粉末工艺性能及其对产品质量的影响

金属粉末工艺性能及其对产品质量的影响

(专题讲座)

一.基本概念

(1).粉末体通常我们将固态物质按分散程度不同分成致密体、粉体和胶体三类，大小

在

0.1mm以上的称为致密体或常说的固体，0.1 y m以下的称为胶体微粒，而介于两者之间的称为粉体。

(2) .粉末颗粒

粉末中能分开独立存在的最小实体称为单颗粒，单颗粒可与邻近的颗粒之间依靠一种被称为范德华力与电荷的库仑引力相互黏附而产生聚集，构成二次颗粒，在二次颗粒之间形成一定的孔隙。通过聚集方式得到的二次颗粒称为聚合体或聚集颗粒。

颗粒的聚集程度对粉末的工艺性能影响很大，从粉末的流动性和松装密度看，聚集颗粒相当于一个大的单颗粒，流动性和松装密度较细的单颗粒高，压缩性也较好，但是，一次颗粒在压制过程中同样经受变形，也能影响压缩性和成形性；而烧结过程中，一次颗粒缩起的作用比二次颗粒显得更重要。

(3) .颗粒结晶构造

金属及多数非金属颗粒都是结晶体，但颗粒外形却不总与其特定的晶型相一致。原始粉末在经过破碎、研磨等加工后，晶体的外形已受到破坏。

制粉工艺对颗粒的晶粒结构起主要作用。一般说，颗粒具有多晶结构，晶粒大小取决工艺特点和条件。对于极细的粉末，可能出现单晶颗粒，由这样的单晶一次颗粒组成的二次颗粒，也仍然是多晶颗粒。

粉末颗粒实际结构比较复杂，表现为结构缺陷，严重的不完整性，存在孔隙、畸变与夹杂等，因而粉末晶体储存了较高的晶格畸变能，具有较高的活性。

(4) .表面状态

粉末颗粒细，同时粉末颗粒的缺陷多，内表面也相当大，外表面包括颗粒表面的宏观凹凸部分以及宽度大于深度裂隙；而内表面包括深度超过宽度的裂隙、微缝以及颗粒外表面连通的孔隙、孔腔等的壁面(但不包括封闭在颗粒内的潜孔), 粉末发达的表面积储存了高的表面能，一次，对气体、液体或微粒表现出极强的吸附能力。因此，超细粉末很容易自发聚集程二次颗粒，并在空气中极易氧化或自燃。

二.粉末性能

粉末是颗粒与颗粒间的孔隙所组成的分散体系，研究粉末体时，应分别研究:

(1) .单颗粒性质：

A.由粉末材料所决定的性质(晶体点阵结构、固体密度、熔点、塑性、弹性、电磁性能、化学成分)

B.由粉末生产方法所决定的性质(包括粒度、颗粒形状、有效密度、表面状态、晶粒结

.1.

构、点阵缺陷、振实密度、颗粒内吸附的气体含量、表面吸附的气体与氧化物、活性)。

(2) .粉末体的性质:

包括平均粒度、粒度组成、比表面、松装密度、流动性、颗粒间的摩擦状态。

(3) .粉末的孔隙性质：

包括总孔隙体积P、颗粒间的孔隙体积P i、颗粒内孔隙体积P2=P-R、颗粒间的孔隙数量n平均孔隙大小P i/n、孔隙大小分布、孔隙形状等。

对粉末性能的上述分类，使我们对粉末性能有个全面的认识，但实际工作中不可能对他们逐一进行测定，通常按照粉末的化学成分、物理性能和工艺性能进行划分和测定。

1. 化学成分粉末的化学成分应包括主要的金属元素含量。杂质主要是指：

(1) 与主要金属元素结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属成分。如铁粉中的Si、Mn、C、S、P、O 等；

(2) 从原料和粉末生产过程中带进的机械夹杂，如SiO、AI2O3、硅酸盐、难

熔金属或碳化物等酸不溶物；

(3) .粉末表面吸附的氧、水汽和其它气体(N2、CO2). 金属粉末化学成分的分析与常

规金属分析方法相同，先测定主要金属成分的

含量，再测定其余成分(包括杂质)的含量。

金属粉末的含氧量通常采用氢损法 (即测定可被氢还原的金属氧化物中的部分氧含量)进行测定。所测得的试样粉末的相对质量损失，称为氢损。氢损值可用下面公式计算：氢损值=(A-B)/(A-C) X 100% 式中，

A—粉末试样(5g)加烧舟的质量，

克；

B —氢中煅烧后的残留物加烧舟的质量，克；C—烧舟的质量，克

该方法被认为是对金属粉末中可还原的氧化物的氧含量的估计，当粉末中含有

Si02、CaO AI2O3等不被氢还原的氧化物时，测得的值将低于实际的含氧量。

金属粉末中的杂质，即酸不溶物，有标准的测定方法。

2. 物理性能粉末的物理性能包括：颗粒形状、颗粒大小与粒度组成、比表面积、颗粒

密

度、显微硬度、光学和电学性质、熔点、比热容、蒸汽压等热学性质。

实际上，从粉末冶金工艺上说，比较有价值的物理性能是颗粒形状、颗粒大小、粒度组成和熔点。

这里，我们重点讨论粉末的工艺性能：松装密的、振实密度、流动性、压缩性与成形性。工艺性能取决于粉末的生产方法和粉末的处理工艺(球磨、退火、

加润滑剂、造粒等）。

▲松装密度：是指粉末在规定条件下自然充满容器时，单位体积内的粉末质量，单位为g/cm3。检测方法，按照GB1478-84和GB5060-85执行。

松装密度是粉末自然堆积的密度，其大小取决于颗粒间的黏附力、相对滑动的阻力以及

.2.

粉末体孔隙被小颗粒填充的程度。松装粉末的孔隙度一般较大。

▲振实密度：将粉末装于容器中，在规定的条件下，经过振动后得到的粉末密度。检测方法，按照GB-5162-85执行。

振实密度是粉末受到敲击或振动后使粉末堆积得更紧密，因此振实粉末的孔隙较松装粉末的孔隙要小。

规律：（1）?颗粒大小相同且粒度细的粉末，由于颗粒间的黏附，产生“拱桥” 效应，，会使孔隙度提高，因而，松装密度较低，振实密度也较低；

（2）.球形颗粒的粉末，孔隙度较低，松装密度和振实密度高；片状或不规则形状粉末由于“拱桥”效应，孔隙度较高，松装密度和振实密度会较低；

（3）.颗粒大小不等的粉末，由于小粒径的粉末填充到大颗粒的间隙中，孔隙度将降低，松装密度与振实密度较颗粒大小相同的粉末有所提高；

▲粒度组成：粉末冶金用的粉末，其粒度通常都是由各种不同粒度的粉末混合而成。不同的粒度组成，松装密度也不同：粒度范围窄的粗细粉末，松装密度较低；粗细粉末按一定

比例混合后，可获得最大的松装密度，这时因为粗颗粒间的孔隙被细颗粒所填充的缘故。

表

粒度不同的不锈钢粉混合后的松装密度

规律：(1). 同松装密度一样，与粉末体和颗粒的性质有关，等轴状粉末、粗颗粒粉末的流动性好；(2). 粒度组成中，极细粉末占的比例愈大，流动性愈差; (3).流动性还与颗粒密度和粉末松装密度有关，如粉末的相对密度不变，颗粒密度愈高，则流动性愈好；颗粒密度不变，相对密度的增大会使流动性提高。

粉末流动性的检测是以一种专门检测粉末流速的仪器—霍尔流速计进行检测的，通常是以50g粉末从标准的流速漏斗流出所需的时间，单位为S/50g俗称为“流速”。

.3.

▲ 压缩性与成形性：

压缩性和成形性的总称为粉末的压制性，压缩性代表粉末在压制过程中被压紧的能力，它是在规定的模具和润滑条件下，用一定的单位压制压力( 500MPa) 下粉末达到的压坯密度表示。通常可用压坯密度随压制压力变化的曲线图来表示。

成形性是指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力，用粉末得以成形的最小的单位压制压力，或者用压坯的强度来衡量。

(一).影响压缩性的因素：

(1) .粉末颗粒的塑性或显微硬度，压坯密度高时，塑性金属粉末比硬、脆材料粉末的压缩性好。球磨的金属粉末，退火后塑性改善，压缩性提高。金属粉末中含有合金元素或非金属杂质时，会降低粉末的压缩性。因此，粉末冶金工业上用的铁粉中，碳、氧和酸不溶物含量的增加，必然会使压缩性变差。

(2) .粉末颗粒形状和结构也影响压缩性，如水雾化铁粉比还原铁粉的松装密度高，压缩性也好。

(二).影响成形性的因素：粉末颗粒和结构的影响最明显。颗粒松软、形状不规则

的粉末，压紧后

颗粒的联接增强，成形性就好。例如还原铁粉的压坯强度比雾化铁粉的要高。

评价粉末压制性能时，必须综合比较压缩性与成形性。一般说来，成形性好的粉末，往往压缩性差；相反，压缩性好的粉末，成形性差。例如松装密度高的粉末压缩性虽好，但成形性差；细粉末的成形性好，而压缩性差。

三.粉末工艺性能对产品质量的影响上面已经比较全面地介绍了有关粉末的工艺性能及其影响因素，具体到生产工艺实践中，如何评价工艺性能对产品质量的影响和合理制定材料的品质标准

1. 松装密度对压坯质量的影响：在单位压制压力相同的条件下，松装密度高的粉末，压坯密度高于松装密度低的。所以一般情况下，当需要压制高密度的压坯时，应选用松装密度高的金属粉末。例如，水雾化铁粉或钢粉的松装密度高于还原铁粉，故压制高强度结构件时，应选用水雾化铁粉或钢粉；而生产含油轴承或多孔材料制品，一般选用松装密度的还原粉。

2. 振实密度对压坯质量的影响：原理上，同松装密度对压坯质量影响相同，

但振实密度多用于检测超细金属粉末的工艺性能，在在金属注射成形喂料的配制时，对金属粉末的振实密度检测显得非常关键，这时由于不同振实密度的粉末对黏结剂的添加量有直接影响，即影响到粉末的装载量与坯件的密度和烧结收缩率。粉末振实密度高时，表明粉末颗粒组成中，粗颗粒的比例较高，粉末总体表面积较小，这意味着，添加的黏结剂量可以适当减少，粉末装载量可以提高，注射坯的密度得到提高，烧结收缩率可以降低。

3. 粒度组成振实密度对压坯质量的影响：粒度组成影响到粉末的松装密度，前面已经谈到，粒度分布范围窄的粉末，粉末的松装密度都较低，粉末冶金生产工艺上，一般都会选用粗细粉末合理搭配（按照一定比例混合）的粉末，以便获得良好的松装密度与压坯密度。我们可以从表2 中列出的不同粒度组成的不锈钢粉的松装密度这一事实中得到认识。

.4.

4. 流动性对粉末成形压坯质量的影响：前面已经谈到了流动性对压制过程的影响，流动性好的粉末填充模腔的能力与效果要比流动性差的粉末好，可以保证压坯密度均匀，流动性好的粉末对于自动成形来讲非常有利，因此，粉末冶金生产实践中，在产品的自动压制成形时，必须选用流速较好的粉末，以保证压坯的质量稳定性。当流速欠佳时，工艺上也可以通过调节送粉速度或增加送粉器的机械振动，以改善其填充性。

5. 压缩性与成形性对压坯质量的影响：压缩性好的粉末，一般讲，获得的压坯密度较高，但压坯强度较低，压坯的烧结收缩系数较小，烧结后的产品强度较好；反之，则较差。改善粉末压缩性可以通过退火还原提高粉末的塑性、降低粉末中的杂质（氧、碳、酸不溶物）含量或增加合金元素（如铜、镍等）等手段。

成形性好的粉末，一般来讲，压缩性不是太好，但压坯强度较高。这主要是受粉末颗粒形状与颗粒大小因素的影响。改善措施：可以通过调整粉末粒度组成，在细粉中适当增加粗颗粒的粉末比例来达到。还原粉的成形性虽好，但压缩性并不好，故还原粉不适合高密度产品的压制。欲获得成形性与压缩性比较理想的粉末，最好的办法是将水雾化粉末与还原粉适当进行搭配使用，可以起到优势互补的作用。这种方法在国内很多粉末冶金制品的生产厂家得到了应用与推广。

项目部：熊广友编写

2007.08.04

.5.

生产过程质量管理制度

生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。

如何提高工艺管理水平

如何提高工艺管理水平？ 来源：未知作者：精益研究员日期：2012年05月25日 一、切实做好过程策划工作，提高工艺工作的准确性 过程策划是过程质量控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。为了保证所设计产品的质量，工艺工作必须未雨绸缪。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。 切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的工艺工作，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。 过程策划工作的好坏是产品开发成功与否的关键，我公司在这方面有过失败的教训，也有成功的喜悦。过去几年，我公司由于没有建立一套行之有效的工艺管理体系，在新产品开发过程中不注重过程策划工作，没有工艺部门的积极介入，在工装、设备、工艺手段等方面缺乏必要的投入，产品试制过程中没有持续的改进措施，产品质量难以得到有效保证，导致新产品开发失败的事例屡屡发生。例如，我公司在开发河北田野、江南奥拓等车用空调系统的过程中，就是由于过程策划工作做得不好，没有进行必要的工艺验证和工装验证，产品质量得不到保证而最终失去了市场。相反，工艺部门在开发桑塔纳轿车空调冷凝器、蒸发器和富康轿车空调冷凝器的过程中，由于模拟了上海大众公司和武汉神龙公司的供应商质量能力审核模式，过程策划工作做得比较仔细，编制了完整的开发计划，充分考虑了人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的因素，制订了详细完整的工艺方案，在样品试制、小批试制、批量试制的过程中过程质量能够得到有效的保证，并能够通过工艺验证、工装验证等过程控制手段持续地改进和提高产品质量。因此，不但在产品开发的时间周期上满足了用户的要求，而且产品质量和过程质量能力也得到了上海大众公司、武汉神龙公司的认同。 二、建立工序质量控制点，提高工序的质量能力 工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类： (1)一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序； (2)关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序； (3)特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。 建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要工作包括如下几个方面： (1)根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并用专用章将关键工序和特殊工序标识清楚； (2)在生产现场设立标识牌，车间技术副主任负责控制点的日常工作，工艺部门主管产品的项目经理负责监督抽查； (3)编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的

工厂生产和产品质量管理办法

工厂生产和产品质量管理制度 一．目的：为了加强车间生产和产品质量管理，提升产品质量，提高生产效率，明确职责，落实奖罚制度，制定本管理制度。 二．职责及产品质量管理和不合格品的处置程序 1.椅子沙发车间分椅子和沙发两条生产线，各设主管一名。胶板车间、屏风车间、 实木车间各设车间主管一名。主管对本车间（生产线）的质量和生产负全责； 2.车间根据不同工序可设若干小组，组长对本小组的质量和生产负全责； 3.主管根据生产单做好材料配件的采购申请，采购单上须注明材料配件的型号、 数量等；主管对材料配件有进料检验的职责和权利，对严重不合格的材料配件主管有权拒收。对材料配件的品质和数量与质检员、采购员、仓管员有异议的，主管有权逐级上报； 4.车间主管每天根据生产单和生产部的生产任务做好本车间生产线的生产计划， 并将生产计划下到各工序。各工序根据生产计划、生产单和产品生产工艺图纸及各项技术要求生产。各工序组长必须主动做好上下工序之间的衔接、协调和沟通，并做好产品的自检和互检。下一工序发现上一工序流下的不合格品时，可无条件返回上一工序返工；上下工序组长对产品质量判断有异议的，由组长逐级上报，由上级主管裁决并提出处置方法。 5.每批产品超过10件/次的，车间必须进行首检，检验方式主要采取操作者自检， 组长、主管、质检员互检，且由质检员做好检验记录；每批产品超过10件/次的，车间必须对首件产品进行试装，试装合格后，车间方能批量生产； 6.制程中的不合格品的处置方法，可以根据情况采取返修、降级使用、让步接受、 报废等方法； 7.员工工作失误，制程中不合格品造成的损失，根据经济损失的额度，主管对相 关责任人分清责任大小合并处罚。员工工作失误造成的损失，组长负连带责任； 组长工作失误造成的损失，主管负连带责任。 20.00元以下按损失的全额处罚 20.00---50.00元按损失的70%处罚 50.00---300.00元按损失的50%处罚 300.00元以上的由总经理裁决处罚额度

生产总监谈产品质量管理

如何管理好生产质量？听听质量总监如何说 质量与检测2018-01-09 20:55:36 “各位！最近我们生产的产品品种是越来越多，产品生命周期越来越短的市场环境下，生产部生产压力越来越大：客户要求交货期更短，更准时，且价格更低，质量更好。”这是某企业品质会议上质量总监的开场白。制造业的竞争归根结底是生产效率、成本控制与管理能力的竞争。卓越、有效的生产现场管理能力，车间是制造型企业的中心，车间和制造部门管理的好坏，直接影响着产品“质量、成本、交货期”各项指标的完成，伴随着微利时代的到来和组织结构趋向扁平化的今天，车间管理在企业中将扮演愈加重要的角色!车间主管既要带领团队完成各项工作任务，又要有效地管理生产现场的进度、质量、成本和人员。如何进行车间管理和生产过程控制? 但是近段时间我们生产的外单和内销单，质量控制的非常的不理想，如果这样做下去，不仅会影响我们公司的声誉与品牌形象，更会做垮我们的企业. 现在，我想问问大家：想不想多赚钱？——想！那么谁会多给我们钱？谁会多给我们工资？——我们自己！长期以来，我们生产质量管理工作都很被动，为什么？因为我们没有采取科学的管理方法！我们把主要的精力全放在了检查而不是控制与预防质量问题的产生上！我们车间的返工率居高不下，个别生产组的半成品返工率一度达到50% ！也就是说差不多做两个产品就有一个要返工的，大家都知道，返工一个的时间至少可以做三个以上，有的还不止！

那么假如说一个组一天的产量是3000个，如果该组有50%返工，他实际上可做到9000以上，也就是说如果没有返工我们机手的工资可以上涨三倍，大家想想，我们为返工付出的代价有多大？ 一、质量的重要性 “质量是企业的生命”，这是众多企业用经验或教训总结出来的结论，大家已深信不疑。这句话的大概意思是：产品质量没做好的话，最终就会被消费者拒绝和被市场淘汰，企业产品卖不出去，企业就会倒闭关门，所以，质量好坏事关企业生死存亡，是企业的生命。从另一个角度去看，质量的重要性也不容忽视：因质量问题而返工不仅影响生产进度，更严重的是影响了员工的工作情绪，从而会导致更多问题的出现，生产进度就进一步受到影响。生产进度跟不上又直接影响货期，从而影响销售甚至导致丢单，那么工厂就谈不上创造利润，没有了利润我们的工资哪儿来？那么质量不仅关系到公司的兴衰，也关系到我们的切身利益。我想问下各位是还是不是？ 二、如何控制好质量

工序质量管理制度

采矿作业部工序质量管理办法 1目的 为了强化工序质量管理工作，加强生产过程控制，稳定工序质量，以工序质量保产品质量，特制订本办法。 2适用范围 适用于采矿作业部工序质量管理工作。 3职责 3.1部长、书记 负责作业部工序质量管理办法的制定与完善。 3.2 生产部长 负责建立三级工序质量控制点，确定车间级工序质量控制点工序控制目标及考核指标，并按级进行管理。 3.3 生产技术员 负责工序质量控制过程的检查与考核；负责工序质量问题整改措施的制定、落实及考核。 4 工序质量管理和控制要求 4.1 工序管理要树立“严格验收上工序、认真控制本工序、优质服务下工序”的“三工序”管理思想，以工序质量保过程质量，以过程质量保产品质量。同时建立以预防为主的主动管理方式，强化工序质量的过程控制管理，保证各工序处于稳定的受控状态。

4.2作业部开展工序控制过程中，要从人、机、料、法、环、测等六个方面对影响工序稳定的各种因素进行系统分析，找出影响工序质量的主要因素，运用统计技术对工序质量进行分析诊断，对质量特性值的波动进行监控，发现异常波动，要认真查找原因，加以整改，防止工序质量不稳定造成批量不合格品的产生。 4.3充分调动岗位人员的积极性和主动性；加强岗位人员的质量 意识教育和技能培训，不断提高各工序的控制水平。各工序岗位人员要严格按照技术操作规程操作，对于发现的违规违制行为要严格考核。 4.4 为了保证工序质量的稳定，必须加强设备的维护与检修，坚持点巡检制度，岗位人员发现设备或在线检测装置不能正确反映过程参数时，应及时将信息反馈有关人员进行处理，保证设备或在线监测装置运行正常。 4.5上下工序之间要做好信息的传递、沟通工作。尤其在异常情 况下，更要及时准确的传递信息，便于发现问题及时采取纠正措施，最大限度减少损失。 4.6 建立工序控制点 4.6.1 工序质量控制点的建点原则是在关键工序以及质量控制的薄弱环节建立工序质量控制点，对重要的质量特性进行强化管理。 4.6.2 工序质量控制点分为公司级、厂级和车间级。作业部三级工序工序控制点确定后，要制定相应的作业指导书（见附表 1）

工艺设计与工艺管理

工艺设计与工艺管理 陈昌贵 2009-6-19 今天主要讲五个方面的问题：一、工艺设计；二、工艺管理；三、工艺与品质；四、工艺与品质管理中常用术语；五、工艺在对生产及产品质量中的作用 一、工艺设计 工艺： 工艺是劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工和处理，改变它们的几何形状、外形尺寸、表面状态、内部组织、物理和化学性能以及相互关系，最后使之成为预期产品的方法及过程。一般来说，工艺要求采用合理的方法、较低的成本完成产品制作，同时必须达到设计规定的性能和质量，其中成本包括加工时间、加工人员数量、工装设备投入、质量损失等多个方面。 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）。 工艺流程一般按工艺路线进行排序，工艺路线是描述物料加工、零部件装配的操作顺序的技术文件，是多个工序的序列。它是指导制造单位按照规定的作业流程完成生产任务的一种手段。工序是生产作业人员或机器设备为了完成指定的任务而做的一个动作或一连串动作，是加工物料、装配产品的最基本的加工作业方式，是与工作中心、外协供应商等位置信息直接关联的数据，是组成工艺路线的基本单位。划分工序的依据是工作地是否变化和工作是否连续。简单的说要完成某个工艺过程要分成几步做，每个步骤就是一道工序。 工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。 工艺设计的步骤一般是：1、确定原材料、毛坯；基于产品设计资料，查阅企业库存材料标准目录；2、依据工艺要求确定原材料、毛坯的规格和型号；3、根据产品原材料性质能、产品的质量要求确定加工工序；4、根据企业现有的条件和将来可能有的条件、类似的工件、标准的工艺路线和类似的工艺路线以及经验，确定加工和装配的顺序； 5、根据企业现有的能力和将来可能有的条件，基于尺寸和精度的要求，确定完成各个作业所需的人员要求、机械设备、操作方法与步骤、

产品质量管理办法(修订版)

产品质量管理办法 签发： 一、目的 加强产品质量控制，确保产品质量满足用户的要求，扩大市场配套份额，降低质量成本，推动企业整体质量水平的稳步提高，增强企业质量竞争力，特制定本管理规定。 二、范围 本管理规定适用于公司产品所包含的变速鼓和拨叉坯件、小五件等外协外购件从入厂检验到产品出厂的质量管理及产品售后质量服务。 三、职责 1、品保部负责产品现场质量管理工作的策划、组织和各种质量问题的协调处理及纠正/预防措施的跟踪、验证；负责产品零件的质量检验、不合格品管理、计量管理、理化管理和质量数据统计及记录管理；负责协助开展产品售后服务工作。 2、拨叉分厂、变速鼓分厂、出口分厂和总装车间负责产品零件按计划、作业标准书、指导书等的策划要求组织生产，并按要求实施生产现场质量控制。 3、生产物资管理部负责对产品进行批次管理、防护、标识和可追溯性管理工作。 4、机动部负责产品加工设备的维护、检查、修理，确保其精度要求。 5、工具分厂负责产品加工工装、夹具、检具的制造和检定，以确保其正确性和有效性。 6、技术部负责产品技术标准的策划、发布、更新，对生产、检验过程提供技术支持及保障。 四、管理要求 （一）、外购外协件入厂检验质量管理 1、变速鼓、拨叉坯件入厂检验质量管理 1.1、入厂质量证明文件验收 交检的变速鼓和拨叉坯件必须是经过坯件厂家出厂检验合格并附有合格检测资料的产品。检测资料包括但不限于出厂检验报告、原材料材质证明书等。出厂检验报告需加盖坯件厂家检验专用章和出厂检验员的签名或盖章。 未提供质量证明文件的坯件或经检查实物与检测报告数据严重不符，包括实测值超出公差带一倍或超差件比例达10%以上（包括10%），扣款200元/批次。若胜利公司外协检验员未按上述要求验收，一次罚款100元。 1.2、变速鼓、拨叉坯件质量检验标准 品保部负责根据产品坯件图和相关技术标准编制相应的变速鼓、拨叉坯件检验作业指导书，并

加强工艺管理-提高产品质量

工艺管理意义 加强工艺管理提高产品质量 要增强企业在国内外市场的竞争能力和应变能力,就要提高企业素质,推行科学管理.工艺管理是企业管理重要的基础工作之一,其内容极其广泛,从指导员工操作技术到企业计划安排、执行生产调度、确定劳动组织、实施质量管理、与材料供应等项工作，无不以此为依据。同时，它又决定着产品质量、生产效率、原材料、工具和动力的消耗，工艺管理又决定着新产品研究开发到投入市场商品化的周期。它对降低消耗，提高效益，降低废品率，提高优质品产值率，起着重要的作用。从工艺管理工作入手，把企业引上依靠科技进步、管理现代化的正确道路，其影响绝非仅局限于工艺工作范围，它关 系到企业的发展途径。 产品质量优劣、效益高低、关系到企业自身的物质利益，关系到企业在市场激烈竞争中的命运和前途。从这两点讲，都应当不断加强工艺管理，提高工艺技术水平。针对公司目前实际情况，结合公司“技术创新年”的规划要求，按今年工艺管理工作的工作计划，在今天的质量工作会议上，就工艺管理和全面质量管理的辨证关系做一点探讨，并提几点建议： 一、提高中层管理人员和全体员工对工艺管理、质量管理工作重要性的理解和认识。 1、工艺技术是新产品开发、老产品更新换代的重要技术保障。新产品开发、老产品更新换代，一般不仅仅是外型尺寸的变化，而是产品性能、功能、结构方面的改进和提高。因此，对设计、材料、工艺等都会有更高的要求。先进、合理的工艺技术是产品发展的前提和条件，对产品的开发和创新起着重要作用。 2、工艺水平是影响机械产品质量的主要原因。当前产品存在的大量质量问题，是由于企业工艺落后造成的，尤其是工艺管理不善和工艺纪律松弛是导致产品质量问题的直接原因。在影响质量的诸因素中，其中加工工艺因素能占到40％左右。其他如设备缺陷因素 通过以上小实例我们可以清楚的看到到工艺管理的重要性，工艺管理工作涉及了产品生产的方方面面，对产品质量、安全生产、市场竞争、企业生存等都起着重要的作用。因此我们要在铁路建设的高速发展中不断的加强工艺管理，只有加强工艺管理，抓好工艺设计，开展工艺研究，积极探索新工艺，加强工艺检查，才能促进生产技术进步，加快技术改进，提高技术和管理水平，才能使企业的生产稳定。产品质量提高，经济效益增加。 工艺纪律检查 工艺检查是工艺管理方面的必要补充,是衡量设计水平高低和车间执行情况,考核试样和实缫差距的手段。通过工艺检查,发现问题,采取措施,及时解决,促进技术管理水平的提高。工艺检查必须按照庄口工艺要求,每天对生产工艺进行测查,贯彻自查和抽查相结合的原则,严格工艺规律,对于不执行工艺和执行工艺差的车间和工人,除思想上进行教育,技术上进行帮助外,还必须采用必要的经济手段进行惩罚,提高试实缫符合率和工艺符合率,稳定生产,提高产品质量,促进技术水平的不断提高。

加强工艺管理--提高产品质量

加强工艺管理提高产品质量 要增强企业在国内外市场的竞争能力和应变能力,就要提高企业素质,推 行科学管理.工艺管理是企业管理重要的基础工作之一,其内容极其广泛,从指导员 工操作技术到企业计划安排、执行生产调度、确定劳动组织、实施质量管理、与材 料供应等项工作，无不以此为依据。同时，它又决定着产品质量、生产效率、原材料、工具和动力的消耗，工艺管理又决定着新产品研究开发到投入市场商品化的周期。它对降低消耗，提高效益，降低废品率，提高优质品产值率，起着重要的作用。从工艺管理工作入手，把企业引上依靠科技进步、管理现代化的正确道路，其影响绝非仅局限于工艺工作范围，它关系到企业的发展途径。 产品质量优劣、效益高低、关系到企业自身的物质利益，关系到企业在市场激 烈竞争中的命运和前途。从这两点讲，都应当不断加强工艺管理，提高工艺技术水 平。针对公司目前实际情况，结合公司“技术创新年”的规划要求，按今年工艺管 理工作的工作计划，在今天的质量工作会议上，就工艺管理和全面质量管理的辨证 关系做一点探讨，并提几点建议： 一、提高中层管理人员和全体员工对工艺管理、质量管理工作重要性的理解和认识。 1、工艺技术是新产品开发、老产品更新换代的重要技术保障。新产品开发、 老产品更新换代，一般不仅仅是外型尺寸的变化，而是产品性能、功能、结构方面 的改进和提高。因此，对设计、材料、工艺等都会有更高的要求。先进、合理的工 艺技术是产品发展的前提和条件，对产品的开发和创新起着重要作用。 2、工艺水平是影响机械产品质量的主要原因。当前产品存在的大量质量问题， 是由于企业工艺落后造成的，尤其是工艺管理不善和工艺纪律松弛是导致产品质量 问题的直接原因。在影响质量的诸因素中，其中加工工艺因素能占到40％左右。其 他如设备缺陷因素占25％，材质因素占20％，其他因素占15％左右。在我国发生 的球罐泄露和锅炉爆炸事故中，90％是由于焊接工艺质量低劣而引起的。 3、工艺管理和工艺技术是企业提高劳动生产率、降低物耗能耗、提高经济效 益的重要途径。劳动生产率的提高，60％∽80％是依靠采用先进的工艺技术和管理 技术而实现的。通过工艺管理，促使废品率的下降，合格率的提高，产量和效益才 能大大提高。

关键工序管理制度14.doc

关键工序管理制度14 关键工序管理制度 1、目的 为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。 2、范围 本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。 3、术语和定义 3.1 关键工序： 3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。 3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进 行重点检测、检验、控制和关注的点。 4、职责

4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点 明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。 4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日 常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。 4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制 与管理，并做好日常记录及定期统计分析。 4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗 证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。 4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序 岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求： 4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，

质量与工艺的管理方针与目标整理版

质量与工艺的管理方针与目标 一、为贯彻国家电网公司“一强三优”的发展目标，落实国家《建设工程质量管理条例》、《关于加强基础设施工程质量管理的通知》等质量管理法规，强化工程建设管理质量，提高电网建设的总体质量，实施工程设计技术原则、施工验收规范和质量评定规程，实现达标投产、创国家电网公司优质、争创国家优质工程。 为此，本工程编制质量与工艺二次设计来确保创优工作的顺利实施。 二、保证贯彻和顺利实施工程设计技术原则，满足国家施工验收规范和质量评定规程优良级标准的要求，确保工程零缺陷移交、达标投产，按国家电网公司优质工程建设，争创国家优质工程。同时确保实现： 1、业主单位的质量方针与目标 单元工程合格率100％： 分项工程优良率100％； 分部工程优良率100％； 杜绝重大质量事故和质量管理事故的发生。 2、施工单位总方针与目标 质量方针：质量第一、科学管理、严格过程控制；遵约重誉、持续改进、增强顾客满意。 贯彻实施工程设计技术原则，执行国家、行业颁发的规程、规范； 工程施工质量满足国家施工验收规范和质量评定规程优良级标准的要求，确保单元合格率100%，分项工程优良100%，分部工程优良率100%。 杜绝重大质量事故和质量管理事故的发生。 自购材料的质量目标：必须在经评审合格的供货方采购；水泥必须采购经中国水泥产品质量认证委员会认证通过的生产厂家的产品，产品质量应符合设计技术要求；产品合格证、材质证明书及材料检验报告资料齐全；自购材料质量必须达到国家或部颁标准，产品合格率100%。 全面实现合同要求100%，满足顾客的其它合理要求100%。 实现零缺陷移交。

3、质量目标分解 1）分部工程均达到优质工程标准： 合格率100%，分项工程优良品率100%以上；竣工验收：合格率100%，分项工程优良品率100%，分部工程优良品率100%。 2）杜绝重大质量事故（直接经济损失5万元以上），杜绝一般质量事（1千元～5万元）。 3）广泛开展“QC”小组活动，施工项目应申报1～2个“QC”成果。4）竣工档案资料符合国家档案局和国家电网公司的有关规定及要 求，实现零缺陷移交。 5）实现工程100%达标投产； 6）资料齐全、真实、整洁，符合国家档案管理和甲方的要求； 7）创国家优质工程。 三、施工质量与工艺的依据 1、线路复测部分 1.1工程设计文件、图纸设计变更； 1.2《110～500kV架空电力线路施工及验收规范(GB50233－2005)》； 1.3《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18－2003)； 2、基础（接地）工程部分 2.1《110～500kV架空电力线路施工及验收规范》(GB50233－2005)； 2.2《普通混凝土配合比设计技术规程》（JGJ55－2000）； 2.3《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107－87）； 2.4《混凝土结构工程施工质量验收统一标准》（GBS0300－2001）； 2.5《普通混凝土用砂质量及检验方法》(JSJ52－92)； 2.6《混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JSJ53－92)； 2.7《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175－1999)； 2.8《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202－2002）；

关键工序管理规定学习版.doc

关键工序管理规定 1、目的 规定了关键工序的确定原则、办法及相关部门的职责。 2、范围 本规定适用于本公司的所有产品。 3、关键工序： 工序特性或重要特性形成的工序；对产品质量起决定作用的工序。 4、职责和权限 4.1制造部负责关键工序工艺文件的编制工作； 4.2制造部负责关键工序的控制； 4.3品质保证部是关键工序工艺文件正确实施的监督部门。 5、内容和方法 5.1关键工序确定及原则 5.1.1 产品在生产过程中，最终形成关键件、重要件（含关键的、重要的外 购件、外包件、原材料、元器件检验、验收）的工序； 5.1.2 生产难度大、生产加工过程中质量不稳定、不合格品较多的工序； 5.1.3 对关键特性、重要特性的质量有较大影响的工序； 5.1.4 顾客或下道工序反映问题较多的工序； 5.1.5 加工周期长，原材料昂贵，出废品经济损失较大的工序。 5.2确定的办法 制造部根据关键工序确定的原则,组织生产、检验人员共同研究确定关 键工序项目，报总经理审批。 5.3关键工序的标记 5.3.1关键工序工艺文件由制造部在适当、明显的位置加盖“关键”字样图 章。 5.3.2关键尺寸、尺寸公差、形位公差等由技术课规定标注“G”字样。5.4关键工序文件的编制 5.4.1 生产技术部编制的工艺文件必须满足产品的设计性能和关键、重要特 性要求，做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符； 5.4.2 关键工序工艺文件必须详细、准确、具体规定主要工艺参数、工艺装 备及设备。 5.5关键工序工艺文件的批准和更改 5.5.1 关键工序的工艺文件由制造部审核,总经理批准;

5.5.2 关键工序的工艺文件、主要工艺装备的更改须经试验、验证能确保产 品质量方可更改，更改文件应由制造部审核，总经理批准。 5.6关键工序的实施 5.6.1 操作人员必须按工艺文件要求进行生产； 5.6.2 对公司自行生产的产品，关键、重要特性应逐件逐项测量、检查；对 外包生产的产品应由品质保证部人员对关键工序的检验进行监督。 5.6.3 操作人员、检验人员、监督人员应按规定作好记录，并由品质保证部 归档管理; 5.6.4 关键工序的操作者、检验人员、监督人员应保持相对稳定,并由公司 定期组织培训、考核。

产品工艺流程、工艺特点与产品质量关系

产品工艺流程、工艺特点 与产品质量关系 一、瓷质釉面砖工艺流程建筑陶瓷墙地砖的生产需经过多次工序才能完成的，全部 详细讲的话需要讲几个月，前面的原料选矿、采集、配料、球磨、陈腐、造粒等就不讲了，后面的分级、拣选、包装等也不讲，这里主要简单讲述陶瓷生产工艺中的中间部分，从产品的成型开始；我们先了解一下生产工艺流程图； 1、坯料成型： ①成型方法分类： A:可塑法成型：可塑成型法对坯料需要具有一定的可塑型，其泥料的含水量在16～25％，通过可塑成形设备将泥料压制成扁平状再进行切割成形，这种成形法不用去建筑陶瓷的墙地砖生产； B：粉料压制法成型：插入照片或电影剪辑说明 我们主要采用粉料压制成型。这种成型法是将含水量在3～7％粉料均匀地分布于封闭的但有气孔的模腔中，压制成型的粉料必须有可压性；瓷质砖成型压力为32～35Mpa，釉面内墙砖为25～28Mpa。随着成型压力的提高，制品的烧成收缩将变小，吸水率将降低；但是，压力不宜过高，否则不仅无益于坯体强度的提高，而且使得坯体中的残留压缩空气在压力消除后膨胀而引起产品过压层裂。另外，压力过高，消耗能量也大，对能源也是浪费； ②成型加压方式： 从加压方向上来分可以分为： A、单面加压；单面加压是压力从上或从下一个方向施加的，加压方向不同，产品压力分布则不同，其致密度就会产生差别。 B、双面加压；双面加压有两面同事加压，还有一种就是先单面加压再另一面加压。双面加压的改进后的效果就是等静压，有利于产品的致密与均匀性，例如：日用陶瓷的盘子； 2、干燥： ①干燥方式： A、连续式干燥器； B、隧道式干燥器； C、室式干燥器； ②干燥设备： 建筑陶瓷墙地砖多采用辊道式连续干燥器。我们公司都是采用这种干燥器，压制后地坯体直接进入辊道窑干燥器内干燥。这种干燥方法简单，制作方便。 生坯干燥：就是排除生坯中自由水的过程，干燥的目的： 1、提高坯体的机械强度。墙地砖干压法成型的产品其坯体中还含有一定数量的水份，生坯强度不够，易发生破损，影响后面的施釉，运输等； 2、使坯体既有足够的吸釉能力。未经干燥的坯体吸釉能力很差，达不到所需要的釉层厚度，经干燥的生坯，其水份得到排出，表面气孔率增加，因而具有较好的吸釉能力； 3、缩短烧成周期，降低燃料消耗。干燥可以排除坯体中的大部分机械水份，可以采用快速烧成，也不易造成产品的烧成开裂与变形，从而缩短烧成周期，提高了窑炉的利用率，降低了燃料的消耗。 3、施釉： ①施釉线： 现代建筑陶瓷的施釉是由多功能施釉线来完成的，根据产品工艺特点的需要，分一次烧成施釉线和二次烧成施釉线。其功能不仅有运输作用，还有供砖装置、磨边机、90度转向器、

工序质量控制点管理办法

工序质量控制点管理办法 1 技术部负责工序质量控制点的选定，并负责编制控制文件，确保质控点受控。 2 质量部负责工序质量控制点的监控工作。 3 各生产车间负责工序质量控制点的日常管理。 4 工序质量控制点应具备以下文件 a) 作业指导书（过程工艺卡、图纸）； b) 过程FMEA（新产品时）； c) 工序质量控制图（用于关键工序）； d) 设备维护保养规范； e) 年度设备检修计划； f) 工装模具定期检查表； g) 工艺参数监控记录（用于特殊工序）。 4.1 作业指导书主要内容有工艺规范、操作规范、工序质量控制内容、标注有加工特性值要求。 4.1.1 工艺规范 工艺规范是保证工序质量的关键；工艺要求是操作者必须严格控制的项目。 4.1.2 操作规范 规定了操作要领，指导操作者正确操作，避免发生设备、安全、质量事故。 4.1.3 工序质量控制内容 是工序质量控制的手段，规定了检测各特性值所需的量检具；首检、过程检、完工检的频次及记录的频次和应使用的统计控制图表，是完成工序作业的重点。 4.1.4 加工特性值是工序加工要达到的目的。 4.2 过程FMEA 是根据《潜在失效模式及后果分析程序》对工序质量常见的缺陷的经验分析，以及用挑剔的目光发现潜在的缺陷及所应采取的措施。当出现质量缺陷和有缺陷出现的可能时，操作者可针对缺陷对照此表能迅速查明原因，采取措施排除缺陷或预防缺陷。 4.3 工序质量控制图 主要用来控制加工特性值趋势。控制图的上下控制线一般由质管员计算确定，操作者按规定的频次测量、计算、打点。当控制图发生异常时，操作者要立即进行分析，必要时报质管员或班长共同分析，找出异常原因，预防不合格品发生。 4.4 设备维护保养 a) 认真按设备维护保养规范要求对设备进行日常检查是保证设备正常运转和质量控制的重要环节，要求操作者每班正式工作前对使用设备认真检查，发现问题及时采取预防措施，防止发生设备、安全、质量事故。 b) 由生产车间设备员及专职设备维修人员按规定周期，对设备精度作检查，验证设备精度，保证设备能力。 4.5 设备运行记录 由设备操作人员作的设施维护、检修记录，反映了设备正常运行和故障的情况。 4.6 工装模具周期检定 由设备管理员按规定周期，对工装模具进行周期检定，确保工装模具满足加工特性值要求，预防质量失控。 4.7 工艺参数监控记录 是特殊工序用于控制产品质量的主要手段，操作者在加工中应定期连续监控工艺参数并如实认真记录。

影响产品质量的几个要素

影响产品质量的几个要素 ?发布日期：2011/12/29 来源：中国可再生能源行业协会 ?打印 转发 摘要：本文论述了原材料、技术转换、制造、设备和工艺、质量管理体系、检验等影响产品质量的相关要素的重要性，以及如何从这几方面入手、机枪过程控制、提高产品质量。提出了“质量是干出来的、质量是管出来的、但不是检出来的”的一种观点。 根据国家质量管理体系标准GB/T19000-2000的规定，质量是一组固有特性满足要求的程度。根据在长安公司十年的工作经历，我个人认为影响产品质量的要素主要包括原材料、技术转换、制造、设备和工艺、质量管理体系、检验等几个方面。在论述过程中各要素不以重要程度排列。 原材料是应响产品质量的要素之一。原材料相当于我们做饭用的米，产品就是我们做的饭。俗语说得好：巧妇难为无米之炊。如果没有米再巧的妇女也做不出饭来，原材料的重要程度可见一斑。我们在这里取得意思是，如果使用不合格的米，再巧的妇女也做不出味道醇香的饭。进一步说，如果原材料是不合格的，加工的过程控制得再好，即使产品误差与国家标准、设计要求完全符合，最终产品也是不合格的。因此，我们应该严格把好原材料入厂关，做好原材料的外观检验、力学性能试验和化学性能试验，保证投入生产的原材料符合国家相关标准要求。保证我们做饭用的米是合格的。否则，我们做出来的饭就不香了。 技术转换是影响产品质量的要素之二。我个人认为，技术转换是把用户的技术要求转换为产品的加工要求的过程，在我们公司主要是指放样转换。放样的正确与否决定产品的内在质量。由于全部采用立式试组装是不可能的，如果零件的长度如果长出或短了二、三十毫米，以我们现在的卧式试组装方法有时就试装不出来。也不能通过测量零件长度检查出来，因为加工图纸上的尺寸是按照放样后的尺寸修改的，实质上也是不对的。 在这种情况下，一旦批量加工就会造成大量的零件长度错误，到了现场安装时再发现为时已晚，只能是重新加工。我们的原则是把质量问题控制在厂内，在厂内的问题再大也是小问题，到了现场的问题再小是大问题，因为到了现场的问题不但造成经济损失，而且有损公司的信誉。有时候出现因为放样打出来的加工卡数量错误，造成产品加工的数量多了或者少了；偶尔甚至会出现整段或整基的多或者少，直到打包装准备发货时才发现。 如果加工的零件多了就造成报废；如果加工的零件少了则需要重新加工，重新加工就会耽误交货期，造成顾客不满意。因此，技术转换的工作性质决定了它是影响产品质量特别是产品内在质量的要素，也要求我们的工作人员具有很强的工作责任心和敬业精神，不断提高业务水平。只有这样，才能减少技术转换的内在错误，提高我们的产品质量特别是内在质量。使我们的产品符合国家标准和用户技术规范的要求。 制造是影响产品质量的要素之三。制造就是产品加工制作的过程。这是决定产品质量的关键要素。制造的依据是国家标准或用户的技术规范。产品质量能否达到国家标准或用户的技术规范的要求，关键就在于制造的过程控制。制造的过程控制里面最主要的是人的操作过程。我们应该不断的总结经验，根据国家标准制定详细的工序作业文件，并用以指导工序操作人员的操作过程，使各工序操作人员能够熟练地根据作业文件进行操作并不得有任何违背。目前我们公司已具有了比较完善的程序文件和作业指导文件。文件制定好了以后关键就是执行。执行一方面靠操作人员的自觉遵守，另一方面还要靠各工序班长、车间主任、分厂厂长的监督检查、分厂的质量管理制度的规范约束以及质检员的检查把关。当然，这里面最主要的是操作人员的自觉约束，因为这是内因；其他的因素是外因，只能起辅助作用。由此可见，制造是影响产品质量的关键要素，是最重要的要素，从这个意义上说，产品质量是干出来的。我们应该尽一切可能加强产品制造的过程控制，保证产品质量合格、用户满意。 设备工艺是影响产品质量的要素之四。设备对产品质量的影响主要是由设备的特性和精度决定的。例如：有的钻床制孔时不相邻组两孔距离的误差可能达到1.5毫米以上，采用数控生产线时不相邻组两孔距离的误差可能在1.0毫米以内甚至0.5毫米以内；这是由设备固有的性能决定的。工艺是保证产品加工质量符合标准要求的方法和措施。工艺涉及到加工过程的各个工序和环节，从下料、号料到组装、电焊，都有不同的工艺，其中对产品质量影响较大的是组装工艺、电焊工艺、镀锌工艺等。对于四管塔来说，普通组装方法和用模具组装是不同的组装工艺，用氧气-乙炔火焰切割和用数控相惯线切割机切割相惯管是不同的工艺。用普通机床加工角钢塔和用数控自动生产线加工角钢塔是不同的加工工艺。工艺往往要通过一定的设备来实现，而不同种类的设备也往往代表不同的工艺水平，两者紧紧联系在一起，共同影响产品质量。加工产品采用不同的设备工艺正如行路时步行、骑自行车、和骑摩托车在时间、速度、效率上不同是一样的。所以，我们应该逐步采用先进的生产设备和工艺，提高我们公司产品的精度和准确度，从而提高产品质量。

板带钢生产工艺对产品质量的影响分析

板带钢生产工艺对产品质量的影响 摘要：钢板分为薄板、中厚板、厚板，随着轧钢工程的自动化，连续化，大型化的发展，为提高产品质量，生产工艺变得尤为重要，生产工艺是提高产品质量的主要手段，首先要做到尺寸精确板型好，表面质量性能高。生产工艺主要有：加热温度，速度，时间，轧制过程，粗轧，精轧、精整等。 关键词：板带钢中厚板生产工艺质量 前言 21世纪世界钢铁工业发展的一个显著特点是钢材市场竞争愈演愈烈，竞争的焦点是钢材的质量逐步提高而成本降低。随着科学技术的发展，已陆续建成和正在建设一大批现代化高性能板材轧机。这批新轧机和原有的20多台老轧机在平面布置上都存在一些问题，最突出的是极大多数厂的厂房总长度偏短，促使工艺流程不顺；设备间距偏短，冷床长度与面积不够；板坯、中间坯及成品仓库偏小；轧机区布置车底式炉使环境恶化，换轧辊不能直接拉入轧辊间内；废边不能集中处理收集，造成车间杂乱；与炼钢连铸衔接不好，执行热装热送工艺很困难等。特别是双机架之间和切头、切边及定尺3台剪之间间距过小时，使控制轧制和剪切线的能力受到很大限制，另外，对车间环境与交通运输的影响也很大。而板带钢生产工艺对产品质量的影响越来越大。 一、2300中厚板车间平面布置 图1 2300中板车间平面布置图

1—加热炉；2—轧钢机；3—一十一棍矫直机；4—冷床；5—翻板机；6—划线小车； 7—横切铡刀剪；8—纵切铡刀剪 二、中厚板生产工艺流程以及生产工艺对产品质量的影响 1、我国目前生产的中厚板，大部分是厚度4.0～20mm，宽度1200～1800mm，长度一般不超过10米。 2、中厚板生产工艺流程 板坯轧制切边加热炉层流冷却定尺剪 高压水除磷矫直打包 开坯冷床成品 3、生产工艺对中厚板质量的影响 中厚板生产的工艺过程一般包括原料的选择、加热、钢板轧制，精整等工序。 3.1 原料的选择 选择原料是中厚板生产中的重要环节之一。原料的选择是否合理，将影响轧机的生产率、成材率、钢板质量及成本。原料表面缺陷一般可以采用表面清理的方法消除，然后再加热、轧制，否则会因原料缺陷在轧制过程中扩展造成废

产品质量管理制度458865268

产品质量管理制度458865268产品质量检验管理制度 第一章:总则 第一条 为加强我厂产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度在本厂范围内实施，检验计量处负责监督执行。第二条 本规定包含:产品质量检验制度、计量管理制度、各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。第二章:质量检验制度 第三条 检计处的基本职责: 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。 第四条 检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。 第五条 检验工作做到“预防为主”坚持备件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。 第六条． 检验人员要努力做好“三员”(质量宣传员、质量检验员、质量分析员)协助分厂，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向分厂领导反映，迅速采取措施。 第七条 不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。 第八条 做好计量理化探伤工作、严格量检具，周期检定，量具维修工作，保证方法准确。第九条 参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。 第十条 积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验(质量)文件的学习。 第十一条 原材料进厂检验: 1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果，通知供应处检验合格后，方可入库并作好记录。 2、凡不

产品生产工艺管理制度(DOC 4)

产品生产工艺管理制度(DOC 4)

产品生产工艺管理制度 1、目的：加强产品在生产过程中的工艺管理，使用正确合理的工艺文件来指导生 产是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障。 特此制定本制度。 2、适用范围：公司内所有产品所涉及到的生产工艺的管理。 3、工艺编制、审订责任人：由技术部部长担任。 4、职责： 4.1、技术部门：工艺技术文件的编制、审核及发布，监督工艺文件的实施。 4.2、生产部门：工艺文件在生产过程中的贯彻执行，并及时反馈在执行过程中的 实用性信息。 5、内容： 5.1、产品设计时对工艺性要求的管理 5.1.1、零件的结构形状应合理便于加工，装配时应满足工业化要求。 5.1.2、零件的精度及技术要求应符合产品功能要求，且经济合理。 5.1.3、零件在设计时应考虑到便于在加工时基准的选择。 5.1.4、材料的选择应合适、经济。 5.1.5、产品的装配、拆卸应方便，具有维修方便的特点。 5.1.6、零件在设计时应考虑到能利用现有设备、检测工具等方面的条件。 5.1.7、质量特性应能便于测量和判别。 5.1.8、产品的结构和零件应尽量通用化、系列化、标准化。 5.2、产品技术标准管理 5.2.1、产品标准的制定和修订 5.2.1.1、制定产品标准要做到符合实际、技术先进、经济合理、安全可靠。 5.2.1.2、对同类产品，要进行规格优选和合理分档，形成标准条例。 5.2.1.3、要尽量采用国际上通用标准和国外的先进标准。 5.1.2.4、内控标准要优于采用的国际标准或国内标准。 5.1.2.5、产品标准每隔2-3年审核一次，并根据市场情况作适当修订。 5.2.1.6、对产品质量有直接影响的物资及公司内部中间产品，都有必要制订 质量检验标准。 5.2.2、标准的分级、审批和颁布 5.2.2.1、标准分国际标准、国家标准、部颁标准、企业标准和协议产品标准，