电泳漆件检验标准

电泳漆件检验标准

应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内，以目视方法进行。

进料检验记录砂眼、砂点(目视检测)外观不应有针孔、流漆、橘皮、皱纹等现象杂色流漆（聚油）

橘皮、皱纹针孔哑色(不折光)使用60º光泽度仪检测符合GB9754，光泽度60GS以上附着力(百格)测试用百格刀在试件表面划出方格，再用3M胶纸粘贴，然后用橡皮擦在胶纸上面来回摩擦数十次，使其完全密贴后，撕开胶纸，胶纸与试件表面成45°角迅速斜拉试件经百格测试，涂漆膜厚层不可有2格以上剥离为附着力合格。

铅笔硬度测试用H级硬度(4H、5H)之铅笔测试，以45º角用1mm/s速度500g力划过。

试件经铅笔划过，，擦拭干净后涂漆膜厚层不出现划痕为合格。

屈曲性冲击测试把试件放到冲击实验机工作台上做冲击试验试件经屈曲性测试，涂漆膜厚层不可有剥离：

正面冲击：500g重*500mm反面冲击：500g重*250mm进料检验记录膜厚测试用膜厚仪测量试件涂漆层膜厚膜厚一般要求：0.02～0.03mm，涂膜均一性。

酒精测试白色棉质软布（或脱脂棉）蘸来回擦拭50次烤漆表面无变化﹐或涂漆颜色无沾染到棉布（或脱脂棉）上为合格。

盐水喷雾测试用盐雾测试机（室温35º，氯化钠溶液5±1%的浓度，PH值6.5～7.2，喷雾的压力1.3～1.5c㎡）

测试时间为500小时，试件涂漆表面不能出现剥落、孔眼、起皱、锈斑、变色等为合格。

耐温测试60℃～70℃烘烤48小时无皱纹起泡、裂纹、脱皮、变色等状态出现。

耐水测试40℃水温置放超过500小时涂漆表面无明显变化为合格。

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阴极电泳漆参数及影响

过高时刚膜层比较粗糙，易起桔皮。因此稳定固体分含量是保证电泳质量的一个关键。根据生产量的大小建议用户3小时检测一次。 2.溶剂：电泳漆液刚配制时，其溶剂含量稍高。但随着漆液使用时间的延长和超滤的使用，溶剂不断挥发和滤出，其含量会逐渐下降，影响漆膜质量。严重时，漆膜会在烘烤前脱落。因此，应及时添加调整，一般每滤出100L超滤渗透液，应补充1.2L溶剂。 3.电压：极间电压升高，电场作用加强，漆液中带电粒子泳动，沉积速度加快，使用泳透力提高，膜层增厚。电泳操作时，应根据零件形状与大小，槽液温度高低，所需膜的厚薄，选择最佳电压。当电泳漆槽刚配制时，其溶剂含量及导电度均高，则 电压应适当降低。 4.PH值：由于阳极采用隔膜控制，电泳漆液的PH值较为稳定，当超滤液排出太多或隔膜液漏出进入电泳漆液时，使电泳漆液PH值发生变化，可用有机酸调整。PH 值过低时，漆膜再溶解增加，膜层变薄，且对设备腐蚀严重。 5.电导率：电导率是控制电泳漆膜层质量的关键指针之一。新配溶液时电导率可能较高，因此需要通过超滤排出渗液以降低电导率。电导率过高，则膜厚易产生桔皮和表面粗糙等现象。电导率过低，则容易产生针孔和麻点。因此当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。 6.温度：电泳漆液的温度一般控制在26度左右。温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的；温度过高，则加剧溶剂的挥发，不利于电导率的稳定和控制。 7.电泳时间：电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。当电泳时间过长时，膜厚色深，透明性变差。电泳时间过短，则膜层不完整。因此需要根据漆液的电导率。固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间以确保膜层的质量。 在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度。时间如超过一定数值，厚度不会显著增加，这是因为电泳漆是不导电的，当零件给膜层完全覆盖后，成为绝缘体，时间再长也不会增加漆膜的厚度。因此如需要较厚漆膜时，尤其在镀凹位较深零件时，应用较高电压和较短时间。

表面处理检验规范

文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页

表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

电泳漆测试标准

电泳漆测试标准 一、膜厚测试 膜厚测试是电泳漆膜性能检测的重要指标之一，它可以帮助我们了解涂层厚度是否达到预期，进而评估电泳漆是否具有良好的保护和装饰性能。 1.采用膜厚计进行测量。确保膜厚计清洁、准确，并在标准环境下进行测量。 2.在工件表面选取多个位置测量膜厚，每个位置测量多次取平均值。 3.记录测量数据，分析膜厚是否符合工艺要求。 二、耐候性测试 耐候性测试是评估电泳漆在各种环境条件下的耐久性和稳定性。通过模拟不同环境因素，如温度、湿度、光照等，检测电泳漆的变色、粉化、开裂等现象。 1.根据耐候性测试标准，设定不同的环境条件，如温度、湿度、光照等。 2.将涂有电泳漆的工件放置在设定好的环境中，定期观察并记录涂层的外观 变化。 3.根据测试数据评估电泳漆的耐候性能，如耐变色性能、耐粉化性能等。 三、耐化学品性能测试 耐化学品性能测试是评估电泳漆在接触化学物质时的耐腐蚀和耐磨损性能。通过模拟不同化学品的腐蚀作用，检测电泳漆的损伤程度。 1.根据测试要求准备不同的化学试剂，如酸、碱、盐等。 2.将涂有电泳漆的工件浸泡在化学试剂中，观察涂层的表面变化。记录涂层 是否出现腐蚀、脱落等现象。 3.根据测试数据评估电泳漆的耐化学品性能。 四、硬度测试 硬度测试是评估电泳漆表面硬度的指标之一，它可以反映涂层的耐磨性和抗划伤性能。常用的硬度测试方法有摆锤式硬度测试和铅笔硬度测试。 1.根据测试要求选择适合的硬度测试方法，如摆锤式硬度计或铅笔硬度计。 2.对涂有电泳漆的工件进行硬度测试，记录测试数据。 3.分析测试数据，评估电泳漆的硬度是否符合要求。

五、抗刮伤性能测试 抗刮伤性能测试是评估电泳漆表面抗刮擦能力的指标之一。通过模拟不同硬度的刮刀在涂层表面划擦，检测涂层的损伤程度。 1.根据测试要求准备不同硬度的刮刀。 2.对涂有电泳漆的工件进行抗刮伤性能测试，记录划痕的数量和深度。 3.分析测试数据，评估电泳漆的抗刮伤性能。

零件表面处理检验规范

零件表面处理检验规范 一、适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 二、术语和定义 2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等)。 2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等)。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑:由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

电泳涂料与电泳涂膜检测指标及检测规范

电泳涂料与电泳涂膜检测指标及检测规范 不挥发物得测定法? 一、适用范围:本标准适用于电泳漆原漆,电泳槽液及回收槽槽液得不挥发物得测定、?二、依据标准:国家标准ＧB6751—86《色漆与清漆,挥发物与不挥发物得测定》;EDTM—03《固成份测定法及计算方式》。 三、仪器设备与材料:?1、精密天平(精确度０。001g) 2。玻璃干燥器(硅胶干燥剂)?3. 铝箔纸 4。玻璃吸管 5。 100mｌ烧杯 6. 细玻璃棒 7. 鼓风恒温烘箱?8。５0ｍｌ移液管 四、测定方法及步骤?1.抽取试样:准备好烧杯,移液管,把需要检测得漆液搅拌均匀,然后用移液管从被测液中抽取试样。 ２、将铝箔纸截直径约6cm圆形纸,再将其折成直径4cm得圆盘,将截成得吕箔纸盘置于天平称重并记录为A。 3、玻璃棒搅拌被测液,使之均匀;用玻璃吸管吸取大约2g置于铝箔纸盘上精确称重为B。4。依次置于烤箱内烘烤温度为105±2℃ 2小时,然后断开电源,等温度下降到7０℃左右时,转移至干燥器中冷却、?5。待冷却至室温,后精确度称重为C、 6。试验平均测定至少两次。?五、结果表示: １。计算: 注:NV以两次测试得算术平均值(精确到一位小数)为报告结果、?2、重复性:?由同一操作者,在短时间间隔内,在同样得条件下对同一试样所测得两连续结果得差,应不超１％。?电泳漆检测技术指标?检测样品检测项目技术指标检测方法?电泳漆原漆外观无结块,无沉淀目视 不挥发份％☆10５℃×2h 乳液:35－3７色膏:44－４６武科液检01?细度＆micro;m 色膏:≤１5 武科液检１5?灰 份%☆色膏:21—23 武科液检06 MＥQ酸mｍｏl/10０ｇ乳液:30—36 武科液检0５?ＭEQ酸mmol/１00g 乳液:55—６５０.１mol/LH2ＳO4?溶剂含量％☆ 6。8—7。2 武科液检04? PH值☆乳液:6、３-６、9?色膏:6.0－7。 0 武科液检03

零件表面处理检验规范

零件表面处理检验规范 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

零件表面处理检验规范 一、适用范围 本规范适用于、氧化、化学处理、喷塑、、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 二、术语和定义 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等)。 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等)。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 金属表面:包括、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 凹坑:由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。

电泳漆卤素检测报告

电泳漆卤素检测报告 一、引言 电泳漆是一种常用的涂层技术，它通过电场作用将涂料颗粒悬浮在水溶液中，并通过电泳沉积在工件表面，形成均匀、致密的涂层。然而，电泳漆中可能存在卤素元素，如氯、溴等，这些元素在环境中具有一定的毒性和污染性。因此，对电泳漆中卤素元素的检测显得尤为重要。 二、电泳漆卤素的来源 电泳漆中的卤素元素主要来自以下几个方面： 1. 涂料成分：某些涂料中可能含有卤素元素，如卤素化合物等。 2. 溶剂和助剂：在电泳漆的制备过程中，所使用的溶剂和助剂中可能存在卤素元素。 3. 水源：电泳漆制备过程中所使用的水源中，如果含有卤素化物等物质，会导致电泳漆中卤素元素的含量升高。 三、电泳漆卤素检测方法 为了准确、快速地检测电泳漆中的卤素元素，科学家们提出了多种检测方法，包括但不限于以下几种： 1. X射线荧光光谱法（XRF）：通过射线照射电泳漆样品， 测量样品中卤素元素的荧光发射强度，从而确定卤素元素的含量。 2. 离子色谱法（IC）：利用离子交换柱将电泳漆样品中的卤素离子分离，然后通过检测离子浓度来确定卤素元素的含量。 3. 燃烧离子色谱法（CIC）：将电泳漆样品进行燃烧， 将产生的气体通过离子色谱仪进行分析，从而确定卤素元素的含量。 4. 红外光谱法（IR）：通过测量电泳漆样品在红外光谱范围内的吸收特征，来确定卤素元素的含量。 四、电泳漆卤素检测结果分析 经过对电泳漆样品的检测，得到了卤素元素的含量数据。根据国家标准和相关法规，我们对检测结果进行了分析，并得出以下结论： 1. 卤素元素含量符合国家标准要求：电泳漆样品中的卤素元素含量在国家标准规定的范围内，符合相关法规的要求，可以安全使用。 2. 卤素元素含量超标：部分电泳漆样品中的卤素元素含量超过了国家标准规定的范围，可能会对环境和人体健康造成一定的风险，需要采取相应的措施进行处理。 3. 卤素元素含量异常波动：部分电泳漆样品中的卤素元素含量异常波动，可能是由于制备过程中的误差或其他因素导致的，需要进一步检验和验证。 五、电泳漆卤素的影响与控制 电泳漆中的卤素元素对环境和人体健康可能产生一定的影响，因此需要采取相应的控制措施，包括但不限于以下几个方面： 1. 原料选择：选择低含量卤素元素的涂料、溶剂和助剂作为电泳漆的原料，减少卤素元素的来源。 2. 制备过程控制：严

电泳技术标准

电泳技术标准 电泳技术说明 环氧电泳漆规范 1.定义:这种电泳方法是用一种黑色、阳离子水溶性的环氧树脂漆,沉积覆着在被阴极化 然后，将涂料层置于165℃-190℃范围内，并在零件表面聚合，形成网络结构。2.技术特点： 处理过程零件电透的过程如下: ? 脱脂？腌制？磷化 ?表面电泳涂装(环氧漆) ? 聚合（隧道）炉在165℃-190℃下加热20分钟 阳离子底漆 型号：例如：阳离子电泳底漆2kbtsp颜色：黑色ral9005 3.技术要求: 耐腐蚀性要求.盐雾试验 根据iso9227的标准,在96个小时暴露于盐雾之后,在被测试零件表面不应该看到任何红锈痕迹或水泡，以下部位除外：螺纹部位 零件的尖角 3.2附着力---要求 根据nft30038或nfeniso2409标准（根据ISO9227标准进行96小时盐雾试验后），我们使用间隔棒1mm的梳子在零件表面绘制正方形，并用3m250胶带将其撕下。我们认为合格等级为0级和1级。 厚度 厚度应满足上述3.1和3.2的要求，厚度值应在10-20微米之间（最多不超过25微米） 在螺纹部位的电泳厚度要求使用螺纹规控制，并考虑到最大允许螺纹厚度。. 螺纹端检验规范

---循环泵泵壳 非内密封管螺纹 nfe03005标准 1.泵壳机加工件螺纹检具 螺纹环规类型go铜泵壳铸铁泵壳 使用“go gauge”(△ = 0）使用“a级止动规”(△ = - 180微米）使用“B级止动规”(△ = - 360微米）Nogo使用“不合格量规”A类(△ = - 180微米）2螺纹量规尺寸（螺纹表面D2尺寸）尺寸材料通规止规1“B31 77031.590c31.59031.4101”1/4b40.43140.251c40.25140.0711“1/2b46.32446.14445.96 42”b58.13557.955c57.775b==黄铜，C=铸铁 3.检查已经涂漆泵壳或未涂漆最终成品泵壳的螺纹规 铜泵壳铸铁泵壳 通规(△=0)通规(△=0) A级不合格量规(△ = - 180微米）B级止动规(△ = - 360微米）

阴极电泳工艺与检验标准

阴极电泳工艺与检验通用规范 文件编号: HBWP—YJDY—2015 编制：张龙 审批: 胡方灿 批准：蒋祖君 年月日发布年月日执行

1 范围 本标准规定了阴极电泳的工艺过程控制、质量控制及质量要求。 本标准适用于工程机械产品钢板厚度在4mm一下的薄板件（驾驶室、覆盖件、电控柜）以及无机加工面、加工孔的结构件的防护底涂层。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 1720 漆膜附着力测定法 GB/T 1730 漆膜硬度检测法摆杆阻尼试验 GB/T 1731 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB/T 6739 漆膜铅笔硬度测定法 GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9753 色漆和清漆杯突试验 GB/T 13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） HG/T 3334 电泳漆漆膜制备法 HG/T 3335 电泳漆电导率测定法 HG/T 3336 电泳漆泳透力测定法 HG/T 3337 电泳漆库仑效率测定法 HG/T 3338 电泳漆沉淀积量测定法 HG/T 3339 电泳漆泳透力测定法（钢管法） 3 术语 3.1 电泳 电泳涂装是带电荷的水溶性涂料粒子，在电场作用下，在相反电荷电极上沉积形成涂

层的工艺.有阴极电泳与阳极电泳之分。 3.2 泳透力 泳透力是指电泳液在规定的电泳条件下（电压、时间、固体分和PH值）,深入被屏电极点沉积的能力。 3。3 槽液固体分 系指电泳槽液中成膜物质（树脂与颜料）的含量，一般以质量百分数表示. 4 工艺 4。1 工艺流程图 4。1.1 电泳工艺流程图 4.1.2 前处理工艺流程图 4。2 工艺过程 4。2.1 前处理工艺过程控制 4.2.1。1 脱脂 使用含有表面活性剂的碱性水基脱脂剂,采用浸喷结合的方式，两次脱脂。脱脂时应控制脱脂温度与脱脂时间。 4。2.1。2 表调 应控制有效的钛的含量以及PH值和槽液的碱度。 4。2.1.3 磷化 电泳前的磷化采用薄膜磷化，应控制槽液的总酸度、游离酸度、槽液温度、磷化时间以及促进剂的气体点值.

喷塑喷漆检验标准

喷塑喷漆检验标准 1、目的 为便于统一公司内外标准，规范检验操作，减小判定误差，发现、控制不良品， 防止批不良品 输入下道工序。本标准提供了表面喷涂的检验方法及规定了表面喷涂的接收标准。2、范围 适用于在塑料和金属零件上喷涂处理后的零部件的进料、外协制品回厂、成品的 检验接收及 顾客退货的挑选检验。电泳漆件检验也参照本标准。 3、规范性引用文件 下列文件中的条款通过引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订本均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GB 11186.2-1989 漆膜颜色的测量方法第二部分:颜色测量 GB 11186.3-1989 漆膜颜色的测量方法第三部分:色差计算 GB/T9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 1768—2006漆膜耐磨性测定法 GB/T 1771—1991 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB/T 1865-2009 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露(滤过的氙弧辐射) GB/T 23989-2009 涂料耐溶剂擦拭性测定法 GB/T 6739-1996涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 2828.1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分 4、定义 污点：在产品表面上由于其它物质所产生的异色区域。 色差：和原来底色有不同之颜色。 毛屑：喷漆时留下的纤维物质。 颗粒：喷漆时由于油漆本身结团或其它直径较大的杂质附在零件表面，可能同色也能是异色的。 划痕：由于细小物体在喷涂表面擦划所引起的表面不良，其深度未达本体。 脱漆：没有附着力，漆皮脱落。 皱缩：表面出现皱纹或收缩变形。 隆起：漆面膨胀而在部分区域形成的隆起。 流挂：涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态。 橘皮：漆膜产生橘皮似的块状。 针孔：出现在漆膜上的密集小孔。 气泡：漆层表面出现不规则的起泡情况。

表面处理检验标准2016-01

表面处理检验规程 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转 45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材

料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。

电镀检验标准(喷塑喷漆电镀发黑)

电镀检验标准 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、定义 喷塑、喷漆件检验过程的参照标准（电泳漆件检验参照喷漆件检验标准）。4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录、标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2 制造部参与不合格品的处理。 4.3 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序 外观（目测） 5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方 确认的色板是否一致。 5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验(员工自检)， 检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方 式依据《抽检规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。 ５.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 5.4 外观和颜色检验的环境： 5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋 转。 涂膜附着力（划格实验） 5.5涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：

金属表面处理检验规范

金属外表处理检验标准 1适用范围 本标准适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属外表处理一般检验。 2术语和定义 2.1 A级外表：在使用过程中总能被客户看见的部分〔如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个外表等〕。 2.2 B级外表：在使用过程中常常被客户看见的部分〔如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及反面等〕。这些外表允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级外表：在使用过程中很少被客户注意到的外表部分〔如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件外表〕。此外表的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属外表：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的外表，非喷涂外表。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质外表不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层外表划伤，但未伤及底层〔即底层未暴露〕；对其它无镀(膜/塑/漆)层外 表则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料外表留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感 觉。 2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件外表过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现 为区别于周围颜色的白色。 2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在外表处理层中形成不同色的斑 点。 2.15 颗粒：因材料夹杂物或外来物〔如焊渣〕的影响而在外表形成的、颜色与正常外表一致的凸起 现象。 2.16 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等外表处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使 其与零件相接触的部位产生局部无外表处理层的现象。 2.17 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。