生产现场改善十大利器
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通过学习本课程，你将能够：
●熟练运用生产现场改善的十大利器；
●掌握合理化搬运的措施；
●了解和认识搬运方便系数；
●懂得环境指标对工作效率的影响。
生产现场改善十大利器
一、利器一：工艺流程查一查
企业的各项工作存在实际流程，通过画出流程图，就更容易发现问题，从而改进、改善。
1.流程图
流程图的构成
流程图由线条或方块组成，即所谓的决定框。将工作的先后顺序列出后，再进行检查、评审、审核或批准。
通过流程图的检查会出现两种结果：合格的通过；不合格的打回重做。
流程图的画法
画流程图时，要将菱形作为把关流程，方块作为实际操作环节，用一组箭头相连，在哪个环节上有技术标准、工艺规定、用户要求、有关文件等，用波浪线标记。即用最简单的符号对最复杂的流程予以说明。
流程图的应用比较简单，就像修自行车的胎一样，也可以画出流程图，从而更快地解决问题，这就是流程的重要性。
2.流程顺口溜
在制造型企业，将流程改编成了顺口溜：
“框框菱形加线条，运用起来是个宝，任你流程多复杂，透视清楚别想逃，加一加，严格把关更牢靠，减一减，换来效率大提高，通一通，部门职能不能空，定一定，有规有矩不争吵。”
顺口溜的解读
在制造型企业中，正如顺口溜提及，有些地方泛滥成灾，在于把关的地方出现漏洞，需要将这部分严格控制住；部门推诿扯皮，在于没有建起桥梁，通过横向解决问题。
顺口溜对横向问题的解决
企业中的问题，能够横向解决应尽量横向解决，而不要汇报到领导。
问题汇报给领导有两个缺点：
第一，路线太长。本来自己可以解决，却绕弯路层层汇报，再逐个传达，使路线过长；
第二，容易引起反感。比如，领导指责某员工总是出问题，该员工首先想到的是向谁告状，此时就特别容易引起员工的反感情绪。
3.流程案例
【案例】
车间工艺流程的简化
一家钢铁厂生产筛子，筛子体积巨大，尤其是法兰盘，需要很厚的钢铁做成方形结构，要求将下料折弯，然后再焊接，做完之后两头有两个法兰盘，法兰盘上还
有孔，再将之焊上。
图2所示的是某车间工艺流程。
图2 某车间工艺流程图
从图2可见，该车间的工艺流程是：下料车间下料，送到设备车间组对，然后埋弧焊，送去法兰，再检查，回来焊接再检查，最后送到加工车间。期间，由于涉
及两个单位，为分清责任，检查环节较多。
在横向上看，两个车间相距50多米，按照上述规定，来来回回要走200多米的路程，而且部车间还有许多路程。由于涉及两个单位，单位间经常推诿扯皮，一
边急如星火，另一边却慢条斯理。一项简单的工作，过去两个人做三天，显得不合
理。
于是，企业对流程进行更改，从头到尾由下料车间完成，即由下料车间下料、折弯、埋弧焊、对法兰、焊法兰、检查、送车间，这200多米的路不需要来回走，
扯皮推诿的事情不再发生，现在2个人只要一天就干完，工作效率提高了3倍。
外贸企业的产品生产流程
一家外贸企业生产产品的流程分为四个大的步骤，具体如下：
首先，外商客户提出样品需求。如果是新产品，由总经理特殊评审、审批，技术部提出新产品开发方案、方案评审合格则开发横具和样品，样品览定合格后送到
营销部门，给客户寄出。如果是原有产品，由生产部门做出样品，检验合格后再寄
给客户，客户接到产品后提出修改意见。
其次，签订意向合同，并对意向合同进行正式评审。如果有利润便执行，无利润则放弃。
再次，做出决定执行合同决定后，签订正式合同订单。
最后，经总经理审核后，制定生产计划。在制订生产计划前，要进行库存分析、产能分析、确定供应商等，并分解成为各车间的分计划，如冲压车间的计划、焊接
车间的计划。各车间拿到计划后领料、裁剪、下料，经过一道道工序，车间主任的
首检巡检入库。此外，这两个车间的产品都准备酸洗，到酸洗车间脱脂酸洗。同时
供应商源源不断地送货，包装物、标准件、塑料件、原材料各项经过检验入库，组
装车间一手领产品、一手领包装材料开始组装，经过巡回检查合格后，再经过抽检
合格，与外商确定交货期，然后定仓、报关、发货、退税。
这是一个庞大的系统流程，井井有条，一丝不差。
从案例可见，通过流程图，可以对企业从上到下、左右前后找毛病并加以改进。从总体流
程上考虑问题，不要只纠结于一个方面，可见，流程是从总体上解决问题最有效的方法。
二、利器二：平面图上调一调
1.调整的原因
企业的工地平面布置、厂房布置、设备安排在建厂初期非常合理，但随着订单增多、设备增加、产量增加、厂房扩展，原有的安排会变得越来越不合理，此时特别需要再次调整和清理，以免降低效率。
【案例】
流程布局的改进
图3是某企业不合理的生产流程布局。
图3 不合理的流程布局
如图3所示，从原材料堆领原材料，经过车床A车床B，到达铣床2、再到车
床3、到磨床4、磨床5、磨床6、磨床7、磨床8……，搬运需要大量时间，而运
输搬运不产生效益，不会给产品增加价值。
图4 改进后的流程布局
将图进行改装，将材料库、半成品库搬到厂房，再将机床的安装顺序重新设置，结果是：由原材料库领出原材料，经过车床A、车床B，到铣床2、车床3，走一圈
送到半成品库，使路线短、占地少，就地取方效率高，节省大量成本。
2.调整的原则
制造企业对平面图调整的最主要原则是“U形布置法”，这也是最先进的布置方法。
U形布置法，即在厂房中，将所有设备按照物流的方向一字形排开，以便实现用最短的路线运输。U形布置法在工厂的厂房、设备摆放上占有十分重要地位。
3.细胞式生产
制造企业的生产由成批大量的生产，逐渐转变为多品种小批量的生产，因此，小流水线取代了长流水线。其中，小流水线也被称为“细胞”，所谓细胞式生产，是指将几台设备放在一起，几个人组合，形成一个小生产单元。
细胞式生产的优势是能适应当前世界市场的变化，将长流水线变成一个个小的战斗分队。
三、利器三：生产线上算一算
1.改换移动方式
当前，生产作业移动方式主要是一道工序连接另一道工序，造成前后工序工作不一致。其原因不在于工人，而在于生产计划、惯有的运输方式。
以现有移动方式计算，做完4个工序移到下道工序，再做完再移到下道工序，经过四台机
床、四道工序，才能完成工作，从开始到最后结束，用时240分钟。如果改换移动方式，干一个移一个，同样工作量，只需114分钟。可见，如果不改变传统的加工习惯，效率难以提高。
2.重新排列组合
在生产线上，流水线的效率取决于效率低的人。问题的解决方法是，将效率低的工作人员
换掉，或者将效率高的人的工作分一部分由他人完成，解散其中一道工序，或合并其中几道工序，即分担转移、合并取消、重排简化、重新排列组合。
经过重新排列之后，最快的15秒、最慢的22秒，到现在这个状态，工序由8道变为6道，此时，生产效率达到88.6。可见，在流水线、生产线上，时间要以秒为单位，而不以分为单位。
【案例】
2秒钟与流水线
有家皮鞋厂，一条流水线上每天生产2500双皮鞋，公司共有8条流水线，每天上班11个小时，这意味着生产一双皮鞋用16秒钟。
经过重新调整工序，生产每双皮鞋节省2秒钟，意味着每条流水线每天可以多生产328双皮鞋，8条流水线每天可以多生产2624双皮鞋。也就是说，节省2秒
钟等于增加一条流水线。
由此可见，生产线上计算清楚，对流水线做好排列都非常重要。
四、利器四：动作要素减一减
1.动作分析
对于劳动密集型企业或者装配为主体的企业而言，许多工序都是靠人工操作完成。但检验操作员的动作却以劳动态度进行衡量，结果得知劳动动作有一半是多余的。因此，企业需要对动作进行分析。
动作分析的作用
作为生产单位采用三个动作完成整个动作的效果非常显著。如阿姨食品公司专门卖手工馄
饨、饺子，采用三个动作包饺子方法后，由原来每位工人每天包50盒饺子提高到300盒饺子，效率提升6倍。
动作分析的产生
动作分析最初出现在美国。
【案例】
动作分析的产生经过
彼得发现工人砌砖时每个人的动作不一样，有的人砌一块砖需要18个动作，有人砌一块砖需要6个动作。在6个动作中，有个是多余动作，即只要5个动作可
以砌一块砖。彼得在全工地推广五步砌砖法，工人在他的指导下使用得越来越熟练，砌砖的速度直线上升，由原来平均每人每小时砌120块提升到350块，提升将近三
倍的效率。
彼得的朋友泰勒很受鼓舞，三个月后，在美国一家钢铁公司做铁锹试验。原来钢铁厂工人的铁锹七长八短、大小不一，都由员工从自己家中拿来，没有统一标准。
泰勒想，采煤的效率是否取决于铁锹的大小。如果为了提高效率，将铁锹做得很大，一锹50斤、两锹100斤、三锹150斤，这样效率很高，却容易将腰拧坏；如果将
铁锹做小点，轻快倒是轻快，像做个炒菜勺那么小，干一天保证腰不会累，但是不
出效率。
经过反复试验，得到著名的铁锹答案，发现当铁锹21磅时工作效率最高，高到原来需要由400～600人做的工作，140人就可以完成。
由案例可见，对动作进行研究、分析，工作效率能够得到没有成本的直线上升。
2.动作要素的基本原则
在动作要素中，基本原则主要有十个：尽量用脚和左手做事、双手同时作业、双手朝相反方向动作、尽可能用小动作完成、材料和工具尽量放到伸手可取之处、基本作业的数目越少越好、将两个以上的工具结合为一个、利用保持器、作业点保持适当高度、动作浪费歌的解读。
尽量用脚和左手做事
习惯用右手做事，使得左半脑比较发达。应该反过来用右半脑思考，腾出右手，多用左手和脚，比如有些开关，可以用脚踩，从而可以腾出两只手工作。
双手同时作业
双手要同时作业，不要使双手同时休息，空闲时尽量想办法让手做点其他事情。
双手朝相反方向动作
双手要做对称动作，不能朝一个方向动作，以免冲动力太大，出问题。
尽可能用小动作完成
在制造生产中，人的胳膊分为五个档次：
第一，要动25毫米，动手指头足够；
第二，动50毫米，要动手腕；
第三，动150毫米，要动小臂；
第四，动300毫米，大臂的中间部分要参与活动；
第五，动450毫米，则整个胳膊都要活动。
经科学测算得出，动25毫米只要M1，M即MOD，即人的动数，是人身体上最基本的、最小的动作所花费的时间，为0.129秒。由此可知，动作越小完成得越快，动作越大、越浪费时间，因此应该用最小动作完成任务。
材料和工具尽量放到伸手可取之处
材料和工具不要放得很远，要放在最近的地方，伸手可取，即以人的中轴线为圆心，胳膊长度为半径，手伸得着、够得着的地方。其中，胸前部分是最重要的黄金地段，眼睛看得最清楚，手动得最灵活，干活应该在胸前干。
基本作业的数目越少越好
基本作业的数目越小越好，排除不必要的动作，动作距离要最短，而且要确定动作顺序，以便有节奏地自动进行。
将两个以上的工具结合为一个
将两个以上的工具结合为一个，或者利用取材料的容器减少工作量。
利用保持器
要想长时期保持与对象，即物和人相结合的良好状态，必须利用保持器。背后的支持是保持器的一种。
作业点保持适当高度
为了减轻疲劳，作业点要保持适当高度，太高太低都不行。
利用惯性与重力
充分利用惯性与重力，利用动力装置加快动作速度非常重要。
3.动作浪费歌
制造企业将生产的动作编成了动作浪费歌，通过分析会发现许多多余动作：
单手干活效率低，两手空闲不挣钱，动作太大费时间，步行多了功效减，高度不当伤身体，转身移动浪费钱，两手交换动作慢，多余动作添混乱，不明技巧要取缔，
伸臂弯腰要精简。
在浪费歌中，“伸臂弯腰要精简”究其原因在于，伸臂本身动作时间长，且容易拧腰，要少做；同时，弯腰一下时间太长，容易造成运动伤害，也要精简。
五、利器五：搬运时空压一压
搬运在整个生产过程中占十分重要地位，因此要对搬运进行压缩时间和空间。
1.缩短搬运时空的重要性
根据统计，产品的运费占整个产品成本造价的20%～40%，在现场生产中，搬运和停顿的时间超出加工时间，有85%的安全隐患发生在搬运过程中，搬运处理不好，能使产品的不良率增加10%。可见，搬运在生产过程中非常重要，而缩短搬运的时间和空间十分有意义。
2.搬运方便系数
图5所示的是搬运方便系数说明。
图5 搬运方便系数说明
从图5可见，搬运方便系数分为0～4五个档级：
0级。0级最不方便。零部件、配件、原材料放得杂乱无章，需要搬时需要先装箱，才能运走。
1级。已经装到箱子、容器中，抬箱即走，方便系数是1。
2级。在箱子下面做个支架，叉车一来即可叉走，方便系数是2。
3级。装在叉车一推就走，更加方便，搬运系数是3。
4级。4级是最方便也是最高阶段的搬运，即无搬运，利用滑道和斜坡、滑梯或者传送带将产品带走。
3.合理化搬运
合理化搬运主要包括六个要求：减少搬运次数、高速连续化搬运、利用工位器具、合理规划工厂布局、合理规划流程、搬运方法文明。
减少搬运次数
合理化搬运首先要求减少搬运次数。搬来搬去的行为一定要减少，消灭二次搬运，做到东西的摆放位置心中有数，并一次性放在合适地方。
高速连续化搬运
高速连续化搬运，即采用机械化搬运，利用机械器具，高速度连续化地进行搬运。
利用工位器具
工位器具是指保护零部件、配件、半成品在搬运途不被磕伤、划破的特殊工具，包括架子、
筐、箱子、盆子等。利用工位器具能够有效做到被搬运的物品没有损耗。
托架的作用。日常生活中最巧妙的工位器具是托架，托架有三个作用：
第一，保护。保护被搬运的物品不受伤害。
第二，计数。托架有多少个空，就只能装多少个，因此计数容易、方便。
第三，便于搬运。利用托架可以一次拿走多个，便于搬运。
工位器具的选择。在工厂，有许多需要工位器具完成的工作，如果没有合适的工位器具，搬运过程不能有效完成。
【案例】
划痕的消除
最大的振兴车轮集团，生产汽车钢圈，该集团生产的钢圈质量最好，但经过喷塑或油漆工序后会有许多划痕。俗话说：“货卖一皮”，划痕影响顾客对产品的印
象。
于是，集团顺着工艺路线查，发现划痕的出现是由于喷塑后运送的车子不对，对刚喷完塑或刷完油漆的产品居然用普通铁板车运送。铁板车和钢圈相碰，油漆塑
料肯定会被碰坏。
厂家最后改铁板车为木板车，在搬运前将钢圈用泡沫塑料包好，从而使钢圈不再有划痕。
从案例可见，合适的工位器具在搬运过程起着巨大的作用。
合理规划工厂布局
要合理规划工厂布局，即平面图上调一调，以便有效缩短搬运距离。
合理规划流程
要合理规划流程，即工艺流程查一查。不断优化流程，大幅度缩短搬运路线。
搬运方法文明
搬运方法要文明，杜绝粗暴。利用搬运原理与方法，在企业中使用可以取得立竿见影的效果。
【案例】
两台缝纫机中间的秘密
一家服装生产企业，每人一台缝纫机，在两台缝纫机中间是一个大大的布兜，做完的衣服就放进布兜中，每个布兜中的衣服都堆得很高后再搬到下个工作环节
中。
这种做法的害处是，如果第一个人做错了，一直要移动到最后一个人才会发现，
于是返工，而返工一条裤子或衣服相当于新做三条裤子或衣服的时间。
后来，服装生产企业推行新规定，严格控制每人的工作，每人只做一段。在两个缝纫机中间挂一个杆，像天线一样，可以拉开也可以缩回，工人工作时将杆子拉
开，做完再将杆子收回，每个杆子只挂一件。一旦第一个做错，马上就会发现，而且由于员工将大量有效时间利用到工作中，而不是用来翻找，工作效率大幅提高，
原来每个班8小时做370条裤子，采用新方法后做到430条裤子，经努力可以做到500条裤子。
从案例可见，搬运时空压一压完全可以压出效果。
六、利器六：人机效率提一提
1.人机配合
人和机器是现场生产的一对矛盾体，只有人和设备紧密配合，才能够互相协作不断提高效率，否则将会造成无端浪费。
【案例】
人机联合的效果
某生产企业中，人在准备零件时，机器空着，而当机器被装上零件运转时，人
却闲下来，经过统计，工作10分钟中，人只工作6分钟、休息4分钟，机器也是
如此，导致人和机器的开工效率都只有60%。
通过改进，调整存放零件、准备零件的时间，使人机有效配合。
生产过程变为：人首先装上零件，机器被装上零件，当机器工作时，人在修正
和存放零件，如此循环，人和机器都没有耽误，人机配合后，效率得到提高。
2.人机工程
所谓人机工程，即人与机器的关系。人和周围的机器、设备工装、家具、座椅板凳，是互相促和的关系，关系如果处理不好，不仅对人造成伤害，而且会降低工作效率。
人机工程主要对三方面有具体的要求：高度、环境指标、颜色。
对高度的要求
物品放置的高度、工作台椅子的高度，都要适合操作工作躯体的特点，使工人在操作时或
摆放物品时尽量不踮脚、不弯腰。以座椅、办公桌的高度为例，美国标准是80公分，而中国办公桌的最佳标准应是75公分，电脑桌的最佳高度则是70公分。
对环境指标的要求
环境指标包括温度、噪音、湿度、空气的洁净度等。
第一，温度。最适合的温度是22～25度，人在这个温度工作效率最高，头脑最清醒，高于
25度或低于22度，会使人降低效率。
第二，噪音。生产单位的噪音一般不能超过75分贝，在夜深人静时不能超过35分贝。
第三，除温度与噪音外，还包括湿度、空气的洁净度等。
要点提示
环境指标主要包括：
①温度；
②噪音；
③湿度；
④空气的洁净度。
对颜色的要求
颜色的分类。颜色分为两类：暖色调与冷色调。其中，橘红色是暖极，是最热的颜色；其次是红色、黄色、粉红色、淡绿色；最蓝的是冷极，然后是淡紫、淡绿、墨绿、深紫。
人与颜色的关系。人看到暖色调会心跳加快、血压升高，产生温暖的感觉；看到冷色调会心跳减慢，血压降低，产生寒冷的感觉。
颜色的象征。不同颜色象征不同的容，以绿颜色、黄颜色、紫颜色为例。
第一，绿颜色。象征着生命、安全。人的视神经在绿色环境中很快得到恢复，如看书累了看看绿色树林，眼睛疲劳很快将得到恢复。在绿色环境中会使人流连忘返、动作节奏减慢。
第二，黄颜色。在中国，黄颜色象征着皇权、高贵；而在犹太国，只有妓女和犹大才穿黄色衣服。可见，不同颜色在不同国家所象征的意义是完全不同的。
第三，紫颜色。紫颜色在中国人心中象征红得发紫，如宰相着紫色袍子。淡紫色最舒服，淡紫色环境可以提高工作效率。
七、利器七：关键路线缩一缩
1.关键路线法的概念
生产过程有许多需要分分合合的工序，导致在实际生产过程中形成许多三角形。这些三角形是构成企业生产不平衡的焦点和核心，也是构成企业生产不平衡的基本元素。
【案例】
零部件的制作工序
图6中零件的工序是：先生产管子，对管子进行加工生产成圆筋，等圆筋生产
后再钻孔，孔钻完后再焊接。
图6 零部件制作图
为简便起见，用符号来代替工序，假如A用30分钟，B用20分钟，C用25分钟，D用15分钟，将零件做完需要60分钟，即20加25加15。
在这条流水线上扎扎实实做，一分钟都不能耽误，这就叫做关键路线，每耽误
一分钟，整个进程增加一分钟，如果提前一分钟，整个路程缩短一分钟，但是在这条线上30加15等于45，在45分钟时零件还没有做出来，因此有两种选择，可以先做30分钟再休息15分钟；也可以先休息15分钟然后工作30分钟，几十分钟的
影响不大，但如果是一个浩大工程，要休息半个月再工作，如果不想办法平衡，这种现象永远无法消除。因此，领导必须制定正确的生产计划。
从案例可知，在生产过程中只要能解剖一个三角形，就能想办法减少互相的不平衡，即关键路线法，又名CPM。
2.关键路线法的作用
利用关键路线法，可以精确计算各项工程计划、项目的日程以及总日程，可以将时间精确
到小时、分钟。工程越大，利用此方法进行计算、推算、优化，取得的效果越明显。
3.学习关键路线法的方法
学关键路线法要做好三点：会画、会算、优化。
会画
所谓会画，是根据已知的各工序之间的制约条件，画出相关图。
会算
会算，即在会画的基础上，能够迅速算出关键路线，即日程最长的路线。关键路线是瓶颈，瓶颈制约所有生产的发展。需要注意的是，关键路线图上的差异是解决问题的切入点。
算出关键路线，目地是缩短整个生产流程，使每个工序都尽可能平衡，消除忙闲不均。
优化
瓶颈找到后，要想办法将之优化，将日期缩短、投资缩短，尽量争取时间和费用的优化。
优化有两种方法：时间优化、费用优化。
时间优化。时间优化，是指在人力、设备、资金保证的情况下，不算经济帐，只考虑缩短
工期，不考虑其他。
时间优化通常在遇到特大型、政治意义重大的时期才采用。如奥运会，2008年8月8日是良辰吉日，必须举全国之力为之付出；再如汶川震，三天之调动10万大军，通水、通电、通路、通讯，全力以赴抢险救灾。时间优化是一种特殊情况，在通常情况下，一般不能只考虑时间，更应考虑质量。
费用优化。所谓费用优化，是指既缩短工期，又缩短周期，同时也节省费用。不但要算政治账，而且要算经济账。
工程上有两种费用：直接费与间接费。
第一，直接费，即直接用于工程上的费用，如原材料、钢铁。直接费不随着时间而改变。
第二，间接费，主要指管理费，管理人员发工资、奖金，要有办公费用，做一天工作领一
天工资，工期拖的越长，花费就越高。
在节省费用的前提下主要压缩间接费用。
【案例】
时间费用压缩的具体计算
某工程由ABCDEFG七个工序组成，其作业时间费用互相影响。
表1 工程作业及赶工费用表
从表1可见，直接费用40万，间接费用1万。
在七个工序中，A前面什么都没有，B前面是A，C前面是A，D前面是B，E
前面是B，F前面是CD，G前面是EF。对7个工序分别进行分析：
A工序，正常情况6周完成，赶工可以压缩到5周，最多挤出1周时间，而费用正常情况下每周5万块，赶工则每周7万块。为了压缩1周要多花2万元，可见，
这项时间不能省。
B工序，正常情况是3周，赶工可以赶到1周，压缩2周，压缩2周花费由4万提高到5万，这项可以考虑压缩。压缩1周只要花费5000元，而花费5000可以赚到1万。
依此类推，C正常8周可以压缩到4周，花费也是5000元1周。
D则不行，压缩1周，花费为2万元。
E压缩1周，花费为1.5万元。
F压缩1周，只需4000元。
G压缩一周，需要5000元。
由此可以看出，凡是小于1万的都可以压缩，而高于1万的压缩不划算。
因此，可以首先压缩作业F，由7周压缩至4周，将作业G由5周压缩为2周，
此时为20周；再压缩作业C，由8周缩至6周，压B由3周缩为2周，此时线路三与线路二的延续时间相等，为18周，工期共缩短8周。
工程费节约额为：8×10000－（3×0.4 + 6×0.5）×10000 ，共计 38000元。
由于工程项目中其它作业赶工费用率均大于1，即每压缩1周，直接费用增大额将大于间接费用节约额，故最佳周期为18周。
工期压缩后工程总费用为：
工程总费用 = 赶工前的工程总费用－工程费用节约额= 660000 － 38000=
622000元
由此可见，通过压缩关键路线，可以带来高效成绩。
4.TOC
TOC实际是瓶颈管理，是高德拉特发明的新管理方法。
在生产实践中，运用TOC需要遵循三个步骤：
首先，发现瓶颈，找出究竟是哪道工序、哪个班组、哪个车间或者哪一个人制约整体；
其次，将瓶颈的能力发挥到充分大，
最后，集中人力、物力加强瓶颈，扩大其能力，让它通过增强能力突破瓶颈。
七、利器七：关键路线缩一缩
1.关键路线法的概念
生产过程有许多需要分分合合的工序，导致在实际生产过程中形成许多三角形。这些三角形是构成企业生产不平衡的焦点和核心，也是构成企业生产不平衡的基本元素。
【案例】
零部件的制作工序
图6中零件的工序是：先生产管子，对管子进行加工生产成圆筋，等圆筋生产后再钻孔，孔钻完后再焊接。
图6 零部件制作图
为简便起见，用符号来代替工序，假如A用30分钟，B用20分钟，C用25
分钟，D用15分钟，将零件做完需要60分钟，即20加25加15。
在这条流水线上扎扎实实做，一分钟都不能耽误，这就叫做关键路线，每耽误一分钟，整个进程增加一分钟，如果提前一分钟，整个路程缩短一分钟，但是在这
条线上30加15等于45，在45分钟时零件还没有做出来，因此有两种选择，可以先做30分钟再休息15分钟；也可以先休息15分钟然后工作30分钟，几十分钟的
影响不大，但如果是一个浩大工程，要休息半个月再工作，如果不想办法平衡，这
种现象永远无法消除。因此，领导必须制定正确的生产计划。
从案例可知，在生产过程中只要能解剖一个三角形，就能想办法减少互相的不平衡，即关
键路线法，又名CPM。
2.关键路线法的作用
利用关键路线法，可以精确计算各项工程计划、项目的日程以及总日程，可以将时间精确到小时、分钟。工程越大，利用此方法进行计算、推算、优化，取得的效果越明显。
3.学习关键路线法的方法
学关键路线法要做好三点：会画、会算、优化。
会画
所谓会画，是根据已知的各工序之间的制约条件，画出相关图。
会算
会算，即在会画的基础上，能够迅速算出关键路线，即日程最长的路线。关键路线是瓶颈，瓶颈制约所有生产的发展。需要注意的是，关键路线图上的差异是解决问题的切入点。
算出关键路线，目地是缩短整个生产流程，使每个工序都尽可能平衡，消除忙闲不均。
优化
瓶颈找到后，要想办法将之优化，将日期缩短、投资缩短，尽量争取时间和费用的优化。
优化有两种方法：时间优化、费用优化。
时间优化。时间优化，是指在人力、设备、资金保证的情况下，不算经济帐，只考虑缩短
工期，不考虑其他。
时间优化通常在遇到特大型、政治意义重大的时期才采用。如奥运会，2008年8月8日是良辰吉日，必须举全国之力为之付出；再如汶川震，三天之调动10万大军，通水、通电、通路、通讯，全力以赴抢险救灾。时间优化是一种特殊情况，在通常情况下，一般不能只考虑时间，更应考虑质量。
费用优化。所谓费用优化，是指既缩短工期，又缩短周期，同时也节省费用。不但要算政
治账，而且要算经济账。
工程上有两种费用：直接费与间接费。
第一，直接费，即直接用于工程上的费用，如原材料、钢铁。直接费不随着时间而改变。
第二，间接费，主要指管理费，管理人员发工资、奖金，要有办公费用，做一天工作领一天工资，工期拖的越长，花费就越高。
在节省费用的前提下主要压缩间接费用。
【案例】
时间费用压缩的具体计算
精益生产管理的十大改善工具
精益生产管理的十大改善工具 精益生产管理的十大改善工具 1、价值流分析（VSM） 精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值， ②客户愿意多付的价值（增值）。 精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。 2、标准化作业（SOP） 标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。 3、5S与目视化管理 5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。 4、全员设备保全（TPM） 全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。 5、精益质量管理（LQM） 精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。 6、TOC技术与均衡化生产
最具竞争力的十大人力资源管理软件厂商
最具竞争力的十大人力资源管理软件厂商包括： SAP公司的mySAP ERP HCM， 仁科公司的PeopleSoft， 甲骨文公司的Oracle HRMS， 铂金公司的PowerHRP Suite， 施特伟公司的HRplus， 东软公司的东软慧鼎， 明基逐鹿公司的Guru eHR， 用友公司的e-HR， 金蝶公司的HR系统， 普利斯奇正公司的e-HR。 （一）SAP公司的mySAP ERP HCM 厂商概况： SAP 是全球最大的企业管理软件供应商，成立于1972 年，总部位于德国沃尔多夫市，中国公司于1995年在北京成立。 产品特点： 在其博大精深的企业资源规划(ERP)解决方案中，SAP人力资源管理方案的正式名称是人力资本管理，即mySAP ERP Human
Capital Management (mySAP ERP HCM)。SAP对HCM概念不遗余力地推广，强调了SAP 已经把人力资源视为企业的战略资源来管理，以区别只提供传统人力资源功能的普通厂商。 在具体功能上，mySAP ERP HCM 的优势体现在能够对个人和团队贡献进行管理、衡量和奖励，能够将员工的技能、行为和激励与业务目标看齐，在最佳时间将最佳人选分配给最利于公司增值的任务上。总的来说，就是量化了人力的作用，真正把人力作为一项资源来进行调配。 mySAP ERP HCM 还有一些比较突出的特点： 1．员工培训与发展：可以制定个人培训计划、职业规划、接任计划。 2．薪资计算：支持50多个国家的工资单和规章制度要求。 3．工作排程非常完善，得益于学习了制造业在这方面的需求和管理的严密性，和Oracle/Peoplesoft相比，SAP的这一特点尤其突出。 4．人事管理：员工自助服务使员工可以随时查询、维护个人信息。 5．Portal做得，不少方面还比以易用性著称的Peoplesoft的Enterprise Portal还好。 6．组织结构管理: 有图形化的工具画组织结构图，比较方便。
十大管理分析工具(精选.)
如下简要陈述现代职业经理人必备的十大管理工具，与大家共享。 一、PEST分析是指宏观环境的分析。 P是政治（Politics），E是经济（Economy），S是社会（Society），T 是技术（Technology）。在分析一个企业集团外部所处的背景的时候，通常是通过这四个因素来进行分析企业集团所面临的状况。 1. P政治法律环境 政治环境主要包括政治制度与体制，政局，政府的态度等等；法律环 境主要包括政府制定的法律、法规。 2. E经济环境 构成经济环境的关键战略要素：GDP、利率水平、财政货币政策、通 货膨胀、失业率水平、居民可支配收入水平、汇率、能源供给成本、 市场机制、市场需求等。 3. S社会文化环境 影响最大的是人口环境和文化背景。人口环境主要包括人口规模、年 龄结构、人口分布、种族结构以及收入分布等因素。 4. T技术环境 技术环境不仅包括发明，而且还包括与企业市场有关的新技术、新工 艺、新材料的出现和发展趋势以及应用背景。 二、4P分析法是营销管理中的专用工具 分别是PRICE（价格）、PROMOTION（促销）、PLACE（渠道）、PRODUCTION（产品） 三、5C是财务信用管理中的专用工具 分别是：CHARACTER（信用品质）、CAPITAL（资本金）、CAPACITY （偿付能力）、CONDITIONS（经营状况）、COLLATERAL（抵押物） 四、全面生产维修Total Productive Maintenance的缩略语 是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。 TPM强调五大要素，即： ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM) 其具体含义有下面4个方面： 1. 以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标； 2. 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪 费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系； 3. 从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门； 4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
管理十大利器
现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产管理部门主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题答案来。 如何向现场管理要效益？简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。 1、工艺流程查一查 描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各工序、班组横向联系是否通畅？是否需要增加新的通路？ 有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！” 2、平面图上调一调 很多时候，由于在建厂初期没有对工地和设备布臵进行过专业设计，或是由于生产不断发展，设备不断添臵，打乱了布局，或是由于产品结构变化，造成了厂房或设备布臵不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。通过分析作业方式和设备、设施的配臵，按生产流程的流动方向，找出不合理的部分，如有无重复路线和倒流情况，合理调整一种新布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少资源浪费。有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省和更多的空间。 3、流水线上算一算
现场管理常用的3大工具
现场管理常用的3大工具 现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。下面我们将对现场管理的常用3大工具进行介绍。 现场管理3大工具： 工具1：作业标准化 所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。标准化目的： 在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。标准化有以下四大目的：·技术储备
·提高效率 ·防止再发 ·教育训练 工具2：目视管理 目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到「一目了然」，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。 几个简单的事例： ·交通用的红绿灯----红灯停、绿灯行 ·包装箱的箭头管理---有零件的箱表面箭头朝上（↑），无零件的箱倒置箭头朝下（↓），不易丢弃尚未使用之零件·排气扇上绑一根小布条，看见布条飘起即可知到运行状况目视管理的分类 目视管理通常分类五大类： 1.目视管理的物品管理 日常工作中，需要对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制 品、完成品等各种各样的物品进行管理。 2.目视管理的作业管理
现场管理十大利器
现场管理十大利器 主管怎样才能找到解决问题的方法？怎样改变现场管理落后局面？怎样才能使管理规范化？怎样才能有序工作？怎样才能使我们的头脑开窍？怎样来根治这些疾病？怎样来对症下药？所有这些，显然是主管迫切希望学习和解决的课题。 现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。 人都有两个脑子，左半脑和右半脑，左半脑长于系统分析，右半脑善于发明创造，如果我们能够交替使用两个脑子，既有系统的思维，又有创造的激情，我们就可以创出更骄人的业绩。 二、如何向现场管理要效益？ 简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。 1、工艺流程查一查 描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？ 有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！” 2、平面图上调一调 有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还
十大常用工具软件集锦
实用为上！十大常用工具软件集锦 随着电脑及互联网的普及，人们传统的工作方式、学习方式及思维方式逐渐发生变化，很多传统的信息查询方式都逐渐被电脑所取代，比如以前我们通常通过去书店买本词典来查询英语单词，而今我们只需安装一款免费的词典软件即可轻松查询单词甚至进行全文翻译，再比如现在很多人喜欢在网上淘宝，买到心仪的商品后很多人喜欢查询快递到达情况，我们再也无需要拿着快递单号去快递公司查询了直接在网上通过软件即可查询。为了生活的更加舒适和便捷，我们需要诸如此类的实用信息查询软件，随着这些软件大多是一些名不见经传的小软件，但是却是日常生活中实用性非常强的好工具，相信有了这些软件的帮助，我们的生活一定会更加舒适和便捷！ 1.淘友必备：快递查询软件推荐——快递精灵 随着互联网的普及和人们消费观念的更新，网上购物已经被越来越多人所接受，网购成了时尚，成了不可阻挡的潮流，即使在全球金融风暴的阵阵寒流中，也依然可以看到“风景这边独好”。网购的不断发展，不仅仅给经营者和消费者带来实实在在的实惠，还带动了诸多行业的飞速发展，尤其是物流快递业，作为卖家与买家之间的纽带，快递业无疑遇到了行业发展的春天！ 很多网友在网购后盼货心情急切，因此对快递跟单查询产生大量需求，一般情况下用户可以进入快递公司的网站进行查询，但是由于快递公司比较多，四处查找快递公司的网址比较不便，因此小编这里为大家推荐一款可以直接查询快递跟单信息的小工具：快递精灵。
快递查询精灵资料： 快递查询精灵软件预览： 快递查询精灵可以帮助用户查询几乎所有快递公司的跟单信息，包括邮政快递、申通快递、圆通快递等淘宝网常见合作快递单位，如图所示，用户只需在程序界面左侧输入快递单号即可轻松跟踪到快递运输情况。注意：快递查询服务必须在联网状态下进行。
中国最流行的十大管理工具
中国最流行的十大管理工具 看一下最流行的管理工具，能够帮助我们了解企业领导的战略要务 1客户关系管理（2005 年排名: 第 1） 帮助公司了解客户并对其变化的需求作出迅速反应的 CRM，连续两年成为中国最流行的管理工具。我们调查的中国企业中，86% 都在使用这一工具，而全球水平为 83%，亚太地区其他国家的使用率为 87%。中国的管理者同样也给了 CRM 最高的满意度分数，尽管与其他国家相比，中国对它的满意度略低。 2（并列）客户细分（2005 年排名: 第 3） 将一个市场分成由离散的客户群体组成的不同细分市场，每个细分市场中的客户有共同点和相似之处，以帮助公司为每个细分市场开发不同的产品服务和相应的营销计划。尽管中国企业在这一工具的使用率上有大幅度提高，但仍然低于亚太地区其他国家。同样，对其满意度，中国公司也低于亚太其他国家的公司。 2（并列）战略规划（2005 年排名: 第 7） 牵涉到一个全面的流程，帮助公司决定业务目标以及如何分配有限的资源来实现目标。事实上，中国公司正更多地运用战略规划──一种更高层次、更为广泛的管理工具，这将帮助它们更好地利用供应链管理和精益运营这些解决具体问题的管理工具。尽管中国公司对战略规划的使用率有所提高，但是仍然低于世界其他国家。中国企业中，86% 在使用战略规划，而全球水平为 91%，亚太地区其他国家的使用率为 95%。 4业务流程再造（2005 年排名: 第 8） 全面地重新设计核心业务的流程，以实现生产力、生产周期和质量方面的大幅度改进。2005 年，中国公司中这一工具的使用率为 35%，远远低于世界其他国家。而这次调查中，中国的使用率翻了一倍多，达到 78%，高于世界其他国家 65% 的平均水平。全球范围来看，大公司使用业务流程再造这一工具比小公司更为成功。 5核心能力（2005 年排名:第 5） 帮助公司识别和投资那些能够创造独特客户价值的特殊技能与技术。开发公司核心能力的必要步骤之一是：将自己的业务能力与其他公司做比较，并在此基础上开发自己独特的业务能力。此外，企业还要为核心能力的培养设立组织性路标，并设定具体目标。 6（并列）供应链管理（2005 年排名: 第 6） 中国是大量使用供应链管理的国家之一，而它在其他国家的使用率还排不上前十位。供应链管理要求供应商、制造商、分销商、经销商和客户同步使用一个体系，跨越组织界线来紧密地交换信息、商品和服务。全球来说，供应链管理的满意度从 2005 年的第 2 位下跌到第 11 位。 6（并列）全面质量管理（2005 年排名: 第 2）
(现场管理)现场管理的三大工具
现场管理的三大工具 现场管理三大工具之一--标准化 有一次在某企业进行内训时，该企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是标准化。 所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。 一、标准化的四大目的 在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。 标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练 标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。 如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。 二、良好标准的制定要求 国内许多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中？不可操作。“要求小心地插入”，什么是“小心”？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1、目标指向：标准必须是面对目标的：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。 2、显示原因和结果：比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用施3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。 3、准确：要避免抽象："上紧螺丝时要小心"。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。 4、数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm 转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。
(现场管理)现场管理三大工具
现场管理三大工具 现场管理三大工具之一--标准化 有一次在某企业进行内训时，该企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。在一个企业里，如果出现象这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是标准化。 所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。 一、标准化的四大目的 在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。 标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练 标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就
知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。 如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。 二、良好标准的制定要求 国内许多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中？不可操作。“要求小心地插入”，什么是“小心”？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点： 1、目标指向：标准必须是面对目标的：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。 2、显示原因和结果：比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用施3.0A 电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。 3、准确：要避免抽象："上紧螺丝时要小心"。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。 4、数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。 5、现实：标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标
精益生产十大工具
精益生产的十大工具------施增虎 一、精益生产的起源 精益生产：不多不少，不迟不早，刚刚好，以最少的投入来满足顾客的需求，企业获得最大的回报，投入里面包括人力、物力、设备、时间、场地，通过你的加工、生产、制造变成了成品，成品质量要好，数量要准确，供货要及时，价格要具有竞争力。 生产资源投入5M：人员manpower,机器machine,材料materials,方法methods,测量measuremant. 成品输出SQDCM：安全safety，质量quality，成本cost，交期delivery，士气morale. 精益5大原则：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续生产，尽善尽美。 -丰田生产方式与精益生产 -丰田生产方式产生背景及发展 -精益生产的新发展 二、精益生产两大支柱 -核心理论：消除八大浪费，降低成本 -两大支柱：准时化和自动化 三、精益生产要领的应用 精益案例：一、通用加工工厂从濒临破产到精益生产美国第一工厂。 二、从求医进程看医院办理 四、杜绝浪费消除成本（一） 精益生产的思想基础：消除浪费 浪费：一切不为顾客创造价值但却消耗资源活动或行为。 区分增值活动与非增值活动 增值活动：将原料或信息转换，改变形状，第一次来满足客户的需求； 浪费：目前是不能取消的动作叫浪费 增值的三个条件：改变形状或形态，第一次做对不返工，客户付钱。 五、杜绝浪费消除成本（二） 七种浪费：过量生产浪费，纠正缺陷浪费，多余工序浪费，过渡库存浪费，物料运输浪费，
多余动作浪费，等候时间浪费 去除过量生产浪费技巧：小批量生产（或单件流），拉动式生产，均衡计划。 去除纠正缺陷浪费技巧：供应商质量保证，防错，减少变差，在线检验 去除多余工序浪费技巧：对比现有工艺和顾客需求，产品设计改进， 六、杜绝浪费消除成本（三） 去除过渡库存浪费技巧：小批量生产，均衡计划，拉动系统，提升设备可利用率和一次合格率，及时处理过期物料，小批量采购，及时生产，缩小仓库面积。 去除物料运输浪费技巧：预设搬运路线/频繁送料，小转运箱/配套，拉动系统，改进工厂布局，单件流。 去除多余动作浪费技巧：工位设计，压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸），设立/标识生产线旁的储存区域。 七、杜绝浪费消除成本（四） 去除等候时间浪费技巧：改进工作分配，操作者多技能培训，拉动系统，频繁送料，缩短换型时间， 员工创造力浪费 八、精益生产十大工具（一） 精益生产十大工具：5S----工作场地有序安排，目视化管理，问题解决，全员生产维护（TPM），标准化作业，现场改善，防错，看板，快速换模，价值流图析 5S----工作场地有序安排：整理，整顿，清扫，清洁，素养。 九、精益生产十大工具（二） 目视化管理 问题解决-----现场、现物、现实 十、精益生产十大工具（三） 全员生产维护（TPM） 十一、精益生产十大工具（四） 标准化作业要素：节拍时间，作业顺序，标准在制品存量 现场改善关注要素：安全、质量、成本、交期、士气 防错 看板 快速换模 价值流图析 十二、精益生产推行战略 -树立精益的需求：由需求带动精益的实施 -从5S和VSM入手，二者同时进行：（从现场和流程开始） -看板、拉动、快速换模进行柔性生产和及时生产 -通过可视化、TPM、防错等进行持续改善（十大工具交叉、融合进行） 精益生产改进路线：建立改善团队→精益原理培训→价值流图析→列举问题，明确机会→制定目标，解决问题→标准化体系与连续流→建立节拍/提高效率/缩短制造周期→PDCA 及持续改进。
十大管理工具
十大管理工具 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
管理者的常用管理工具 标签：分类： 管理者的常用管理工具序 管理者其实和领导者并非完全一样。管理者的层次从某种角度略低于领导者。领导是一门艺术，那么管理更多依靠的是技术。领导者过多依靠的是长期经验和经历所形成的个人魅力，被领导者享受的是心理精神的升华；而管理者更多的时候依靠的是授权和专业性，被管理者得到的更多的是激励和知识经验学习。 领导者关注的是企业方向、企业文化、价值责任等，他需要解答的问题多是企业是谁，为什么是这样，将来会怎样，价值判断标准是什么等等。而管理者更多关注的是选人用人、激励创新、发展战略、生产营销、财务核算等等，解答的问题多是赚钱了没有，如何赚更多的钱等等。 在中国的企业中，唐骏可以算得上是一名出色的管理者，甚至在某些角度已经上升到领导者的水平。 有一次，一个西南区的经理要辞职跳槽。当时唐骏正在澳洲参加一个非常重要的会议。 闻听此消息，唐骏打了一个电话问“你想好了吗” “我想好了”。 于是唐骏，马上请假，坐飞机辗转到昆明，而后又做几个小时的汽车找到这位经理。但是让人意料之外的是，唐骏和这位经理仅仅是聊了半个小时的当地天气等话题，然后又急急忙忙飞回澳洲继续参加会议。 第二天，很多行业杂志，纷纷发表文章，说唐骏不远万里，放下重要会议，挽留某某经理。 事后，人们问唐骏，您当时作为CEO，为什么还要对一个小小的区域经理做如此努力，而又听说你跟他没有说过一句挽留的话，只是见面谈谈家常，这又是为什么。唐骏解释说，这样做，主要是给这位经理留足面子，也让挖他的公司觉得挖到了难得的人才。 我们不难理解，在区域经理提出辞职的时候，如果挽留住他，万一挖他的那边真的是一个更好的发展机会，岂不埋没的下属；如果不挽留，那边万一是一个陷阱，岂不是把他推入人生发展的深渊。既然已经明确想好了。那么艺术性的处理，让挖人者和被挖者留足面子，同时也给自己留足面子，获得被挖者及业内人士的尊重景仰。这不愧是“一箭三雕”的做法。 这种高明的做法，多赢的结局，已经显示了唐骏不但是一个出色的管理者，也是一位成功的领导者。这就是管理者与领导者完美的结合与体现。 从现在开始，我们将一一总结过去，总结自己或者身边人的管理经验，化作点点碎碎的文字，与大家共享，并希望大家能够多多指教，让我们共同成长。 管理者的常用管理工具之一会议管理 对任何一个组织，任何一个层面的管理者来说，会议都是最重要的管理工具之一。您经常开会吗您的会议组织效率高吗让我们一起来探讨，如何开好会。 1、会前要准备材料。 准备好材料，主要是议题、方案、参与者、时间、地点的通知。这个通知不是简单的会议通知，还要有会议的讨论内容，多套的备选方案以及各个方案的优略点，主持人倾向选择的方案等等。真正的会议时间，不是讨论“可行与不可行”的问题，而是讨论“选A方案”还是“选择B方案”的表决。会议时间大部分用来表决，就要把内容印发材料，在会前通知下去。 2、会中主要用来表决。
现场管理三大工具
现场经管三大工具 现场经管三大工具之一--规范化 有一次在某企业进行内训时，该企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让经管者头疼的问题。在一个企业里，如果出现象这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是规范化。 所谓规范化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、规范、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为规范（或称规范书）。制定规范，而后依规范付诸行动则称之为规范化。那些认为编制或改定了规范即认为已完成规范化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了规范化。 创新改善与规范化是企业提升经管水平的2大轮子。改善创新是使企业经管水平不断提升的驱动力，而规范化则是防止企业经管水平下滑的制动力。没有规范化，企业不可能维持在较高的经管水平。 一、规范化的四大目的 在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之规范化。 规范化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练 规范化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就
知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了规范化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。 如果没有规范化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有规范化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。 二、良好规范的制定要求 国内许多企业都有这样或那样的规范，但仔细分析你会发现许多规范存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中？不可操作。“要求小心地插入”，什么是“小心”？不可理解。其实，一个好的规范的制定是有要求的，要满足以下六点： 1、目标指向：规范必须是面对目标的：即遵循规范总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。 2、显示原因和结果：比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微M”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用施3.0A电流20分钟来获得3.0微M的厚度”。 3、准确：要避免抽象："上紧螺丝时要小心"。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。 4、数量化-具体：每个读规范的人必须能以相同的方式解释规范。为了达到这一点，规范中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以 100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。 5、现实：规范必须是现实的，即可操作的。规范的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等规范，
常用的精益生产十大工具
常用的精益生产十大工具 1、大野耐一圈 大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是：“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。 追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。 2、帕累托图 1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。通常采用帕累托图来表达组织和优先从最高到最低的数据。 3、鱼骨图（石川图） 石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。用以识别造成特定事件或情况的原因。石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。 这是一种相当灵活的工具。即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。 到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需要一个行动计划。 4、甘特图 甘特图（Ganttchart）又称为横道图、条状图(Barchart)。其通过条状图来显示项目，进度，和其他时间相关的系统进展的内在关系随着时间进展的情况。以提出者亨利·L·甘特（HenrryL.Ganntt）先生的名字命名。 亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。 任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。随着甘
现场改善的十大利器
现场改善的十大利器
一、【为什么要参加华制·《现场改善的十大利器》课程】 ? 现场是成本的中心。一方面外部成本飙升，企业陷入生死困境；另一方面生 产现场浪费现象触目惊心，大量资金白白流失，您是否为此而揪心？ ? 生产现场秩序混乱，不良品经常出现，安全生产无法保证，您是否正为此类 问题而烦恼？ ? 投入巨资更新设备，但工人操作效率低下，没有实现预期成效，您是否希望 在此方面有所突破？ ? 不用增加人、财、物的投资，以现有一切为基础进行调整和改善，就能迅速 降低成本、提高效率，您是否愿意尝试？ ? 华制《现场改善的十大利器》集精益生产、可视化管理、5S、TPM、IE 等现 场改善之所长，围绕生产现场的典型问题，提炼出现场改善十种方法，有效解 决您为之烦恼的各种生产现场问题，立竿见影地降低成本。 ? 超过 5000 家企业聆听了华制此课程，逐步推行现场改善，效果显著。现场 改善是帮助制造业度过经济寒冬的必行措施！ 二、【课程介绍】 原材料价格不断上升、人民币升值、出口环境恶化以及新《劳动合同法》的实施，导 致生产成本急剧上升， 制造业企业面临前所未有的经营困境。 某项权威调查显示， 仅 2008 年上半年珠三角、长三角就有 20%的制造业企业倒闭，全国 6.7 万制造业企业倒闭，数十 万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎么样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛 起？实施现场改善，消除浪费，降低成本，提高效率，是行之有效、简单易行的方法。 现场改善强调从现状着眼， 利用现有的人员和条件， 通过对细小不合理处的不断改善， 消除浪费，提升营运效率，降低成本。徐明达老师凭借自己深厚的理论功底和在制造业企 业 36 年丰富的实践经验，结合中国制造业现状，历时多年，不断完善创新，形成了现场 改善的十种有效方法。 通过大量生动的国内外案例、 形象的手绘图和徐老师深入浅出的讲 解，您可在短时间内迅速掌握这十种方法。这十种方法可操作性强、易实施，将帮助您的 企业持续降低生产成本，赢得竞争优势，顺利过冬！
三、【课程对象】
现场管理三大工具详解
现场管理三大工具详解 ( 标准化、目视化、管理看板) 2015-03-05Steven 一、标准化 标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。 标准化的四大目的 在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。 标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。 如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。 良好标准的制定要求 很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中不可操作。“要求小心的插入”，什么是小心不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点： 1．目标指向。标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。 2．显示原因和结果。比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又如，“焊接厚度应是3微米。”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加电流20分钟来获得微米的厚度”。 3．准确。要避免抽象，“上紧螺丝要小心”，什么才算是要小心不宜出现概念模糊的词语。 4．数量化—具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A 以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。
十大管理利器 (1)
十大管理利器，杜绝现场管理浪费！ 01 1.车间现场管理八项浪费之一：不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。 这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失； 额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2. 车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费； 第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 3.车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种： 两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、 不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4.车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费 从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。 也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。5.车间现场管理八项浪费之五：库存的浪费 按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。