箱体类零件通常尺寸较大，形状复杂，壁薄而不均匀，内部呈腔形，箱体上常用许多轴线互相平行或垂直的轴承孔。其底面、侧面或顶面通常是装配基准面。箱体上还常有许多小孔，如平滑的螺钉穿孔、螺孔、检查孔、油孔等。机架可以看成是箱体的一部分。
（2）选材与选毛坯
机架箱体类零件起支承、封闭作用，形状复杂，但承载一般不大，因此多选用灰铸铁件毛坯。承载较大的机架箱体类零件可以选用球墨铸铁件或铸钢件毛坯。在单件小批量生产中，也可以采用钢板焊接结构毛坯。
（3）主要技术要求与主要工艺问题
机架箱体类零件的轴承孔和基准平面的形状精度、平行孔之间的平行度、同轴孔之间的同轴度、主要加工表面的表面粗糙度等，是加工这类零件的主要技术要求和解决的主要工艺问题。
（4）定位基准与装夹方法
机架箱体类零件在单件小批量生产中要安排划线工序。通过划线，可以合理分配各加工表面的加工余量，调整加工表面与非加工表面之间的位置关系，并且提供了定位的依据，即以划的线条作为粗基准。机架箱体类零件在加工过程中的精基准有两种情况：一是以一个平面和该平面上的两个孔定位，称为一面两孔定位；二是以装配基准定位，即以机架箱体的底面和导向面定位。机架箱体类零件在单件小批量生产中常用螺钉、压板等直接装夹在机床工作台上；在大批量生产中则多采用专用夹具装夹。
（5）工艺过程特点
一般说来，加工机架箱体类零件时，通常采用先面后孔的加工原则。即先加工平面，为孔加工提供稳定可靠的定位精基准，符合基准重合原则。加工过程中常需要安排时效处理，以消除工件的内应力；常采用通用的设备工装。平面在铣床、刨床上加工，轴承孔在镗床或铣床上加工。即使在大批大量生产中，也只采用部分的专用设备和工装。
在单件小批量生产中，机架箱体类零件的基本工艺过程，如下图所示。
制订工艺路线例题
典型习题和解答 第一章机械加工工艺规程的制定
大题： 1、试确定在批量生产条件下，上图所示阶梯轴的加工工艺过程。材料为45钢,表面硬度要求35-40HRC。请拟定工序，定位粗基准和精基准，工序内容，加工方法。（7分） 根据所给条件可知，该轴为一般精度和表面粗糙度要求的普通轴，材料为45钢，表面硬
度要求35-40HRC，所以可通过调质处理达到（0.5分）。因两端φ20的轴颈要求同轴度0.02，所以应该以轴线作为外圆车削加工的定位粗、精基准（0.5分）。毛坯可采用热轧45钢棒料，尺寸为φ40×100经过锻造后形成（0.5分）。基本工艺过程为锻造-调质处理-粗车-半精车（0.5分）。其工序及相关内容如下表所示： 批量生产45钢阶梯轴的加工工艺过程
2、试确定在单件小批量生产条件下，下图所示阶梯轴的加工工艺过程。材料为40Cr,表面硬度要求45-50HRC。请拟定工序，定位粗基准和精基准，工序内容，加工方法。（6分 根据所给条件可知，该轴为具有较高精度和较低的表面粗糙度要求的精密轴，材料为40Cr钢,表面硬度要求45-50HRC，所以需通过淬火加中温回火达到（0.5分）。尽管两端φ50的轴颈没有同轴度要求,但因轴的长度为600，为便于加工和定位，应该以轴线和外圆作为外圆和端面车削加工的定位粗、精基准（0.5分）。毛坯可采用热轧40Cr钢棒料，尺寸为φ105×380经过锻造后形成（0.5分）。基本工艺过程为锻造-粗车-半精车-淬火+中温回火-粗磨-精磨（0.5分）。其工序及相关内容如下表所示： 单件小批量生产40Cr钢阶梯轴的加工工艺过程
热处理工艺编制
热处理工艺编制分为两个方面。一是工艺性评价：参与设计中的工艺性论证，研究材料的选用，制定工艺路线，确定技术要求。二是编制热处理工艺方案：根据技术条件编制工艺方案，设计工装夹具，确定质量检测规程，并进行试验验证，完成工艺会签与审批。 一、零件热处理工艺性评价 （1）质量保证体系这个体系包括两个方面，一时企业内部各个部门的业务范围、职责和彼此之间的关系，二要了解热处理内部的管理模式。 （2）工艺性评价产品的质量是设计出来的，但是能否完成制造过程，其工艺性如何，这是产品工艺评价的事情，是热处理专业人员的冷加工设计师相互配合完成的。在工艺评价中，热处理工艺人员可以了解零件的服役条件，确认热处理技术条件是否合理，设计结构是否适用于热处理，以及热处理之前的加工余量是否合理等。 ①零件选用材料是否合理，热处理技术条件与热处理工艺是否适应，选用国外的材料时，应该采用国外的原始牌号，不能采用相当于国内牌号的代号书写。 ②材料的原始化学成分和冶金质量以及供货状态是否符合要求。 ③材料的预处理工序以及次数是否足够，并能为最终热处理工艺提供组织准备，避免重复热处理工序，和原材料的供货状态结合起来考虑，尽量简化热处理的工序，但是不能省略必要的热处理工序。 ④零件加工的工艺路线是否合理，了解热处理工序的作用，确认热处理工序所在的位置是否恰当，热处理时的半成品结构是否合理，是否有尖角、毛刺、盲孔、薄壁、厚薄相差悬殊、零件的对称性等结构，这些结构给热处理带来困难，应该尽量避免。对于焊接中空的密封件应该在密闭体上开出冷却时排放气体的出气工艺孔，防止加热爆破或冷却变形。 ⑤是否使用代用材料：当需要采用代用材料时，代用材料的选用原则应该遵循高一级材料来代用低级材料，而不是使用低级材料替代高级材料。 ⑥与热处理关系密切的铸锻韩工序是否为热处理提供了合格的组织，铸锻焊工序不仅是提供了形状条件，还要控制工序中的材料组织状态。 ⑦热处理技术要求：技术要求的评定包括书写规范、在图纸中是否标准清楚、技术要求的完整性、技术要求的合理性、技术要求的规范性、符合标准、技术要求的检测部位等。 ⑧确定热处理工艺是否符合上述的工艺编制原则。 ⑨确认热处理的生产能力，以及设备、工装是否满足要求。 二、编制热处理工艺方案 （1）工艺标准工艺标准的内容包括技术要求、工装设备、检测仪器方法，制定的依据是： ①根据国内外的先进标准结合本公司的具体情况制定； ②根据国内外的先进设备标准，结合本公司的实际设备条件，制定设备技术标准： ③根据国内外的先进检测水平和仪器标准，结合本公司的试样条件，制定合理的检测标准。 对于公布的国家标准应该优先采用。在制定本公司的标准时，标准水平应该稍高于生产水平，促使整个技术水平和管理水平的提高。制定的企业标准应该上报标准管理部门备案，保证标准的有效性。 （2）工艺守则工艺守则又称为操作守则，它不是按一种零件来编制的，是按同类零件编制，是工艺规程的细化。对热处理工艺进行原则性介绍。它的编制没有统一格式，编制依据如下。 ①科学性和合理性：按工艺类别或产品类别进行编制，例如退火工艺守则、淬火工艺守则等。对工艺规程中不能详细描述的操作要领进行规定，例如装炉的注意要点。炉子的有效区尺寸，脱氧、真空炉脱气等。对热处理共性的部分进行说明。 ②根据设备性能编制。 （3）工艺流程工艺流程对热处理工艺规范进行原则性介绍，叙述热处理各个工序之间的排列关系，便于浏览整个工艺实施过程。 （4）工艺规程 ①收集热处理的基础资料
工艺路线的制定
图1 图2 第二节 工艺路线的制定 一、 定位基准的选择 1． 一般原则 （1） 选最大尺寸的表面为安装面（主要定位面，限制三个自由度），选最长距离的表面为 导向定位面（限制二个自由度），选最小尺寸的表面为支承面（限制一个自由度）。 如下图1所示，如果要求所加工的孔与端面M 垂直，显然用N 1面定位时加工精度最高。 （2） 首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为在加工中保证空间位置精度 有时要比尺寸精度困难得多。 如上图2所示的主轴箱零件，其主轴孔要求与M 面的距离为z ，与N 面的距离为x 。由于主轴孔在箱体两壁上都有，并且要求与M 面及N 面平行，因此要以M 面为安装面，限 制Z Y X r ))、、三个自由度，以N 面为导向面，限制X r 和Z )两个自由度。要保证这些空间位置， M 面与N 面必须有较高的加工精度。（位置公差是关联实际要素的方向或位置对基准所允许的变动全量。位置公差又分为定向公差（平行度、垂直度、倾斜度）、定位公差（同轴度、对程度、位置度）、跳动公差（圆跳动、全跳动）） （3） 应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的基 准，也就是主要的设计基准。如上例中的主轴箱零件，M 面和N 面就是主要表面，许多表面的位置都是由这两个表面来决定的，因此选主要表面为定位基准，可使设计基准与定位基准重合。 （4） 定位基准应便于夹紧，在加工过程中稳定可靠。 2． 粗基准选择原则 （1） 保证相互位置要求的原则 （2） 保证加工表面加工余量合理分配的原则 （3） 便于工件的装夹原则 （4） 粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用
生产管理：工艺路线的理解
生产管理：工艺路线的理解 工艺路线也称加工路线，是描述物料加工、零部件装配的操作顺序的技术文件，是多个工序的序列。工序是生产作业人员或机器设备为了完成指定的任务而做的一个动作或一连串动作，是加工物料、装配产品的最基本的 . 工艺路线也称加工路线，是描述物料加工、零部件装配的操作顺序的技术文件，是多个工序的序列。工序是生产作业人员或机器设备为了完成指定的任务而做的一个动作或一连串动作，是加工物料、装配产品的最基本的加工作业方式，是与工作中心、外协供应商等位置信息直接关联的数据，是组成工艺路线的基本单位。例如，一条流水线就是一条工艺路线，这条流水线上包含了许多的工序。 在传统的ERP系统中，工艺路线是生产加工、装配中的概念。实际上，工艺路线的概念应该扩展，应该延伸到包括管理过程。管理工作，或者管理作业，应该像生产作业那样，制定规范的作业流程、明确每项活动的时间定额和费用、每项活动涉及的工作中心等。 工艺路线是一种关联工作中心、提前期和物料消耗定额等基础数据的重要基础数据，是实施劳动定额管理的重要手段。 从性质上来讲，工艺路线是指导制造单位按照规定的作业流程完成生产任务手段。 在MRP中，可以根据产品、部件、零件的完工日期、工艺路线和工序提前期，计算部件、零件和物料的开工日期，以及子项的完工日期。 在CRP中，可以基于工序和工艺路线计算工作中心的负荷(消耗的工时)。因
此，工艺路线也是计算工作中心能力需求的基础。 根据在每一道工序采集到的实际完成数据，企业管理人员可以了解和监视生产进度完成情况。 工艺路线提供的计算加工成本的标准工时数据，是成本核算的基础和依据。 工艺路线如果没有与具体的物料加工关联，则这种工艺路线就是标准的工艺路线。一般情况下，工艺路线是与具体的物料加工关联在一起的，这时才能有准确的提前期数据。因此，工艺路线数据包括了加工的物料数据。 例如，空调器中的蒸发器、冷凝器部件的标准装配工艺路线的工序包括串U 型管、胀管、折弯、清洗、封管、气密测试、整理和包装入库等。U型管的加工顺序是：下料、弯管、切管、收管口和打毛刺等。 一般情况下，工艺路线数据主要包括工艺路线编码、工艺路线名称、工艺路线类型、制造单位、物料编码、物料名称、工序编码、工序名称、加工中心编码、是否外协、时间单位、准备时间、加工时间、移动时间、等待时间、固定机时、变动机时、固定人时、变动人时、替换工作中编码、生效日期、失效日期和检验标志等。 编写工艺路线的过程包括确定原材料、毛坯；基于产品设计资料，查阅企业库存材料标准目录；依据工艺要求确定原材料、毛坯的规格和型号；确定加工、装配顺序即确定工序；根据企业现有的条件和将来可能有的条件、类似的工件、标准的工艺路线和类似的工艺路线以及经验，确定加工和装配的顺序；选定工作
工艺路线
工艺路线 工艺路线用来表示企业产品的在企业的一个加工路线（加工顺序）和在各个工序中的标准工时定额情况。是一种计划管理文件不是企业的工艺文件，不能单纯的使用工艺部门的工艺卡来代替。工艺卡主要是用来指定工人在加工过程中的各种操作要求和工艺要求，而工艺路线则强调加工的顺序和工时定额情况，主要用来进行工序排产和车间成本统计。 目录 设计拟定 类型分类 主要工艺路线 替代工艺路线 工程工艺路线 作用库存装配件累计提前期的基础 成本模块卷集装配件成本的依据 MRP模块进行能力计算和考核的根本 WIP实时记录和控制的基本条件 实现系统标准外协功能 准确定义物料清单 工艺路线管理 工艺路线，英文是Routing，是描述物料加工、零部件装配的操
作顺序的技术文件，是多个工序的序列。 工序是生产作业人员或机器设备为了完成指定的任务而做的一个动作或一连串动作，是加工物料、装配产品的最基本的加工作业方式，是与工作中心、外协供应商等位置信息直接关联的数据，是组成工艺路线的基本单位。例如，一条流水线就是一条工艺路线，这条流水线上包含了许多的工序。 在ERP系统中，工艺路线文件一般用以下内容进行描述：物品代码、工序号、工序说明、工作中心代码、排队时间、准备时间、加工时间、等待时间、传送时间、最小传送量、外协标识（Y/N）、标准外协费和工序检验标志（Y/N）等等字段。物料代码用来表示该工艺路线是针对何种物料的工艺路线。工序号用来表示该物料加工时需要经过多少个工序，该工序号应该按照加工顺序进行编排。工作中心代码，用来表示该工序在哪个工作中心中进行加工。排队时间、准备时间、加工时间、等待时间、传送时间五种作业时间，主要是用来描述工序的作业时间，以进行能力计算和车间作业排产。外协标识、标准外协费是指如果该工序（如电镀）对企业来说是进行外协加工的，需要在工艺路线中进行指定。 工艺路线主要包括如下数据：工序号、工作描述、所使用的工作中心、各项时间定额（如准备时间、加工时间、传送时间等）、外协工序的时间和费用。还要说明可供替代的工作中心、主要的工艺装备编码等，作为发放生产订单和调整工序的参考。 在传统的ERP系统中，工艺路线是生产加工、装配中的概念。实
步骤三：定义工艺路线选择
步骤三：定义工艺路线选择 关键词：工艺路线|工序|工作中心|成本中心|作业类型(Routing|Operation|Work center|cost center|Activity Type) 控制码|公式码|标准值码(Control Key|Formula Key|Standard value Key) 成本估算工艺路线选择的配置包括图8的5个部分，首先看看定义自动工艺路线的选择,如图9。 注意图9的选择ID 01，它包括1-4四个优先级，其中SP 1的Task List Type N表示普通的工艺路线（Tcode：CA01建立），SAP提供了多种工艺路线，比如还有重复生产使用的Rate routing（Tcode：CA21建立），Type R等，同样，如图9-[2]，工艺路线的用途也被设置为多种： 1：Production， 2：Engineer， 3：Universal等 同时建立工艺路线时还被赋予了一个状态：1：Create建立；2：Release for order表示可以使用该工艺路线建立工单；3：Realse for costing表示可以用做成本估算； 4 ：Release （General）通用。 状态通常用做审批，产品工程师建立好工艺路线后，经理审批后就可使用，一般正式的工艺路线的状态都被设置为4：Release （General），既然用于生产又能用于成本估算。
图9表示成本估算时工艺路线的首选ID为01的；工艺路线类型为N的，用于生产的，状态是被批准为通用的普通工艺路线。 产品成本估算(不仅仅包括标准成本估算,系统还提供其它成本估算形式用于不同目的)无非是料(BOM)工(涉及工艺路线,工序,工作中心,作业类型和成本中心)费(间接费用可通过成本核算单核算,实际上间接费用核算也可通过工艺路线,作业类型等来实现)层层汇总而来, 尽管作业成本法(ABC成本法)和资源性成本方法(RBC方法)认为产品的成本不应该硬性分为直接材料、直接人工和间接费用，目前多数ERP项目依旧喜欢采用标准成本核算体系,人工和各项间接费用等成本被隐藏在工艺路线中实现。 图10清晰表示了这个过程，一个产品一般最少对应一个工艺路线，工艺路线中包含一个或多个工序，每个工序在一个工作中心执行，一个工作中心唯一对应一个成本中心，一个工作中心最多可执行6个作业类型，每个作业类型则代表人工，机器折旧或其它间接费用，也就是说成本估算的直接材料展BOM卷算而来，直接人工和间接费用则通过产品对应工艺路线计算而来，因为产品下有半成品，半成品也有其工序，实际上工费也是层层上卷的。
机械加工工艺编制阶梯轴加工工艺路线拟定
机械加工工艺编制（阶梯轴加工工艺路线拟定） 系部：机械工程系教师：张春明 授课班级：大专机制专业科目：机械加工工艺编制 时间：2013年4月12日地点：306（1） 一、课题名称：阶梯轴加工工艺路线拟定 二、教学目标： 1、知识技能目标：复习轴类零件的材料、热处理及机械加工方法，学习轴的机 械加工、热处理和辅助工序的安排，理解何时安排热处理工序和辅助工序，并能正确安排阶梯轴加工工艺路线。 2、过程与方法：教师通过多种不同加工路线的讲解，学习正确合理安排机械加 工工艺路线，并掌握科学安排机械加工工艺路线的基本方法。 3、情感态度与价值观：通过学习让学生理解一个机器零件的加工要许多工序在 不同的车间才能完成，从而培养学生干工作做事情不能投机取巧，要脚踏实地团结合作，才能把事情做好。 三、教学重点：理解加工分段进行，以主要加工表面为主线，次要表面穿插其中。 教学难点：热处理工序的安排。 四、教学准备：挂图。 五、教学过程设计： （一）导入 1、简约板书上节课主要内容。 2、上节课我们讲了轴类零件的材料和热处理工艺，不同的材料热处理工艺也是有所不同。本节课我们来看一看这样一个轴类零件怎样来进行加工，如何安排它的加工工艺路线。出示挂图。 （二）教学新课 1、出示问题：（1）零件材料是什么？主要加工表面是那个？ （2）进行什么热处理？机械加工工序的安排？ 小组讨论。 2、指名回答问题： 图中零件材料是什么？根据学生回答指出。并根据零件材料说明应进行何种热处理。 图中零件主要加工表面是那个？根据学生回答指出并讲解，让学生直观感知和
加深理解。 根据零件主要加工表面的技术要求，详细讲解零件所要进行的机械加工工序，再进行分析、比较。 根据机械加工工序，合理安排热处理工序，再安排辅助工序。小组讨论，最后确定该零件加工工艺路线。 3、小结： 1）机器零件加工工艺路线，应合理科学的安排。只有这样才能保证机器零件的加工质量。 2）机器零件加工工艺路线，包含机械加工，热处理工序和辅助加工工序。各工序都是穿插进行的，应根据零件的材料、技术要求妥善安排，机器零件加工工艺路线也不是唯一的。
工艺路线图
煤化工工艺路线图
煤制甲醇典型工艺路线图 1、合成甲醇的化学反应方程式： （1）、主反应： C O+2H2=C H3O H+102.5K J/m o l （2）、副反应 2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+200.2 KJ/mol C O+3H2=C H4+H2O+115.6K J/m o l 4C O+8H2=C4H9O H+3H2O+49.62K J/m o l C O2+H2=C O+H2O-42.9K J/m o l 2、甲醇合成气要求氢碳比f=(H2-CO2)/(CO+CO2)≈2.05~2.10，由于煤炭气化所得到的水煤气CO含量较高，H2含量较低，因此水煤气须经脱硫、变换、脱碳调整气体组成，以达到甲醇合成气的要求。 3、CO变换反应 C O+H2O(g)=C O2+H2（放热反应） 4、水煤气组分与甲醇合成气组分对比
天然气制甲醇工艺流程图 1、合成甲醇的化学反应方程式： C H4+H2O=C H3O H+H2 2、甲醇合成气要求氢碳比f=(H2-CO2)/(CO+CO2)≈2.05~2.10，由于天然气甲烷含量较高，因此要对天然气进行蒸汽转化，生成以H2、CO和CO2位主要成分的转化气。由于蒸汽转化反应是强吸热反应，因此还要对天然气进行纯氧部分氧化以获取热量，使得蒸汽转化反应正常连续进行，最终达到甲醇合成气的要求。 3、蒸汽转化反应 C H4+H2O(g)=C O+H2（强吸热反应） 4、纯氧部分氧化反应 2C H4+O2=2C O+4H2+35.6k J/m o l C H4+O2=C O2+2H2+109.45k J/m o l C H4+O2=C O2+H2O+802.3k J/m o l 5、天然气组分与甲醇合成气组分对比
工艺路线详解
工艺路线的概念应该扩展到管理过程，像生产作业那样，制定规范的作业流程、明确每项活动的时间定额和费用、每项活动涉及的工作中心等。 工艺路线是一种关联工作中心、提前期和物料消耗定额等基础数据的重要基础数据，是实施劳动定额管理的重要手段。 从性质上来讲，工艺路线是指导制造单位按照规定的作业流程完成生产任务手段。 在MRP中，可以根据产品、部件、零件的完工日期、工艺路线和工序提前期，计算部件、零件和物料的开工日期，以及子项的完工日期。 在CRP中，可以基于工序和工艺路线计算工作中心的负荷(消耗的工时)。因此，工艺路线也是计算工作中心能力需求的基础。 根据在每一道工序采集到的实际完成数据，企业管理人员可以了解和监视生产进度完成情况。 工艺路线提供的计算加工成本的标准工时数据，是成本核算的基础和依据。
工艺路线如果没有与具体的物料加工 关联，则这种工艺路线就是标准的工艺路线。一般情况下，工艺路线是与具体的物料加工关联在一起的，这时才能有准确的提前期数据。因此，工艺路线数据包括了加工的物料数据。 例如，空调器中的蒸发器、冷凝器部件的标准装配工艺路线的工序包括串U型管、胀管、折弯、清洗、封管、气密测试、整理和包装入库等。U型管的加工顺序是：下料、弯管、切管、收管口和打毛刺等。 工艺路线数据主要包括工艺路线编码、工艺路线名称、工艺路线类型、制造单位、物料编码、物料名称、工序编码、工序名称、加工中心编码、是否外协、时间单位、准备时间、加工时间、移动时间、等待时间、固定机时、变动机时、固定人时、变动人时、替换工作中编码、生效日期、失效日期和检验标志等。 编写工艺路线的过程包括确定原材料、毛坯；基于产品设计资料，查阅企业库存材料标准目录；依据工艺要求确定原材料、毛
工艺设计规范流程的编制
工艺规程的编制 在生产过程中，按本单位的实际情况，根据设计技术要求，需制订必要的工艺规程，以利于安排生产。零件加工的工艺规程就是一系列不同工序的综合。由于生产规模与具体情况的不同，对于同一零件的加工工序可能有很多方案，应当根据具体条件，采用其中最完善（从工艺上来说）和最经济的一个方案。 1.影响编制工艺规程的因素 a)生产规模是决定生产类型（单件、成批、大量）的主要因素，也是设备、 工夹量具、机械化与自动化程度等的选择。 b)制造零件所用到坯料或型材的形状、尺寸和精度是选择加工总余量和加 工过程中头几道工序的决定因素。 c)零件材料的性质（硬度、可加工性、热处理在工艺路线中排列的先后等） 是决定热处理工序和选用设备及切削用量的依据。 d)零件制造的精度，包括尺寸公差、形位公差以及零件图上所指定或技术 条件中所补充指定的要求。 e)零件的表面粗糙度是决定表面上光精加工工序的类别和次数的主要因素。 f)特殊的限制条件，例如工厂的设备和用具的条件等。 g)编制的加工规程要在既定生产规程与生产条件下达到多、快、好、省的 生产效果。 2.工艺规程的编制步骤 工艺规程的编制，可按下列步骤进行：
a)研究零件图及技术条件。如零件复杂、要求高，要先详细熟悉在机器中 所起的作用、加工材料及热处理方法、毛坯的类别与尺寸，并分析对零件制造精度的要求，然后选择毛基面，再选择零件重要表面加工所需的光基面。 b)加工的毛基面和光基面确定后，最初工序（由毛基面所决定的）和主要 表面的粗、精加工工序（在某种程度上由光基面决定）已很荆楚，也就能编制零件加工的顺序。 c)分析已加工表面的粗糙度，在已拟的加工顺序中增添光精加工的工序。 d)根据加工时的便利情况，确定并排列零件上下不重要表面加工所需的所 有其余工序（带自由尺寸的表面的加工、减小零件质量的工序、改善外观的工序、不重要的螺纹切削等）。这一类次要工序往往分配在已设计了的主要工序之间（或与之合并），也有时放在加工过程的末尾。这时必须考虑到，由于次要工序排列不当，在执行中会有损坏精密加工后的重要表面的可能性。 e)如果有限制加工工艺规程选择的特殊条件存在，通常要作补充说明，以 修正加工的顺序。 f)确定每一工序所需的机床和工具，填写工艺卡和工序卡。 g)详细拟定工艺规程时，必须进行全部加工时间的标定和单件加工时间的 结算，并计算每一工序所需的机床台数。但有时把已拟订好的工艺规程作某些修正（例如个别机床任务太少，则有必要把几个单独工序合并成一个工序）。
第四章 工艺路线的拟定
第三章毛坯的确定 第四章工艺路线的拟定 4.1定位基准的选择 制定机械加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证零件表面的位置要求（位置尺寸和位置精度）和安排加工顺序都有很大的影响。用夹具装夹时，定位基准的选择还会影响到夹具的结构。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。 用未加工的毛坯表面作定位基准，这种基准称为粗基准；用加工过的表面作定位基准，则称为精加工基准。 在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精基准到粗基准， 1.精基准的选择原则 1）基准重合原则 2）基准统一原则 3）自为基准原则 4）互为基准原则 5）保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则 综上所述：该零件在加工外圆和内孔时，选用通用夹具装夹。在铣削平面和钻孔时采用专用夹具。 加工轴向内孔均为经济准原则、基准重合原则、基准统一原则，加工长102的左右端面时互为基准原则。加工φ90的左内孔时为自为基准原则。钻底座上的孔也均为基准统一原则。φ90的右内孔、2×φ91的内槽、长4的凹槽、M8的螺纹孔、长15的台阶、铣削平面为精基准原则。该工件在装夹时均符合保证定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。 2.粗基准的选择原则 为了保证加工表面与非加工表面之间的位置要求，应选非加工表面为粗基准； 合理分配各加工表面的余量； 粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向，通常只允许使用一次； 选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口、分型面毛
第四章工艺路线的拟定 刺等缺陷，以保证定位基准、夹紧可靠； 轴向定位基准为端面 径向定位基准为中心线 综上所述：加工左端面，以右端面为粗基准。加工φ103外圆以φ139中心线作为粗基准。加工内孔时以工件的左右端面为定位基准，加工外圆以中心轴线作为定位基准。 4.2加工方法的确定 在市场经济的前提下，一切都是为能够创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和人工的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。 同样在该零件加工方法的选择中，我们根据工件的具体情况和现有的加工设备，确定方案如下（一般我们按加工顺序来阐述加工方案）： 表4-1 加工方案的确定 序号加工表面加工精度表面粗糙度加工方案加工基准 1 长102的左端面IT8 Ra3. 2 粗车—半精车右端面 2 长102的右端面IT8 Ra3.2 粗车—半精车左端面 3 φ105的外圆IT7 Ra0.8 粗车—半精车—粗磨基准A和B 4 宽4的凹槽IT8 Ra3.2 粗车—半精车基准B 5 φ82的左内孔IT8 Ra3.2 粗车—半精车基准A 6 φ55的内孔IT8 Ra3.2 粗车—半精车基准A 7 φ90的左内孔IT7 Ra0.8 粗车—半精车—粗磨基准A 8 φ91的左右端面IT8 Ra3.2 粗车—半精车左右端面 9 φ82的内孔孔深IT8 Ra3.2 粗车—半精车左端面 10 φ91的左内槽IT8 Ra3.2 粗车—半精车基准A 11 长15的右端面IT8 Ra3.2 粗车—半精车左端面 12 φ90的右内孔IT7 Ra0.8 粗车—半精车—粗磨基准A
零件加工工艺的编制
零件加工工艺的编制 课程作业 班级:数控1班 姓名: 学号: 前言 机械制造工艺学课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工
艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。 机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。 机械制造工艺学课程设计是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，我熟悉了有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。 1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2、提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 3、学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后所从事的工作打下基础。 由于本人能力有限，设计尚有许多不足之处，可请各位老师给予批评指正。 目录 前言 (1) 零件的工艺分析 (4)
工艺路线制定
1.设计任务 1.1题目：EQ140汽车转向器壳体工艺及夹具设计 1.2产品批量：2万件/年 1.3任务要求: EQ140汽车转向器壳体零件图; 毛坯图; 机械加工工艺卡片一套; 工艺装备设计－典型夹具结构装配图; 工艺装备的主要零件图; 设计说明书。 2.零件的分析 2.1零件的作用 采用动力转向系统的汽车转向所需的能量，在正常情况下，只有小部分是驾驶员提供的体能，而大部分是发动机(或电机)驱动的油泵(或空气压缩机)所提供的液压能(或气压能)。 用以将发动机(或电机)输出的部分机械能转化为压力能，并在驾驶员控制下，对转向传动装置或转向器中某一传动件施加不同方向的液压或气压作用力，以助驾驶员施力不足的一系列零部件，总称为动力转向器。而汽车转向器壳体是汽车转向器的一个重要组成部分。壳体的三维图如下： 2.2零件的工艺分析 汽车转向器一共有五个重要的加工表面，这些表面不仅要满足自身的精度等级和粗糙度等级，同时他们之间也有一定的位置要求。 2.2.1底面T3
底面的粗糙度要求是：的最大允许值为1.6。 采用的加工工艺方法是：粗铣半精铣精铣。 2.2.2侧面T1、T2 侧面的粗糙度要求是：的最大允许值为3.2。 采用的加工工艺方法是：粗铣半精铣精铣。 2.2.3主轴孔D3、D4 主轴孔的尺寸为，公差等级为IT7；主轴孔的粗糙度要求是：的最大允许值为1.6。 采用的加工工艺方法是：粗镗半精镗精镗。 2.2.4摇臂轴孔D1、D2 靠内摇臂轴孔D1的尺寸为，公差等级为IT8；靠内摇臂轴孔的粗糙度要求是：的最大允许值为1.6。 采用的加工工艺方法是：粗镗半精镗精镗。 靠外摇臂轴孔D2的尺寸为，公差等级为IT8；靠外摇臂轴孔的粗糙度要求是：的最大允许值为3.2。 采用的加工工艺方法是：粗镗半精镗精镗。 D1对D2的表面跳动量为0.10。 2.2.5摇臂轴外圆 摇臂轴外圆的基本尺寸是；摇臂轴外圆的粗糙度要求是：的最大允许值为6.3。 采用的加工工艺方法是：粗车半精车。 2.2.6 T1、T2对D3、D4垂直度0.05/100; T3对D1轴线的垂直度0.10/100; D1轴线和D3、D4轴线的垂直度0.05/100; T1 、T2同T3垂直度0.05/100; 2.2.7 和同轴度用工艺保证，即采用一次装夹加工成型的方法来进行。
数控加工中工艺路线设计原则及方法
数控加工中工艺路线设计原则及方法 数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期的工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必须在程序编制工作以前就完成。若数控加工的工艺设计方案不合理，往往要成倍增加工作量，造成一些不必要的损失。为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使用数控机床，有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究，以做好数控机床加工前的技术准备工作。 一、数控加工工艺的特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，数控加工工艺设计的原则和内容在许多方面与普通机床加工工艺相同。由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，使数控加工工艺相应形成了自身的加工特点。一般说来，数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。 （1）数控加工工艺的内容十分具体、工艺设计工作相当严密。在普通机床加工时，许多具体的工艺问题如：工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状、走刀路线、切削用量选择等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定。而在数控加工时，上述这些具体工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且还必须作出正确的选择并编入加工程序中。 （2）数控加工的工艺“复合性”。采用数控加工后，工件在一次装夹下能完成镗、铣、铰、攻丝等多种加工，而这些加工在传统工艺方法下需分多道工序才能完成。因此，数控加工工艺具有复合性特点，传统加工工艺下的一道工序在数控加工工艺中已转变为一个或几个工步，这使得零件加工所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少了，从而使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。 二、数控加工的工艺设计原则 1、工序的划分方法 设计零件的工艺过程，就是确定零件的哪些表面需要数控加工，经过哪些工序以及怎么安排这些工序顺序等等。一般在数控机床上划分零件加工工序有以下几种方法： 按所用刀具划分工序。为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序。在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其它部位。 （2）按粗、精加工划分工序。对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加
浅谈机械加工工艺路线的制定
浅谈机械加工工艺路线的制定 机械加工工艺路线是用来表示机械产品在生产过程的加工顺序以及在各个工序中的标准工时定额的情况，是机械产品按时、按质完成的保证。它做为一种重要计划管理文件的形式存在，工艺部门的简单工艺卡是不能与之相提并论的。本文对机械加工工艺路线的制定进行了研究，并对工艺路线的制定原则与方法提出了自己的认识。 标签：机械加工工艺路线原则方法制定认识 1 机械加工精度、加工方法及工艺阶段的选择 1.1 加工经济精度。在正常加工条件下，采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间，一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定的范围内的。任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的设备和加工方法及切削量，加工精度就可以提高，表面粗糙度就可以减小，但所耗费的时间与成本也会愈大。 1.2 加工方法的选择。首先要根据每个加工表面的精度要求，尺寸、形状、位置、精度及表面粗糙度，对照各种加工方法，能达到的精度及粗糙度，选择最合理的加工方法。其次要注意加工材料的性质。第三要考虑生产类型，即生产率和经济性问题。在大批大量生产中可用专用高效设备。最后要考虑本车间的现有设备加工能力及技术要求，能达到的加工经济精度。 1.3 工艺阶段的选择。机械加工的工艺过程通常情况下可分为四个阶段： 粗加工阶段。粗加工阶段的主要作用是去除大部分的加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀适当的余量，这样就可以大大提高生产效率。 半精加工阶段。其作用是为零件主要表面的精加工作好准备工作，此项工作必须在进行热处理之前完结。 精加工阶段。该阶段是使机械零件的主要表面的加工工艺达到设计图纸的要求，此阶段的技术含量及操作要求是最高的，同时此阶段需要切除的余量也是最少的。 光整加工阶段。这一阶段的主要作用是提高机械加工产品的尺寸精度以及表面质量，减小加工面粗糙度值，使外观看起来更加圆滑光洁达到图纸的技术要求。一般不在此阶段进行纠正形状误差和位置误差的操作。其适用范围是公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。 2 工艺路线的具体划分
轴类零件的工艺路线设计及
轴类零件的工艺路线设计及NC 编程 主要研究内容 对设计零件的加工细节进行工艺分析及其设计，解决零件的装夹、刀具的对刀、工艺路线的制订、工序与工步的划分、刀具的选择、切削用量的确定、车削加工程序的编写等问题。绘制其加工路线图，最后根据确定下来的工艺对其进行NC 编程，加工出实体零件。 主要技术指标或研究目标 设计中所选轴零件具有代表性，零件材料处理为：钢，45 调制处理HRC26～36。要求具有倒角、圆角和槽等特征要求有数控加工程序和试加工。 用AutoCAD 绘图软件绘制出一个典型轴类零件的图样，使用仿真软件完基本要求成轴类零件的实体加工，各表面粗糙度符合要求，尺寸符合要求并根据零件图确定出加工工艺路线。[1]金捷、刘小菡编《械制造技术与项目训练》[M]. 复旦大学出版社.2010 年主要参考资料及文献[2]周虹主编《加工工艺设计与程序编制》[M].人民邮电出版社.2010 年[3]孙建东、程光主编《机械制图》[M].西安电子科技大学出版社. 2007 年[4]黄应勇主编《数控机床》[M].北京大学出版社.2008 年[5] 李华编《机械制造技术》[M]. 高等教育出版社. 2006 年 I 摘要 本文主要针对回转轴类零件工艺进行数控加工工艺分析，它意义深重，本文将对它进行讲述。零件的工艺设计内容主要包括：零件加工工艺过程设计、加工工序设计、加工路线设计、程序设计，以及机床、刀具、夹具的选择等等。本文重点分析了零件数控加工工艺过程及所采用的加工路线和加工程序。例如合理运用G71、G73、、G70、G90、G92 等常用复合循环指令进行的粗加工、精加工程序的编制。课题贯穿本专业所学到的理论知识及实践操作技术。从分析设计到计算、操作得到成品，同时本次选题提供了自主学习、自主选择、自主完成的机会。毕业设计有实践性、综合性、探索性、应用性等特点。本次选题的目的时检验自己所学专业知识的程度是数控技术专业技能的重要组成部分是运用数控仿真的综合练习。 关键词：关键词：工艺分析，工艺设计、数控加工、程序编制 II ABSTRACT This article mainly aims at to rotate kind parts of nc machining process technology analysis, it a meaning alot, this article will tell to it. Parts of the process design content mainly includes: parts processing process design, processing process design, processing route design, program design, and machine, cutter, jig choice and so on. This article mainly analyzes parts CNC machining process and adopted the processing route and processing procedures. For example, G71 reasonable use of G73, and G70, G90, G92 some compound circulation instructions of rough machining, finish machining procedure formulation. Throughout this specialized subject has learned the theoretical knowledge and practical operation technology. From analyzing the design to calculation, operation get finished goods, while this topic provides of autonomous learning, independent selection, independent completed opportunities. Graduation design is practical, comprehensive and exploratory, applicability etc. Characteristics. The purpose of this topic when inspection praice professional knowledge degree of numerical control technology is an important part of professional skills is to use nc simulation of comprehensive practice. Key words: process analysis and process design, nc machining, programming.
工艺路线制定
工艺路线制定 一、加工方法的选择 零件上各表面精度和表面质量要求一般都不是只用一种方法一次加工就能达到的,对主要表面进行几次加工,由粗到精逐步提高; 在选择加工方法时首先应选定主要表面最后加工手法,然后再选定最后加工前的一系列准备工序的加工方法和顺序 工艺路线确定后,仍要综合考虑工序对技术要求的影响 二、阶段的划分 依据工序性质不同划分粗、细、精加工阶段： 粗加工：主要去除大部分余量，提高生产力为主要矛盾 细加工：达到一般技术要求，使各次要表面达到要求，为主要表面精加工作准备； 精加工：达到零件全部技术要求，余量小、精度高 划分阶段有以下好处： 全部表面进行粗加工，便于及早发现内部缺陷； 在安装和搬运过程中可减少加工表面损伤； 合理选择设备； 工艺路线是否要划分严格程度主要由工件变形对精度影响程度来确定 三、工序的集中与分散 工序集中原则，使每个工序中包括尽可能多的内容，因而使总工序数减少；分散原则相反。集中与分散主要看批量、设备、工装和技术水平而定； 集中：很多表面在一个工序中加工便于保证较高的位置精度。 四、基准选择 1.设计基准 设计基准：零件图上的一个面、线或点，据以标定其他面、线、点的位置； 2.工艺基准 工艺基准：包括原始基准、定位基准、测量基准 a.原始基准：使在工序单中（或其他工艺文件）据以标定被加工表面位置的面、线、点 标定被加工表面位置尺寸称原始尺寸； b.定位基准：是工件上的一个面，当工件在夹具上或机床上定位时，它使工件在原始尺 寸的方向上获得确定位置； c.测量基准：是一个面，面上的母线或点据以测量被加工表面的位置（注意加工次序） 3.原始基准的选择 原始基准和实际基准重合，原始尺寸可直接按零件图要求来标注，但必须指出，原始基准和设计基准重合，零件的加工顺序必须按零件尺寸标注方式安排； 原始基准和设计基准不重合，原始尺寸要进行换算，所以公差要压缩； 4.选择原始基准的原则 和设计基准重合以避免换算和压缩公差；
机械加工工艺路线期末考试试题
例题 在成批生产条件下，加工如例题图所示零件，其机械加工工艺过程如下所述： ⑴在车床上加工整批工件的小端端面、小端外圆（粗车、半精车）、台阶面、退刀槽、小端孔（粗车、精车）、内外倒角； ⑵调头，在同一台车床上加工整批工件的大端端面、大端外圆及倒角； ⑶在立式钻床上利用分度夹具加工四个螺纹孔； ⑷在外圆磨床上粗、精磨1206h 外圆。 试列出其工艺过程的组成，并确定各工序的定位基准，画出各工序的工序简图，用符号标明加工面， 标明定位 基准面，用数字注明所消除的不定度（自由度）数，其它用文字说明、工艺过程分析到工步。 例题图 解：工序I 车，（见例题解答图a ），一次安装，工步为：(1)车端面； (2)粗车外圆；(3)车台阶面；(4)车退刀槽；(5)粗车孔；(6)半精车外圆； (7)精车孔； (8)外圆倒角； (9)内圆倒角。 工序Ⅱ车（见例题解答图b ），一次安装，工步为：(1)车端面；(2)车外圆；(3)车内孔；(4)倒角。 工序Ⅲ钻（见例题解答图c ），一次安装，4个工位，工步为：(1)钻4个孔；(2)攻4个螺纹孔。 工序Ⅳ磨（见例题解答图d ），一次安装，工步为：(1)粗磨外圆；(2)精磨外圆。
例题指出例题图零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。 例题图 答：例题3. 2图a 底面较大，加工面积较大，加工量较大且不易保证加工质量，建议减少底面加工面的尺寸，如开一通槽。例题图中孔的位置距直壁的尺寸太小，钻孔时刀具无法切入，安装也不方便，故应该增大其距离。 例试拟定例题图所示小轴的单件小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 例题图 解：零件的机械加工工艺规程如例题表a和b所示。 工序工序内容所用设备 1车一端端面，打中心孔 调头车另一端面，打中心孔 车床 2车大端外圆及倒角 调头车小端外圆及倒角 车床 3铣键槽、去毛刺铣床 工序工序内容所用设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔机床 2车大端外圆及倒角车床 3调头车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳台 从表中可看出，随零件生产类型的不同，工序的划分及每一个工序所包含的加工内容是不同的。在例题表中，车完一个工件的大端外圆和倒角后，立即调头车小端外圆及倒角，这是一个工序。而在例题表中，是在车完一批工件的大端外圆和倒角后再调头车小端外圆和倒角，加工内容没有连续进行，故是两个工序。