压力容器制造工艺指导书
Q/NFG-C-54 压力容器制造工艺指导书
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xxxxx锅炉有限公司
压力容器制造工艺指导书
Q/NFG-C-54
一、本公司压力容器制造选用的主要指导标准：
1、TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
2、GB150.1～150.4-2011《压力容器》
3、GB/T25198《压力容器封头》
4、JB/T4700《压力容器法兰分类与技术条件》
5、NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》
6、NB/T47015《压力容器焊接规程》
7、JB/T4730《承压设备无损检测》
8、JB/T4736《补强圈》
9、NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》
10、NB/T47018《承压设备用焊接材料订货技术条件》
11、JB/T4711《压力容器涂覆与运输包装》
二、压力容器制造工艺程序：
材料（包括受压原件）检验→筒节下料→筒节卷制→筒节纵缝组对、焊接→筒节纵缝检验→人孔短节与法兰组对、焊接→接管与法兰组对、焊接→制作支座（腿）、补强圈→筒体组对、焊接→筒体环缝检验→筒体开接管口→筒体装配接管、人孔、支座（腿）、补强圈等→补强圈泄露实验→筒体外观、管口方位尺寸检验→容器最终外观检验→水压试验→油漆。
三、压力容器制造工艺项目具体内容：
1、材料检验：
压力容器所用原材料主要是钢板，其检验主要是通过核查材料质证书、外观检查和几何尺寸检验三个方面进行。
1.1查阅材料质证书：
核实材料牌号、规格是否与图纸相同；核实材料质检标准是否与图纸指定标准相同；核实材料力学性能、化学性能和工艺性能是否符合图纸所指定标准的要求。若有缺项和不祥的公司还要做复验。
1.2外观检验：
用目视检验钢板外表，是否有裂纹、结疤、气泡、折叠、夹层、分层等缺陷。
1.3几何尺寸件检验：
检验钢板厚度、宽度和长度尺寸，主要核实钢板厚尺寸是否在标准要求的正负偏差之内。
2、受压原件（封头、设备法兰、管法兰）检验：
2.1封头检验：
压力容器用封头，一般形状是椭圆形、蝶形、平底形和锥形4种，检验内容主要有5个方面，即封头成形后外周长或内直径、封头的直边倾斜度、凸形封头内表面形状尺寸、封头的直边部分有无纵向皱折、蝶形、锥形和平底形封头过渡段转角半径。
2.1.1封头外周长或内直径检验：
用卷尺量封头外端口尺寸，然后对照该标准要求尺寸公差，确定此项是否合格；用板尺或卷尺从不同的4个方向量封头端口内直径，然后对照该标准要求尺寸公差，确定此项是否合格。
2.1.2封头直边倾斜度检验：
在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直尺，用直角尺的一直角边与拉紧的钢丝或直尺重合，另一直角边与封头接触，在直边部位测量直角尺与封头间的最大距离即为封头的直边倾斜度，然后对照该标准要求尺寸，确定此项是否合格。
2.1.3凸形封头内表面形状尺寸：
用封头轮廓样板从封头内侧，样板垂直于待测表面，测量样板与封头内表面间的最大间隙；标准要求外凸不得大于1.25%Di；内凹不得大于0.625%Di。
2.1.4封头的直边部分有无纵向皱折：
用目视观察即可，标准要求不得有皱折。
2.1.5蝶形、锥形和平底形封头过渡段转角半径检验：
根据图纸尺寸预制弧形板，再用弧形板实测，确定是否合格。
2.2设备法兰检验：
用标准或图纸对照实物测量各尺寸，核实材质。名义尺寸照图，需要相互配合公差尺寸，参照标准GB/T1801-1999选用；不是配合，不需公差尺寸，参照GB/T1804-1992选用；通过测量，参照标准有关数据，确定是否合格。
2.3管法兰检验：
用标准或图纸对照实物测量各尺寸，核实材质。名义尺寸照图，尺寸公差照标准规定。通过测量，参照标准有关数据，确定是否合格。
3、下料：
3.1材料标记移植：
需下料的钢板带有标记，在下料划线前操作人员必须按《产品钢印及标记移植工艺守则》在钢板余料上进行钢印（或标记）移植，无标记移植或标记不完整的不得流入下道工序。
3.2划线：
3.2.1钢材若存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进性矫正；划线前，钢材表面必需清理干净，去掉锈蚀、油污等；应按设计图样，工艺文件在钢板上以1:1实样进行划线，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2筒节下料的展开长度依据来源图纸和相接封头实测值确定。
×3.14±公差
名义尺寸：D
筒中经
实测尺寸1：量相接封头端口外圆-封头壁厚×3.14±公差
实测尺寸2：（量相接封头内径+封头壁厚）×3.14±公差
3.2.3钢板划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值得三分之一，如果下料后为方形或矩形板时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。
3.2.4、筒体等重要工件划线应进行100%检验，其他工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量按工件的情况和相关规定。
3.3下料：
3.3.1下料有机械下料和火焰气割下料，根据公司目前条件，仅采用火焰气割下料。
3.3.2提供切割的工件表面应平整、干净、如果表面凹凸不平或有严重油垢、锈蚀等不得进行切割。
3.3.3为减少工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选放好支点，且工件下面留出一定高度的空间。
3.3.4切割工件时，应选择在余料较大部分结束切割，防止工件受热变形而是工件移动，影响工件尺寸，在切割细长条工件时应采用断续切割或双边同时切割。
3.3.5切割之前，应预先根据切割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和可燃气体的压力。
3.3.6应根据可燃气体性质，对割件切口处采用中性焰预热至切口处的氧流中燃烧的温度，即可行走切割（割件越厚，预热时间越长）。
3.3.7切割速度与切割厚度、切割氧纯度与压力，割嘴的氧流孔道形状等有关，切割速度正确与否，主要根据割纹的后拖量大小来判断，氧气纯度为99.8%，机械直线切割时割速与后拖量的关系见下表：
线切割时，割嘴应垂直于工件。
3.3.9根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。
3.3.10用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），燃后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割矩进入正常切割。
氧─乙炔手工气割
嘴，气路和水路系统畅通，电极完好，气体的压力在切割过程中应保持在
0.4～0.55MPa，等离子切割不锈钢时的工艺参数见下表：
等离子弧切割不锈钢
3.3.12除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料长度尺寸偏差、截面垂直度、对角线长度差应符合下表：
4.1卷制前准备：
4.1.1卷制前操作者应熟悉有关图样和工艺文件。
4.1.2卷制前操作者应了解《压力容器制造通用工艺守则下料》中的有关要求并对钢板坯料进项检查，材质标记应放在外侧。
4.1.3筒节的下料长度尺寸一般应与之相配的管板、法兰或封头冲压成形的尺寸相适应，以保证筒体和管板、法兰、或封头环缝对接质量。
4.1.4钢板卷制前，应保证钢板的长、宽尺寸偏差和对角线长度之差，且符合图样或《压力容器制造通用工艺守则下料》中的有关规定，检验合格后方可转入冷卷工序。
4.1.5被卷钢板必须清除气割毛刺及金属飞溅物，钢板表面及边缘必须光洁、平整，对接口（或坡口）端面及两侧不小于20mm范围内必须清除油污、铁锈、氧化皮等。
4.1.6钢板卷制前开动卷板机进行空车运转检查，各转动部分运转正常，方可进行卷制。
4.2卷制过程：
4.2.1在三辊卷板机上卷制时，钢板两端一般应预弯，预弯长度应大于三辊卷板机两个下辊中心距尺寸的二分之一，在预弯长度内，预弯圆弧与检查样板（检查样板曲率半径的公称尺寸应比图样名义尺寸小0.5～1mm）间隙h≤
1.0mm。
4.2.2预弯时应随时用样板检查预弯圆弧，局部有凸起或凹进的地方，可用钢板条作衬垫来校正。用卷板机预弯时，可分两次完成，第一次卷弯时，可使圆弧曲率半径约大于要求值得10%，第二次卷弯时应达到要求值。
4.2.3被卷钢板应放在轴辊长度方向的中间位置，并对钢板位置进行校正，使钢板接口边缘与轴辊中心线平行。
4.2.4卷制时应使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜曲率半径，之后再连续卷制成筒状。
4.2.5用三辊卷板机时，应多次调整上辊向下移动，使钢板弯曲，卷制成筒体，上辊每下降一次开动卷板机，使工件在卷板机上往返卷一至二次，对不同直径的工件，卷板机上轴辊下降参照下表：
4.2.6在每一次调整三辊卷板机上轴辊下移后卷弯时，都需用样板检查钢板圆弧曲率大小，直至完全符合样板为止。
4.2.7在卷制过程中，应使钢板两侧边缘与轴辊中心垂直，应经常进行检查以防跑偏造成端面错口。
4.2.8在卷制过程中，应调整卷板机的轴辊使其互相保持平行，以避免卷制出的筒体出现锥形。
4.2.9在卷制过程中，钢板必须随卷板机轴辊同时滚动，不应有滑动现象。如出现滑动应立即排出。
4.2.10筒体卷制成形后用专用纵缝对接装置将纵缝对接口对平，两端面对齐，对接口间隙应符合图样和焊接工艺的要求，a=1～2㎜。
4.2.11定位焊接完成后，必须有检验人员对筒体对接边缘偏差和端面纵向错口按《钢制压力容器》的要求重点检查，对口错边量≤1/4δ，合格后方可转入焊接工序。
4.2.12应用气割方法切除引、收弧及焊接试板（不允许用锤击方法去除），气割部位必须用砂轮修磨平整。
5、筒节纵缝焊接：
5.1焊前准备：
焊钳焊工应阅读和熟练公司下达的该产品焊接工艺规程，领取相关的焊接材料，准备制备焊接坡口和配合铆工进行定位焊。
5.1.1焊工根据焊接工艺规程指定的焊材品种、规格，统计数量申请和领取相应的焊接材料，然后送入烘干室烘干待用。
5.1.2焊工根据焊接工艺规程指定的破口形状与尺寸制备焊缝坡口（筒节卷焊前进行）。
5.1.3待筒节卷制好纵缝组对完毕时，焊工应配合铆工定位焊接。
5.2焊接
5.2.1工艺人员应根据焊件设计文件、服役要求和制造现场条件，依据评定合格的焊接工艺，从实际出发，按每个焊接接头编制焊接工艺规程。
5.2.2焊工应按图样，工艺规程和技术标准施焊。
5.2.3焊接环境：焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊：
a)风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；
b)相对湿度大于90％；
c)焊件温度低于-20℃；
5.2.4当焊件温度为-20℃～0℃时，应在施焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.2.5纵焊缝应在引弧板上引弧，弧坑应填满，禁止在非焊接部位引弧。
5.2.6防止底线、电缆线、焊钳等于焊件打弧。
5.2.7多层焊时，应注意层件清理，将焊缝表面熔渣，有害氧化物、油脂锈迹等清楚干净后再继续施焊。
5.2.8双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。
5.2.9接弧处应保证焊缝与融合。
5.2.10施焊过程中应控制焊道温度不超过规定的范围。
5.2.11焊工施焊完毕，在焊缝要求位置打好焊工标识。
5.3焊接返修：
5.3.1返修前应将缺陷清除干净。
5.3.2待返修部位应制备坡口，坡口形状与尺寸要防止产生焊接缺陷且便于焊工操作。
5.3.3返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
5.4焊接工艺：
本公司所制造的压力容器材质分三类，即低碳钢、低合金钢和奥氏体不锈钢。常用的焊接方法有焊条电弧焊、埋弧自动焊、钨极氩弧焊及熔化极气体保护焊。采用的具体焊接方法是根据待制造压力容器的直径选择的。≤DN800的容器采用单面焊双面成型技术，其方法一，氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面；方法二，焊条电弧焊打底，埋弧自动焊盖面。＞DN800的容器采用双面埋弧自动焊。
这些方法都有各自的焊接工艺，所有的焊接工艺都有焊接工艺评定合格的工艺支持。若需要请参阅公司压力容器制造通用工艺规程─焊接工艺规程。
6、筒节校圆：
6.1筒节纵焊缝焊接完毕经检验合格后，拿到卷板机上校圆，校圆应随时用样板检查，要求圆弧曲率尽量均匀，使D─D（圆度）和棱角度ΔC符合《压力容器的规定》。
6.2质量检验：
按产品图样及《压力容器》的规定，对卷制的筒体进行检查。
6.2.1筒节圆度检查：
用卷尺或板尺量筒体同一断面上最大内经与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1％，且不大于25mm。
6.2.2筒节环向棱角度ΔC检查:
用弦长等于Di/6，且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺检查棱角度ΔC值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
7、人孔短节与法兰组对、焊接
7.1人孔短节与法兰组对
组对时法兰面应垂直筒节轴线，其偏差值≤3mm。
7.2人孔短节与法兰焊接
人孔短节与法兰焊接，根据容器受力不同，分平焊与对接焊。
平焊：人孔短节伸入法兰内孔一定深度，短节上口和法兰内孔角焊，法兰下口内径与短节外壁角焊。
对接焊：人孔短节与法兰下口对接焊（应控制组对间隙0～1mm，错边量≤1/4δs）。
8、接管与法兰组对、焊接
8.1接管与法兰组对
组对时法兰面应垂直接管轴线，其偏差值≤2mm。
8.2接管与法兰焊接
接管与法兰焊接，根据容器受力不同，分平焊与对接焊。
平焊：接管伸入法兰内孔一定深度，接管上口和法兰内孔角焊，法兰下口内径与接管外壁角焊。
对接焊：接管与法兰下口对接焊（应控制组对间隙0～1mm，错边量≤1/4δs）。
9、制作制造（鞍座）
9.1支座筋板、腹板、底板等按图尺寸下料，然后去除毛刺。
9.1腹板按图纸要求的弧度卷弧，一般是120°。
9.3支座组对，要求筋板与底板垂直，组对时用直角尺协助，组对好后焊工点固焊定位。
9.4组对的焊缝由焊工施焊，基本都是角焊缝。
10、筒体组对、焊接
10.1筒体组对：
组对分筒节与筒节组对和上下封头与筒节组对，应内壁平齐，要求⑴对口间隙a=1～2mm；⑵对口错边量≤1/4δ；⑶棱角度≤δ/10+2，组对好后固定焊。
10.2筒体焊接（环缝焊）
10.2.1焊前准备：
焊钳焊工应阅读和熟练公司下达的该产品焊接工艺规程，领取相关的焊接材料，准备制备焊接坡口和配合铆工进行定位焊。
10.2.1.1焊工根据焊接工艺规程指定的焊材品种、规格，统计数量申请和领取相应的焊接材料，然后送入烘干室烘干待用。
10.2.1.2焊工根据焊接工艺规程指定的坡口形状与尺寸制备焊缝坡口（筒节卷焊前进行）。
10.2.1.3待筒节卷制好纵缝组对完毕时，焊工应配合铆工定位焊接。
10.2.2焊接
10.2.2.1工艺人员应根据焊件设计文件、服役要求和制造现场条件，依据评定合格的焊接工艺，从实际出发，按每个焊接接头编制焊接工艺规程。
10.2.2.2焊工应按图样，工艺规程和技术标准施焊。
10.2.2.3焊接环境：焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊：
d)风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；
e)相对湿度大于90％；
f)焊件温度低于-20℃；
10.2.2.4当焊件温度为-20℃～0℃时，应在施焊处100mm范围内预热到15℃以上。
10.2.2.5环焊缝应在引弧板上引弧，弧坑应填满，禁止在非焊接部位引弧。10.2.2.6防止底线、电缆线、焊钳等于焊件打弧。
10.2.2.7多层焊时，应注意层件清理，将焊缝表面熔渣，有害氧化物、油脂锈迹等清楚干净后再继续施焊。
10.2.2.8双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。
10.2.2.9接弧处应保证焊缝与融合。
10.2.2.10施焊过程中应控制焊道温度不超过规定的范围。
10.2.2.11焊工施焊完毕，在焊缝要求位置打好焊工标识。
10.2.3焊接返修：
10.2.3.1返修前应将缺陷清除干净。
10.2.3.2待返修部位应制备坡口，坡口形状与尺寸要防止产生焊接缺陷且便于焊工操作。
10.2.3.3返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
10.2.4焊接工艺：
本公司所制造的压力容器材质分三类，即低碳钢、低合金钢和奥氏体不锈钢。常用的焊接方法有焊条电弧焊、埋弧自动焊、钨极氩弧焊及熔化极气体保护焊。采用的具体焊接方法是根据待制造压力容器的直径选择的。≤DN800的容器采用单面焊双面成型技术，其方法一，氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面；方法二，焊条电弧焊打底，埋弧自动焊盖面。＞DN800的容器采用双面埋弧自动焊。
这些方法都有各自的焊接工艺，所有的焊接工艺都有焊接工艺评定合格的工艺支持。若需要请参阅公司压力容器制造通用工艺规程─焊接工艺规程。11、筒体焊缝检验
11.1焊缝外观检查，不得有气孔、夹渣、裂纹，焊缝余高在要求范围。
11.2焊缝进行RT无损检测，根据图样和B/T4730-2005规定要求确定合格等级。
12、筒体开接管孔
12.1按图纸及管口方位图划出各接管、人孔位置及孔径大小；
12.2按图纸及管口方位图检查容器划线开孔位置尺寸准确性，确定是否开孔。
12.3按划线尺寸和《产品焊接工艺规程》气割开孔并修磨坡口。
13、筒体装配接管、人孔、支座
13.1将事先预制好的接管和法兰装配于筒体。接管轴线与筒体轴线相垂直，装时用直角尺协助确定方向，插入合适的高度和方向摆正后，由焊工定位焊固定。
13.2将事先预制好的人孔短节和法兰装配于筒体。人孔短节轴线与筒体轴线相垂直，装时用直角尺协助确定方向，插入合适的高度和方向摆正后，由焊工定位焊固定，然后进行焊接，最后将人孔盖装入，固定螺栓，螺母拧紧。
13.3将事先预制好的支座装配于筒体。装配时主要控制两支座中心线位置，特别是两支座底板上孔眼的距离。另外支座的中心线应与设备中心线重合，支座两底板平行并设备中心线垂直。
14、补强圈泄露实验
在补强圈检查孔上接空气管，然后通过空气管向补强圈与壳体间注入空气，注入的空气压力达到设计压力时开始保压，保压期间用肥皂水刷补强圈内圈、外圈的角焊缝和壳体内侧短节与壳体相焊焊缝，检查是否泄露，若经检查不漏并保压认为合格。
15、容器最终检查
15.1容器内、外表面检查。检查容器在再造中表面是否有机械损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢容器内腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应预以修磨，修磨斜
的5％，且不大于
度最大为1:3.修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的δ
2mm，否则应予补焊。
15.2所有接管质量检查，检查接管的垂直度，伸长尺寸，方位尺寸，法兰密封面是否有划伤、飞溅物、接管焊缝外观有无气孔、夹渣，焊角高度是否符合要求。
15.3人孔组装质量检验，检查人孔方位尺寸、检查人孔短节与筒体、与人孔法兰垂直成度，检查人孔盖与法兰开合是否自如，检查人孔所有焊缝外观是否符合要求，检查补强圈是否已做泄露实验。
15.4实测筒体的几何尺寸与垂直度，并做好记录。
15.5检查筒体所有焊缝外观，是否有气孔、夹渣等缺陷，余高是否都在要求范围。
15.6实测两支座中心线距离和底板的孔距，看是否符合图纸要求，并检查两支座外观与焊缝。
16、水压试验、气密性试验
16.1压力容器的水压试验，应在容器本体全部组装完毕，一切受压原件的焊接和热处理完毕，无损探伤及有关检查项目合格后进行。
16.2制造完毕的压力容器应按设计文件规定进行水压试验。
16.3水压试验时，如采用压力表测量试验压力，则应使用两个量程相同的，并经鉴定合格的压力表。压力表的量程应为1.5～3倍的试验压力，宜为试验压力的2倍。压力表的精度不得低于1.6级，表盘直径不得小于100mm。
16.4水压试验的试验压力应按图纸要求。
16.5水压试验前，容器各连接部位的紧固件应装配齐全，并紧固妥当；为进行水压试验而装配的临时受压元件，应采取适当的措施，保证其安全性。
16.6试验用压力表应安装在被试验容器安放位置的顶部；
16.7水压试验保压期间不得采用连续加压以维持试验压力不变，实验过程中不得带压拧紧紧固件或对受压原件施加外力。
16.8带套容器应先进行内筒水压试验，合格后再焊夹套，然后再进行夹套的水压试验。
16.9水压试验合格后应立即将水排净吹干；无法完全排净吹干时，对奥氏体不锈钢容器，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
16.10试验温度：Q345R、Q370R、07MnMoVR容器进行水压试验时，水温度不得低于5℃，其他碳素钢和低合金钢制容器进行水压试验时，水温度不得低于15℃。
16.11试验程序和步骤：
a、试验容器内的气体应当排净并充满水，试验过程中，应保持容器观察表面干净；
b、当试验容器壁金属温度与水温度接近时，方可缓慢升至设计压力，确认无泄漏后继续升至规定的试验压力，保压时间一般不少于30min；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力保持不变。
16.12水压试验的合格标准：
试验过程中，容器无泄漏，无可见的变形和异常响声，视为水压试验合格。16.13气密性试验：
16.13.1气密性试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体；
16.13.2气密性试验压力应为容器的设计压力。
16.13.3试验时压力应缓慢上升，达到规定压力后保持足够长的时间，对所有焊接接头和连接部位进行泄露检查。
16.13.4试验过程中，检查无泄漏视为试验合格。如有泄露，应在修补后重新进行试验。
17、油漆：
17.1常用的油漆和防锈漆按JB/T4711选用。
17.2油漆稀释剂为二甲苯（混合二甲苯）、200号油漆溶剂油、香蕉水、90号汽油。
17.3油漆必须具有出厂合格证。超过有效储存期的油漆必须重新鉴定，合格后方可使用。
17.4油漆前的表面处理
油漆前采用碱性溶液、乳化剂或溶剂等方法将工件待漆表面上的油垢除去；用手工工具除锈、机械除锈分别将工件待漆表面上的锈迹或氧化皮除去。
17.5涂漆方法有刷涂法、喷涂法和浸涂法三种，公司一般采用刷涂法和喷涂法。
17.5.1对刷涂法操作的一般要求：
17.5.1.1操作时应遵循先里后外，先难后易、先上后下，先左后右、先斜后直的原则，垂直面最后一次涂漆应从上而下涂刷，水平面最后一次涂漆应沿光线照射方向进行。
17.5.1.2漆刷蘸料时应不超过刷毛长度的1/2，蘸料次数宜多不宜少，蘸后应在漆桶内壁左右两侧轻拍一、二下后进行刷图，刷涂的刷痕应平整均匀，避免流淌、漏底等现象存在。
17.5.2对喷涂法操作的一般要求：
17.5.2.1调制涂料粘度应根据被涂层质量要求按工艺规定调配。常用底层涂料粘度控制在18～20s，层面涂料控制在20～28s（用涂一4粘度计在25℃一下测定），调好粘度后用120～180且钢丝网筛过滤后待用。
17.5.2.2喷涂时空气压力一般为0.2～0.5Mpa。
17.5.2.3在喷涂设备、涂料正常的情况下应先进行试喷，观察喷出的涂料量是否均匀，雾化情况是否良好，喷嘴大小是否合适。
17.5.2.4采用空气喷涂时，喷嘴与被涂表面距离宜保持在300～400mm之间。
17.5.2.5横向喷涂时自左向右，从下向上喷；纵向喷涂需从操作者近身一起从下向上“走枪”。喷出的雾化涂料要注意垂直于工件表面成直线，移动速度不宜过快或过慢，最好以10～12mm/s的速度移动。喷涂时后枪应塔接前枪喷涂面积的1/3或1/4，并不得歪斜成“漏枪”。不得随意在一处多次喷涂，以免干燥后造成结皮、堆皱、流挂等质量缺陷。
压力容器制作作业指导书
压力容器制作作业指导书1.适用范围 1.1 适用于设计压力不大于10Mpa的钢制容器。 1.2 下列各类容器不属于本标准的范围 1.2.1 直接用火焰加热的容器 1.2.2 核能装置中的容器 1.2.3 旋转或往复运动的机械设备 1.2.4 经常搬运的容器 1.2.5 设计压力低于0.1Mpa的容器。 1.2.6 真空度低于0.02Mpa的容器 1.2.7 内直径小于150mm的容器 1.2.8 要求做疲劳分析的容器 1.2.9 已有其它行业标准的容器。 2．引用标准和文件 2.1 GB150-1998 钢制压力容器 2.2 JB4708-92 钢制压力容器焊接工艺评定 2.3 JB/T4709-92 钢制压力容器焊接规程 2.4 JB4730-94 压力容器无损检测 2.5 JB2536-80 压力容器油漆包装运输 2.6 GB700-88 优质碳素结构钢技术条件 2.7 《锅炉压力容器焊工考试规则》 2.8 《锅炉压力容器安全监察暂行条例》
3．材料准备 压力容器使用的原材料包括钢板、钢带、钢管、型材和锻件等。质检部门应按照有关标准对尺寸偏差、表面质量、化学成分、材料性能、交货状态和其它实验结果等进行控制验收。 3.1 钢板表面不许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮、钢板不得有分层。 3.2 热轧不锈钢经酸洗供货的表面不得有氧化皮和过酸洗。 3.3钢材必须附有质量证明书，质检部门应按质量证明书对钢材进行验证，必要时尚需进行复检。 3.4 当图样和工艺另有要求时，按图样和工艺要求进行复验。 3.5材料复验取样的方法和数量按相应标准进行。材料化学成分一般按炉号、力学性能按批号取样复验。 3.6凡制造受压元件的材料应有确认的标记。在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。 4．矫正 4.1对于吊装、运输、堆放等造成变形的钢材，其偏差如大于允许偏差时，使用前首先进行矫正。 4.2对于板材的局部不平度，使用长度为1m的平尺检查,在任意 1m2范围内,当钢板厚度＞14mm时,间隙应≤1mm; 当钢板厚度≤14mm时,间隙≤1.5mm;否则使用平板机矫正。 4.3对于型钢，如角钢、工字钢等，采用拉线法、线坠、直尺测量，对其弯曲、翼缘倾斜、扭曲等进行控制，矫正方法可使用火焰矫正和压力
压力容器操作规程
压力容器操作规程Last revision on 21 December 2020
压力容器操作规程 对于压力容器操作人员，安全要求如下： 1、操作人员必须遵守压力容器安全操作规程； 2、压力容器操作人员必须是受过培训，经过考核并取得操作资格证书的人员，必须了解压力容器基本结构和主要技术参数，熟悉操作工艺条件 压力容器管理制度 1.压力容器的管理范围 2.工作压力大于 cm2 表压的反应罐，暖气设备等。 3.工作压力大于 1kg/cm2 表压的气瓶。 4.工作压力小于 15kg/cm2 表压的高压贮氨罐。 5.以上均属低压。 2、执行《国家劳动总局压力容器安全监查规程》和《锅炉压力容器安全检查暂行条例》进行维护检修、使用和管理 3、压力容器要严格按照上述规程，定期进行检查、试压、探伤和变形的测定。监督压力容器的正确使用，车间要维护好压力容器。 4、使用容器的单位，应根据生产工艺的要求和容器的技术性能制定容器安全操作规程，并严格执行。 5、容器必须严格按照规定的操作压力、温度条件使用，不得在超温、超压和超负荷下运行。变动温度、压力控制指标，报请领导批准，方可变动。
6、使用容器的单位，必须对每台压力容器进行编号、登记、建立设备档案。 7、加强容器、管道的防腐工作，容器和管道外表面要经常喷刷保持油漆完整。 8、容器操作人员应经培训考试合格，严格遵守安全操作规程和岗位责任制，定时、定量、定线的进行检查。 9、生产技术部对容器的使用、维护、检验和管理进行全面监督。 10、容器内部有压力时，不得对主要受压元件进行任何修理和紧固工作。 11、属于下列情况之一的容器，在投入使用前，应做内外部检验，必要时做全面检验。（ 1 ）停断使用二年以上，需要恢复使用的；（ 2 ）由外单位拆卸调入将安装使用的；（ 3 ）改变或修理容器主体结构，而影响强度的；（ 4 ）更换容器衬里的。 12、压力容器配备的安全装置，要定期进行检查，并保证安全附件齐全，灵敏可靠，发现不正常现象及时处理 13、压力容器发生异常现象，如工作压力、介质温度或壁温超过许可值，采取措施仍不能使之下降；受压件发生裂纹、鼓泡、变形、泄漏等缺陷；安全附件失效；紧固体破坏等不能安全运行，操作着有权采取紧急措施及时报告。压力容器安全操作的基本要求正确、合理的操作和使用压力容器，是保证容器安全运行的重要措施，其基本要求是平稳操作，防止超压、超温和超载。
压力容器制造工艺流程
2007年4月，**公司因取《压力容器制造许可证》，需试制一台压力容器。公司决定试制一台自用的储气罐，规格Φ1000×2418×10，设计压力1.78MPa，设计温度40℃，属二类压力容器。通过该压力容器的试制，对压力容器的制造工艺流程有了更深的了解。 工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验 一、选材及下料 （一）压力容器的选材原理 1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。 2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。 3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。 4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。 5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。 （二）压力容器材料的种类 1．碳钢，低合金钢 2．不锈钢 3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L） ②刚镍合金 ③超级双向不锈钢 ④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金） （三）常用材料
常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9 A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢20R Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二、下料工具与下料要求 （一）下料工具及试用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 塔器： DN
压力容器焊接工艺卡
焊接工艺课程设计任务书 题目：ZＹ-1型反应釜的焊接工艺制定 材料:16MｎR 焊接方法:CO２气体保护焊 要求: 1、看懂图纸 2、根据相关标准画出焊缝布置图，并标注焊缝类别 ３、制定焊接工艺总则 4、设计焊接工艺卡 5、重要的焊缝制定相应的焊接工艺卡 6、工艺卡中应标明焊接检验的方法及标准 学生: 班级：指导教师: 1 / 26
2 / 26
16MｎR的焊接性分析： １６MｎＲ的成分： 热裂纹：１6MnR 为热轧或正火。属低合金高强度钢，含Ｍｎ量较低。16MNR作为压力容器用钢,S,Ｐ含量比1６Ｍn要少一些。含碳量比较低,且Mｎ／S比较高,正常情况下不会出现热裂纹，但材质成分不合格或者因严重偏析使局部C、S含量偏高时，可能会出现热裂纹。 解决措施是：工艺上尽量减小熔合比，选择焊材是采用低碳焊丝Ｈ03MnTi和含Ｓi02较低的焊剂(本次CO2保护焊不需要焊剂),以此降低焊缝中的含碳量,从而解决热裂纹的问题。 冷裂纹:钢种的淬硬倾向、含氢量和拘束应力是焊接时产生冷裂纹的三大主要因素。下面也从这三方面分析1６ＭnR的冷裂纹倾向。 1、淬硬倾向: １６MnＲ的碳当量计算： ＣE=C＋1/6Mn＋1／15Cu＋1/15Ｎi+1/5Cr+1/5Mｏ＋1/5Ｖ =0.１5+1/6 x1.３8 +１/1５x0.01+１/5ｘ0.0１７ =0．１5＋0．2３＋０．000７+0.０0３4 =0.384１ 碳当量CE＝0．3841＜0.4可以看出其基本么有淬硬倾向 其含碳量低,在淬火时，如冷却速度不是太快,就会得到低碳马氏体组织，或者是铁素体珠光体组织，这些组织的硬度不高,故其淬硬倾向小,只有在冷却速度较快时,才会得到高碳马氏体组织,则有一定的淬硬倾向。 ２、含氢量:焊缝中的氢主要来源于焊接材料中的水分、焊件坡口处的铁锈、油污，以及环境湿度等。对16MnR来说，只要板厚不太大且冷却速度控制得当,由于焊接温度高，增强了氢的活动能力,大部分氢从焊缝中扩散逸出。同时，当焊缝冷却时,其组织会由奥氏体向铁素体等转变,由于氢在奥氏体中的溶解度大大高于在铁素体中的溶解度,又会有部分氢逸出。最后，焊缝中的残余氢量就不足以形成冷裂纹。 3、拘束应力:焊缝中的应力主要包括热应力、组织应力和由于白身拘束条件所造成的应力。目前，普遍采用拘束度(R)综合表示这三种应力的大小，拘束度的计算可采用如下公式:R＝Ｋ*δ 式中K为板厚拘束度系数,δ为板厚。 由上式可见，拘束度与材料板厚有很大关系,板厚越大,所造成的拘束度也越大，则拘束应力也就越大。本次课程设计用的钢板内壁为1２mm，外壁为6mｍ,属于较薄的板,其拘束度较小。 综上以上几点可以得出以下结论：16ＭnR钢在板厚不是太大,冷却速度适当的情况下不会出现冷裂纹，只有在板厚(40mm以上)太大,冷速较快的情况下，才有出现冷裂纹的倾向，我们可以通过采用较小线能量+焊前适当预热等措施来预防。 热影响区脆化、软化问题： 3 / 26
压力容器操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L4485 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 压力容器操作规程正式 样本
压力容器操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一．总则 1．压力容器操作人员必须取得当地质监部门颁 发的《特种设备作业人员资格证件》后，方可独立承 担压力容器操作。 2．压力容器操作人员要熟悉本岗位的工艺流 程，有关容器的结构、类别、主要技术参数和技术性 能，严格按操作规程操作。掌握处理一般事故的方 法，认真填写有关记录。 3．压力容器要平稳操作，容器开始加压时，速 度不易过快，要防止压力的突然上升。 4．压力容器严禁超温超压运行。发现温度，压
力异常时，应及时停机检查。排除故障方可重新开机。 5．严禁带压拆卸压紧螺栓。维修时必须停机、排气卸压后方可进行。 二．日常操作和维护保养 1．严格按照压力容器操作规程。 2．开始操作前，应首先检查汽（气）阀、储气罐、管道、用汽（气）设备、及安全附件是否良好。 3．坚持压力容器日巡检制度，储气罐每日排水一次，及时发现不正常状态，并采取相应措施调整和排除。 4．随时检查压力容器及相关管道和附件，及时处理“跑、冒、漏”现象。 5．每月应对安全阀进行全面检查。手动排气以防阀芯与阀座粘死卡死。
压力容器安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD816 压力容器安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
压力容器安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、使用单位在压力容器投入使用前，应按照《压力容器使用登记管理规则》的有关要求，到质量技术监察机构或授权部门逐台办理使用登记手续。 2、压力容器内部有压力时，不得进行任何维修；需要带温带压紧固螺栓时，或出现泄露需进行带压堵漏时，必须按设计规定制订有效的操作要求和采取防护措施；作业人员应经专业培训持证操作，并经技术负责人批准；在实际操作时，应派专业技术人员进行现场监督。 3、压力容器操作人员应持证上岗；操作人员应定期进行专业培训与安全生产教育，培训考核工作由盟级质量技术监察机构或授权部门负责。 4、压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，按规定的报告程序，及时向有关部门报告。 （1）压力容器工作压力、介质温度或壁温超过规定值，采取措施后仍不能得到有效控制的。 （2）压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变
压力容器制造取证资料A1级
一．评审组到达的当天，请企业为每人准备一套质保手册及程序文件。 二．评审需提供资料（提前准备，评审时使用） 资源条件组： 1、企业营业执照、组织机构代码原件； 2、技术人员一览表，学历证书、技术职称证书原件； 3、质量保证体系责任人员任命文件（有效期内各年的）； 4、质量保证体系责任人员学历证书、技术职称证书原件、上岗证书； 5、焊工一览表、焊工资格证书原件； 6、无损检测人员一览表、无损检测人员证书原件； 7、技术人员、质保体系责任人员、焊工、无损检测人员劳动合同、缴纳社 会保险凭证； 8、工厂面积、生产车间面积、存放材料专用场地、焊材一、二级库、焊 接试验室、射线曝光室、不锈钢容器制造专用场地面积的统计； 9、设备台账； 10、计量器具台账、合格证、周期检定计划表； 11、工艺技术文件； 12、压力容器现行法规、标准统计表； 13、有效期内制造压力容器数量统计表； 14.、有关分包资料（对分包方评价、分包方资质、分包协议 质量管理组： 1、质量保证手册、程序文件（管理制度）、作业指导文件、记录表卡； 2、焊接工艺评定一览表；
4、质量分析会记录； 5、内部质量审核资料； 6、用户来信、来函的处理及走访用户资料； 7、监检单位出具的书面意见（联络单、监检意见通知书）及处理资料； 8、不合格品处理资料； 9、有关人员培训见证资料（含培训计划、记录等）； 10、体系文件发放、回收记录； 11、原材料、外购件采购控制资料（合格供方评价、合格供方清单、对合格 供方动态管理）； 12、任意抽调三名焊工业绩档案； 13、随机抽调关键设备档案。 （所有表格都不用打出来，正式评审时根据不同要求再打。） 附件1
压力容器作业指导书
作业指导书 编号：066 文件名称压力容器安装作业指导书 本作业指导书适用于公司承揽工程项目内压力容器安装工程。项目经理部应按照调和文件、现行标准规范，结合本标准编制施工方案 1.2 引用标准 1.2.1TSG R004-2007 固定式压力容器安装技术监察规程 1.2.2TSG R7004-2013 压力容器监察规则 1.2.3GB150.1~150.4-2011 中华人民共和国国家标准压力容器 2.安装前的准备工作 2.1技术准备审核压力容器的出厂资料：制造单位的资格、制造许可编号、合格证、说明书、竣工图等。编制施工方案，施工前对施工人员进行必要的交底。 2.2容器安装基础的检查和验收 安装施工前，容器基础（包括其它预制构件）须经交接验收。基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料；基础上应明显画出标高基准线、纵横基准线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；设计要求作沉降观测的容器应有沉降观测水准点。有必要时，按以下规定对基础进行检查： 2.2.1基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷； 2.2.2基础各部位尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定 容器基础尺寸允许偏差和检验方法
项目循序偏差 （mm） 检验方法 坐标位置 20 ± 钢尺检查 不同平面的标高-20 水准仪或拉线、钢尺检查 平面外形尺寸 20 ± 钢尺检查 凸台上平面外形尺寸-20 钢尺检查 凹穴尺寸 20 ± 钢尺检查 平面水平度每米 5 水平尺、塞尺检查 全长10 水准仪或拉线、钢尺检查 垂直度每米 5 经纬仪活拉线、钢尺检查全长10 预埋地 脚 螺栓孔中心线位 置 10 深度+20 孔垂直度10 钢尺检查 预埋地 脚螺栓标高（顶 部） +20 钢尺检查 中心距2 ±吊线、钢尺检查 预埋活动地脚螺栓锚板 标高+20 水准仪或拉线、钢尺检查中心线位 置 5 钢尺检查 带槽锚板 5 钢尺、塞尺检查
压力容器安全操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L4741 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 压力容器安全操作规程 正式样本
压力容器安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、使用单位在压力容器投入使用前，应按照《压力容器使用登记管理规则》的有关要求，到质量技术监察机构或授权部门逐台办理使用登记手续。 2、压力容器内部有压力时，不得进行任何维修；需要带温带压紧固螺栓时，或出现泄露需进行带压堵漏时，必须按设计规定制订有效的操作要求和采取防护措施；作业人员应经专业培训持证操作，并经技术负责人批准；在实际操作时，应派专业技术人员进行现场监督。 3、压力容器操作人员应持证上岗；操作人员应定期进行专业培训与安全生产教育，培训考核工作由
盟级质量技术监察机构或授权部门负责。 4、压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，按规定的报告程序，及时向有关部门报告。 （1）压力容器工作压力、介质温度或壁温超过规定值，采取措施后仍不能得到有效控制的。 （2）压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全现象的。 （3）安全附件失效，过量充装的。 （4）接管、紧固件损坏，难以保证安全运行的。 （5）发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行的。 （6）压力容器液位超过规定，采取措施后仍不能得到有效控制的。
压缩空气储气罐操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A31780 压缩空气储气罐操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
压缩空气储气罐操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 储气罐属于一类压力容器，操作者必须是经过培训并取得压力容器操作资格的人员才可操作使用。 1. 储气罐用于减弱空气压缩机排气的周期性脉动气流、稳定压缩空气管路中的压力、储备压缩空气，以供各气动阀门的开闭、仪表用风及部分管路的吹扫之用。 2. 每次使用前要检查各连接部位有无松动、露气的情况，如有异常要立即紧固维修，加以排除。 3. 储气罐最高工作压力为0.8MPa，在工作中严禁超压使用。 4. 要在压力表盘上，对储气罐工作压力的上限
压力容器生产工艺流程及主要工艺参数
丹阳华泰为压力容器制造企业主要生产A2级压力容器，设计压力小于10MPa，危害介质。压力容器的生产工艺流程：下料成型焊接无损检测组对焊接无损检测热处理压力试验 一．选材及下料 （一）压力容器的选材主要依据设计文件、合同约定及相关的国家标准及行业标准。（二）压力容器材料的种类 1.碳钢、低合金钢 2.不锈钢 3.特殊材料：（1）复合材料（2）钢镍合金（3）超级双相不锈钢（4）哈氏合金（三）常用材料 常用复合材料：16Mn+0Cr18ni9 A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢、20R、Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件 高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol （尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二．下料工具与下料要求 （一）下料工具及适用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜ L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜ （三）错边量要求：见下表
（四）直线度要求： 一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥30000㎜直线度按塔器 塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜ 换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜ L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜ 三、焊接 （一）焊前准备与焊接环境 1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： A）手工焊时风速大于10m/s B）气体保护焊时风速大于2m/s C）相对湿度大于90% D）雨、雪环境 （二）焊接工艺 1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行 2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定 3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物 （三）焊缝返修 1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。 2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理 四、无损探伤 （一）射线照相探伤法 1.X射线 2.γ射线 Ir192 74天＜100mm Co60 5.3年＜200mm 射线性质：①都是电磁波
压力容器操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD972 压力容器操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
压力容器操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一．总则 1．压力容器操作人员必须取得当地质监部门颁发的《特种设备作业人员资格证件》后，方可独立承担压力容器操作。 2．压力容器操作人员要熟悉本岗位的工艺流程，有关容器的结构、类别、主要技术参数和技术性能，严格按操作规程操作。掌握处理一般事故的方法，认真填写有关记录。 3．压力容器要平稳操作，容器开始加压时，速度不易过快，要防止压力的突然上升。 4．压力容器严禁超温超压运行。发现温度，压力异常时，应及时停机检查。排除故障方可重新开机。 5．严禁带压拆卸压紧螺栓。维修时必须停机、排气卸压后方可进行。 二．日常操作和维护保养 1．严格按照压力容器操作规程。 2．开始操作前，应首先检查汽（气）阀、储气罐、管
压力容器安装作业指导书
压力容器安装作业指导书 一、安装前的准备工作 1、技术准备 审核压力容器的出厂资料；制造单位的资格、制造许可编号、合格证、说 明书、竣工图等。 对旧压力容器的安装除审核以上资料外，还应审核压力容器的定期检验合格报告。 编制施工方案，施工前对施工人员进行必要的交底。 2、容器安装基础的验收和检查 安装施工前，容器基础须经交接验收。基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线；设计要求作沉降观测的容器基础应有沉降观测水准点。有必要时，按以下规定对基础进行检查； (1) 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷; (2) 基础各部位尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定； 容器基础尺寸允许偏差和检验方法 项目允许偏差检查方法坐标位置不同平面的标高平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸平面水平度垂直度每米全长每米全长中心线位置预埋地
脚螺栓孔深度孔垂直度预埋地脚螺栓标高中心距标高预埋活动地脚螺栓锚板中心线位置带槽锚板平整度带螺纹孔锚板平整度±20 -20 ±20 -20 +20 5 10 5 10 10 +20 10 +20 ±2 +20 5 5 2 钢尺检查水准仪或拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查钢尺检查水平尺、塞尺检查水准仪或拉线、钢尺检查经纬仪或吊线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查吊线、钢尺检查水准仪或拉线、钢尺检查钢尺检查水准仪或拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺、塞尺检查钢尺、塞尺检查注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中较大值。 (3) 基础混凝土强度应达到设计要求，基础表面在容器安装前应进行休整。需灌浆抹面时要铲好麻面；基础表面不得有油垢或疏松层；放置垫铁处应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m；预留地脚螺栓孔内的杂物应清理干净。 3、安装前现场的准备工作 (1) 保证道路的畅通和足够的容器存放场地。 (2) 确保通水、通气、通电。 (3) 准备好充足的照明和消防用具。 (4) 做好与土建立体交错施工的隔离措施。 (5) 准备好安装使用的工具、量具和仪表等。 (6) 编制施工方案和计划，经批准后认真执行。 4、容器的验收、清点、检查和保管 (1) 交付安装的容器及附件。必须符合设计要求，并附
压力容器制造程序文件及管理制度
压力容器制造 程序文件及管理制度 （2016版） 文件号：LZZG-2016.1 编制： 审核： 批准： 持有人： 2016-0X-0X发布2016-0X-0X实施
xxxxxxxx有限公司
1.1 人员职责 1.1.1 法定代表人（兼总经理） 1.1.1.1 负责国家方针政策和法律、法规的贯彻实施，对公司产品的安全质量负全责； 1.1.1.2 批准公司质量方针和质量目标，批准发布《压力容器制造质量保证手册》； 1.1.1.3 任免公司总经理、质量保证工程师和各质量控制系统责任人； 1.1.1.4 为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源； 1.1.1.5 主持召开董事会，拟定公司管理机构； 1.1.1.6 支持总经理建立质量保证体系，为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源。 1.1.2 总经理 1.1. 2.1 全面领导公司日常工作，向全体员工传达满足法律法规要求及顾客满意的重要性； 1.1. 2.2 对公司质量工作和产品质量负责； 1.1. 2.3 负责公司质量保证体系的建立； 1.1. 2.4 负责程序文件（管理制度）的批准； 1.1. 2.5 负责各部门、各岗位人员的任免； 1.1. 2.6 对公司的生产、经营全面负责； 1.1. 2.7 主持管理评审； 1.1. 2.8 为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源
1.1. 2.9 支持质量保证工程师和各专业质控责任人开展工作，确保质量保证体系运转有效。1.1.3 质保工程师 1.1.3.1 协助总经理制定质量方针和质量目标，在总经理的领导下，负责压力容器制造质量保证体系的建立、实施、保持和改进并确保其有效运行； 1.1.3.2 按照质保手册的规定对各质控系统的工作进行组织、协调和监督检查，根据生产的发展不断完善、改进质保体系的工作； 1.1.3.3 组织贯彻、执行有关特种设备的法律、法规、标准、技术规定； 1.1.3.4 坚持原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员工作； 1.1.3.5 定期组织质量分析、质量审核，协助总经理组织管理评审； 1.1.3.6 对质量保证体系人员定期组织教育和培训； 1.1.3.7 组织编制程序文件、作业指导书和相关标准，其中包括质量记录、报告，并通过质量保证体系贯彻实施； 1.1.3.8 审签产品质量证明文件。 1.1.4 材料责任人 1.1.4.1 对原材料、焊材、外购外协件的采购质量负责，审核质量证明书、合格证和材料的入库验收； 1.1.4.2 审查分包/分供方的资质，组织对分包/分供方的评价工作； 1.1.4.3 监督检查材料的保管、标记移植和材料的发放，确保压力容器用材的正确性； 1.1.4.4 审核材料的代用手续； 1.1.4.5 有权对材料员、保管员的工作进行检查，有权制止不合格的材料进入制造现场；
压力容器制造工艺规程
压力容器制造 工艺规程 （铆工篇） 编制：周国梁 审核：赵洪勇 批准：唐明忠 镇海炼化检修安装公司 2006年2月20日
目录 封面---------------------------------------------------------------------------第1页目录------------------------------------------------------------------------ 第 2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -------------------------------------第 4页筒节下料(艺02)-----------------------------------------------------------第 7页筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------- 第 9页筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页筒体环缝组对(艺05)--------------------------------------------------第11页接管/法兰组焊(艺06) ------------------------------------------------第13页换热器管束制作及组装(艺07) ------------------------------------------第16页裙座制作安装(艺08)--------------------------------------------------第20页鞍座制作安装(艺09) --------------------------------------------------第22页腿式支座制座安装(艺10) ------------------------------------------第24页支承式支座制作安装(艺11)--------------------------------------------第26页耳式支座制作安装(艺12) -----------------------------------------------第28页补强圈制作(艺13) -----------------------------------------------------第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -----------------------------------------------第31页吊耳制作安装(艺15) --------------------------------------------------第33页塔盘固定件制作安装(艺16) --------------------------------------------第35页其它内外件制作安装(艺17) --------------------------------------------第38页接管、补强圈安装（艺18）---------------------------------------------第40页空冷器管箱制作(艺19) -----------------------------------------------第45页
压力容器涂装作业指导书
压力容器涂装作业指导书 1涂装方法介绍 1.1刷涂: 适用于预涂和小面积修补;刷涂时,涂层的干膜厚度一般控制在30-60微米,否则容易产生针孔;氯化橡胶刷涂时容易产生“咬底”; 优点: ●很好的表面润湿性 ●迫使涂料进入钢材表面 ●第一度漆的施工大大好于辊涂 ●对于喷涂不能到达的地方,可以体现出它的长处 缺点 ●一次刷涂成膜低,需要多次刷涂才能达到规定漆膜厚度 ●漆膜不均匀 ●施工速度慢 不良漆刷的后果 施工方法 ●每道涂层的刷涂施工应至少进行二次,刷涂时应垂直交错进行刷涂;应尽量保证每次刷涂的涂层平滑和厚度均匀,避免施工时留下较深的涂层刷痕和流挂和局部油漆堆积现象; ●刷涂施工时,对自由边、焊缝、角落、缝隙等较难施工的部位,应反复刷涂,以保证该部位达到设计要求的最低膜厚并形成均匀连续的漆膜涂层;
1.2辊涂 辊涂的表面润湿性很差,辊涂永远不能进行第一层漆的施工！ 1.3有气喷涂 喷涂时,涂料需要稀释,多次喷涂才能达到规定的干膜厚度方式 吸上式(小壶枪) 适用于中小面积的底漆修补或大面积的面漆统涂;辊涂时涂层的干膜厚度一般控制在30-50微米,否则涂层容易产生针孔; 优点: ●施工速度快于刷涂 ●可以到达些喷涂料不易进入的地方 缺点: ●表面润湿性差 ●不要用于第一度漆的施工 ●容易把空气一起混杂进漆膜 ●一次性成膜低,需要多道施工才能规定膜厚
1.4高压无气喷涂 涂装效率高;可喷涂高固体份、厚浆型涂料;涂层质量好;不必添加额外稀释剂;便于实现自动化作业; 2涂装环境检查 3涂装前的准备 3.1开罐 3.2搅拌 利用压缩空气驱动高压泵,将涂料吸入并加压通过高压软管和喷枪,最后经喷嘴喷出;当涂料离开喷嘴时,雾化成很细的颗粒,喷射到被涂表面,形成均匀的涂膜; 检查内容主要为: (1)空气温度 (2)钢板温度 (3)相对湿度 (4)露点 通常的要求是涂漆施工时相对湿度要低于 85％,钢板温度要高于露点温度3℃以上,环境温度通常控制在5 ℃－40 ℃; 不同的涂料有对于施工环境和钢板的温度有着不同的要求,比如环氧涂料的; 干燥和固化要依靠温度;而另外一些涂料可能需要较高的相对湿度来帮助其固化,比如湿固化的无机硅酸锌涂料,在涂料施工后需要高湿度,以帮助油漆的正常固化; 开罐前检查和确认涂料的品种、牌号和出厂日期,开罐后检查涂料是否有色差和变色(固化剂)沉淀和严重返粗、橘皮,发现涂料过期变质应禁止使用; 混合前基料和固化剂要分别搅拌,混合后再搅拌;双组份涂料应用动力搅拌机搅拌;严重板结、胶化的不能强行稀释搅拌继续使用; 各组分的混合比例 油漆涂料由单组分、双组分和多组分作为一个完整使用单元;油漆混合前,一定要按照生产厂说明书要求的比例,进行各组分的混合;通常是用一个完整的包装进行混合使用;有些油漆对混合的方法和环境条件有特殊要求,混合时必须符合该要求;
压力容器制造工艺控制程序
制造工艺控制程序 1、目的 为了确保压力容器在工艺文件编制工作中符合质量保证大纲和有关规范的要求，保证编制工艺文件的统一性、完整性，提高工艺质量，特制定本程序。 2、适用范围 本程序适用于压力容器设备制造工艺文件的编制。 3、引用文件 a、HP/Z-B403-2011《设计更改程序》； b、HP/Z-C03/6-2011《焊接工艺评定管理制度》； c、HP/Z-B402-2011《工艺试验和评定程序》； d、HP/Z-C02/12-2011《热处理管理制度》； e、HP/Z-B504-2011《质量计划程序》； f、HP/Z-B601-2011《文件控制程序》。 4、术语 4.1 工艺文件 工艺文件是组织生产的基本依据，用以指导生产全过程，本程序所指工艺文件包括：工艺规程、质量计划。 4.2 工艺规程 生产过程包括零件在机床上的加工以及各项准备工作，质量检查、运输、仓库保管等。其中直接改变毛坯形状，尺寸和材料性能，使之变为成品的这个过程称为工艺过程，将工艺过程中各项内容以文件形式即工艺规程。
5、责任 5.1 工艺规程、质量计划由产品主管工艺员负责编制和管理，确保制造中使用的文件正确、可行和有效。 5.2 生产部负责贯彻执行工艺文件，指导操作人员严格按照图纸、工艺文件进行生产。 6、控制 6.1 工艺文件管理工作是企业技术管理工作的重要组成部分，是实现生产过程质量稳步上升，提高效益的重要保证。工艺文件要简明、正确、完整、统一，切实可行。 6.2 工艺文件的内容应满足图纸、设备规格书、合同及相关标准的要求。 6.3 工艺文件中所选用的技术标准应是先进的，现行有效的，生产设备应是适用的。 6.4 工艺文件中所规定的各明细目录及工艺加工表卡等技术资格应完整齐全。 6.5 工艺文件中所采用的工艺方法应具有先进性、可行性、可靠性和经济性。 7、工艺规程编制程序 7.1 工艺性审图； 7.1.1 编制工艺规程前，产品主管工艺师必须对产品图样和设备规格书进行审查，确保图样和技术要求的完整性、合理性、结构设计的工艺性以及图样的主要尺寸及标注的正确性。 7.1.2 对图样及技术要求中的错误和不妥之处，产品主管工艺师应填写审图修改明细，经工艺责任工程师审定后与买方设计单位联系，经
[压力容器制造工艺过程卡20
[压力容器制造工艺过程卡20 压力容器制造工艺过程卡 产品名称： DP5.5 定排扩容器 产品图号： XXXXXXXXXX 产品规格： DN1500 5.5m3 产品编号： 20-229 编 制： 审 核： 发放日期： 2020 年 8 月 XXXXXXX 设备有限公司 制造工艺过程卡产品名称：DP5.5 定排扩容器 DN1500 5.5m3 卡号：1 编 号 材料牌号 Q345R 材料规格 =8 材料入库编号 零部件名称封头 EHA1500 8 代用材料牌号 代用材料规格 代用单编号 图号或标准号 GB/T25198-2010 件号 2 件数 2 发料数量 发料员签字 序号工序名称工序内容及工艺要求控制工种或设备操作者日
期检验员姓名日期 备注 1 领 料原材料检验合格进入车间。 R 2 划 线○1 确认材料标记符合本工艺要求。 ○ 2 尺寸1900 8 ○3 打上洋冲印。 ○ 4 作出材料标记移植和检验印记。 H 铆工 3 下 料○1 按划线剪切或切割，同时割出拼缝坡口，坡口的型式与尺寸见焊接工 艺卡规定。 ○2 清理溶渣或飞边。 R 无拼缝不割坡口 4 组 对○1 钢板拼接处两侧各 20 范围内磨光。 ○2 按焊接工艺卡拼接，对接间隙 1 1，错边量 b 2 ○3 装焊引、收弧板。 R 无拼缝不进行此工序 5 焊 接○1 装焊引、收弧板（包括试样板）。 ○2 按焊接工艺卡施焊，清理焊缝表面，并作焊工标记。 R 自动焊机 无拼缝不进行此工序 6 成 型○1 按 GB/T25198-2010 规定尺寸冲压成型。 ○2 无皱折，封头表面形状偏差：外凸 15 ，内凹7.5 ○3 封头内直径 1500 最小厚度 6.58 E 外协 7 RT 探伤○1 作出探伤标记。 ○ 2 采用 X 射线探伤，探伤比例100% ○3按 NB/T47013.2-2015 标准Ⅱ级
压力容器油漆作业指导书
压力容器油漆作业指导书 1涂装方法介绍 1.1刷涂: 适用于预涂和小面积修补;刷涂时,涂层的干膜厚度一般控制在30-60微米,否则容易产生针孔;氯化橡胶刷涂时容易产生“咬底”; 优点: ●很好的表面润湿性 ●迫使涂料进入钢材表面 ●第一度漆的施工大大好于辊涂 ●对于喷涂不能到达的地方,可以体现出它的长处 缺点 ●一次刷涂成膜低,需要多次刷涂才能达到规定漆膜厚度 ●漆膜不均匀 ●施工速度慢 不良漆刷的后果 施工方法 ●每道涂层的刷涂施工应至少进行二次,刷涂时应垂直交错进行刷涂;应尽量保证每次刷涂的涂层平滑和厚度均匀,避免施工时留下较深的涂层刷痕和流挂和局部油漆堆积现象; ●刷涂施工时,对自由边、焊缝、角落、缝隙等较难施工的部位,应反复刷涂,以保证该部位达到设计要求的最低膜厚并形成均匀连续的漆膜涂层;
1.2辊涂 辊涂的表面润湿性很差,辊涂永远不能进行第一层漆的施工！ 1.3有气喷涂 喷涂时,涂料需要稀释,多次喷涂才能达到规定的干膜厚度方式 吸上式(小壶枪) 适用于中小面积的底漆修补或大面积的面漆统涂;辊涂时涂层的干膜厚度一般控制在30-50微米,否则涂层容易产生针孔; 优点: ●施工速度快于刷涂 ●可以到达些喷涂料不易进入的地方 缺点: ●表面润湿性差 ●不要用于第一度漆的施工 ●容易把空气一起混杂进漆膜 ●一次性成膜低,需要多道施工才能规定膜厚
1.4高压无气喷涂 涂装效率高;可喷涂高固体份、厚浆型涂料;涂层质量好;不必添加额外稀释剂;便于实现自动化作业; 2涂装环境检查 3涂装前的准备 3.1开罐 3.2搅拌 利用压缩空气驱动高压泵,将涂料吸入并加压通过高压软管和喷枪,最后经喷嘴喷出;当涂料离开喷嘴时,雾化成很细的颗粒,喷射到被涂表面,形成均匀的涂膜; 检查内容主要为: (1)空气温度 (2)钢板温度 (3)相对湿度 (4)露点 通常的要求是涂漆施工时相对湿度要低于 85％,钢板温度要高于露点温度3℃以上,环境温度通常控制在5 ℃－40 ℃; 不同的涂料有对于施工环境和钢板的温度有着不同的要求,比如环氧涂料的; 干燥和固化要依靠温度;而另外一些涂料可能需要较高的相对湿度来帮助其固化,比如湿固化的无机硅酸锌涂料,在涂料施工后需要高湿度,以帮助油漆的正常固化; 开罐前检查和确认涂料的品种、牌号和出厂日期,开罐后检查涂料是否有色差和变色(固化剂)沉淀和严重返粗、橘皮,发现涂料过期变质应禁止使用; 混合前基料和固化剂要分别搅拌,混合后再搅拌;双组份涂料应用动力搅拌机搅拌;严重板结、胶化的不能强行稀释搅拌继续使用; 各组分的混合比例 油漆涂料由单组分、双组分和多组分作为一个完整使用单元;油漆混合前,一定要按照生产厂说明书要求的比例,进行各组分的混合;通常是用一个完整的包装进行混合使用;有些油漆对混合的方法和环境条件有特殊要求,混合时必须符合该要求;