一种辊道窑冷却带余热利用的新技术

燃气锅炉排烟余热分析

以煤炭作为主要燃料的工业锅炉仍占据着主导地位。随着天然气工业的迅速发展，以此种清洁能源为燃料的锅炉将会逐渐增多。与燃煤相比，燃烧天然气虽然排放的二氧化硫及氮氧化物的含量很少，减轻了对环境的压力，但燃烧后产生的大量水蒸气随高温烟气排放到环境中，造成了能量的严重浪费。而采用冷凝式锅炉将高温烟气中的显热和潜热予以回收，可以达到充分利用能源降低运行成本的效果。 引言 冷凝式换热器就是增设在天然气锅炉尾部的余热回收装置，当烟气在通道内通过传热面，温度降至露点温度以下，从而使排烟中的水蒸气凝结释放潜热传递给回收工质，可以将排烟中大量的能量加以回收利用，从而达到节能环保的效果。随着制造工业的不断发展，各种新型高效的冷凝换热装置层出不穷，不论从结构还是实际余热回收效果来看都有了非常大的改进。 1 烟气的特性分析 天然气成分绝大部分为烃，燃气锅炉排烟中水蒸气的含量较高，分析表明，排烟中可利用的热能中，水蒸气的汽化潜热所占的份额相当大。每1m3天然气燃烧后可以产生1. 55 kg水蒸气，具有可观的汽化潜热，大约为3 700 kJ/Nm3，占天然气的低位发热量的10%以上。传统锅炉中，排烟温度一般在160～250℃，烟气中的水蒸气仍处于过热状态，不可能凝结成液态的水而放出汽化潜热。因此传统的天然气锅炉理论热效率一般只能达到95%左右，利用冷凝式换热器只要把

烟气温度降到烟气露点温度以下，就可回收烟气中的显热和水蒸气的凝结潜热，按低位发热量为基准计算，天然气锅炉热效率可达到和超过110%。本文以纯天然气为例对烟气的露点温度以及锅炉理论热效率进行计算分析，表1为纯天然气的成分。 1.1露点计算 在水蒸气分压力不变的情况下，使空气冷却至饱和湿蒸汽状态时，将有水滴析出，此时的温度即为露点温度。天然气燃烧特性分析(以1 m3天然气计算)烟气中水蒸气的体积分数达17˙4%，若燃烧在大气压力下进行，当空气过量系数α为1.1时(本文中的计算均以此作为计算依据)，其相应的烟气露点温度是57℃。露点温度随过量空气系数的变化曲线见图1。 通过观察可知，烟气露点温度随过量空气系数的变化而变化。因为根据道尔顿分压定律，露点温度的高低与烟道中水蒸气的分压量(即水蒸气的含量)成正比，随着过量空气系数的增加，烟道中水蒸气的相对体积减小，水蒸气的容积份额会有所下降，其露点温度也随之降低。实际上，虽然各地方天然气中成分含量有所不同，但由于其主要成分均为甲烷且占绝大部分，其他成分影响很小，经计算的露点温度误差不超过0.3%(符合实际要求的范围)，并且由于实际燃烧的影响因素较多，也使得计算不可能达到很精确，通常是在理论值附近的一个范围内波动，在实际应用中还需根据不同情况进行修正分析。

隧道窑余热锅炉技术

煤矸石制砖隧道窑余热锅炉系统 随着煤矸石烧结砖厂的快速建设，大量的烧结窑炉排放的烟气余热如何利用的问题也逐渐得到了重视。综合利用煤矸石烧结砖厂窑炉烟气余热，进行低温余热利用是贯彻落实科学发展观，推进企业节能减排，发展循环经济的迫切需求和可持续发展的必由之路。 由于国内对隧道窑余热利用技术的研究起步较晚，目前国内煤矸石制砖企业的余热利用，主要是将隧道窑产品冷却产生的热风，通过引风机送到砖坯干燥窑，对砖坯进行干燥，以减少干燥窑一次能源消耗量，使建材企业获得一定的经济效益。由于砖坯的干燥主要是蒸发原料中的水分，利用隧道窑100℃～200℃的余热足够干燥砖坯所需热量，所以，在干燥之前还要通入冷风将干燥风温降到140℃左右；若直接利用隧道窑冷却带余热（产品冷却温度200℃～800℃）用于干燥，则会导致干燥窑热量过剩，不仅影响制砖质量，同时能源损失量大，切大大地降低余热的利用价值。 2 隧道窑余热利用锅炉系统建造内容 在保证煤矸石制砖窑炉烧结砖工艺的前提下，充分开发利用多余的窑炉烟气热量，是煤矸石砖厂余热锅炉开发与应用研究项目的重点。其核心内容就是应用当前先进的低温余热锅炉技术，通过项目前期对现场相关参数的测试，将烧结窑炉排放的烟气余热，进行有效收集通过低温余热锅炉转化为中低压蒸汽，在保证隧道窑正常焙烧制砖的前提下，最大限度的收集转化利用窑炉余热，将蒸汽送往企业生产、生活场所，用于驱动设备做功（发电）及矿区职工洗浴、家属区和办公楼的集中供暖，使煤矸石热量得到充分的 利用。具体建设内容有： 2.1 制砖隧道窑预热带及冷却带烟道的改造施工 主要有隧道窑预热带和冷却带主烟道和分烟道的改造施工、阀门的制作加工、烟道内部的防腐施工 以及仪表的安装等工作。 2.2余热锅炉的研制和安装 通过项目前期对现场相关数据的调研测试，以及周围用热情况综合考虑，本着余热最大利用的原则，结合制砖工艺，对余热锅炉进行设计、制造及现场安装施工。 2.3 水处理设备的安装 通过项目前期对锅炉供水水质的化验分析，合理设计余热锅炉系统的水处理系统，使供水水质达到 国家相关标准要求。 2.4余热锅炉受热面防腐处理 通过项目前期对制砖原料的分析和隧道窑烟气成分的测试分析，对其SO2对锅炉系统的腐蚀情况进行标准评估，并选择相应的防腐材料用于锅炉受热面，延长锅炉使用寿命。 2.5 给水自动控制和检测系统设备安装 通过自动化设备及仪表的安装，提高给水系统自动化水平，避免锅炉缺水干锅事故的发生，通过监测系统自动化水平的提高可对相关参数进行实时监测分析，降低运行人员劳动强度（见图1）。 3 隧道窑余热利用锅炉系统技术要点

年产3000万片西瓦辊道窑生产线工程设计设计说明

年产3000万片西瓦辊道窑生产线工程设计设计说明

年产3000万片西瓦辊道窑生产线工程 设计说明书 黄冈市中蓝窑炉有限责任公司 黄冈市中南窑炉设计研究所

第一论总论 1.1 项目概况 1.1.1 项目名称 年产3000万标块煤矸石烧结西瓦生产线。 1.1.2 项目组成 该项目是由原料制备系统、成型系统、烧成系统组成。 1.1.3 项目建设单位及设计施工单位 1、建设单位： 2、设计施工单位：黄冈市中蓝窑炉有限责任公司 1.1.4 初步设计的范围 1、工艺技术方案设计及设备选型； 2、热工工艺方案设计及设备选型； 3、环境保护、消防、职业安全与职业卫生方案设计； 4、总概算与技术经济评价。 1.2 设计依据与指导思想 1.2.1 设计依据 1、国家有关工业废料综合利用及墙体材料改革与建筑节能的法令和政策。 2、结合本地原料资源的特性和投资者对投资的要求。 3、所估评的材料设备价格是依据现在国内市场价格。 1.2.2 设计指导思想 根据项目的性质和产品要求，设计工作遵循“切合实际、经济合理、安全适用、符合基本建设要求”的原则进行设计，并充分考虑到周边地区对该类产品的接受能力和认可的程度。 1、有利于保证产品质量 该项目是利用煤矸石为原料的烧结西瓦生产线，生产过程较一般粘土普通砖复杂，工艺要求更为严格。因此，为保护产品质量，设计中采用了以下有效措施： (1)在原料处理阶段，加强原料的细化制备，采用强力搅拌对（煤矸石）进行细化处理。 (2)为了生产方便、节约投资、采用辊道窑烧成工艺。 2、贯彻节能原则

所有工艺设备，均选用高效节能产品。在保证产品质量的前提下，降低了装机容量，从而达到节能的目的。 3、做好环保、劳保、消防设计 搞好环保和劳动保护，利用切实有效的措施治理粉尘和噪音。同时选用先进的工艺设备，严格遵守防火规范。 1.3 项目提出的背景 西瓦是我国传统的建筑材料，在以往我国的城乡建设中曾起到过十分重要的作用。但是，传统红瓦生产及使用过程的弊端也是显而易见的，破坏植被，大量毁坏良田、污染环境；浪费能源、功能低下等缺陷成为世界各国试图请出市场的对象。在我国经济建设发展的今天，已成为了影响基本国策的社会问题。但是，由于烧结建材制品优异的生态指标和良好的施工性能，既使在现今发达国家建材市场中仍占有相当大的比重。在我国西瓦和工业废渣综合利用是今后砖瓦工业发展的主导方向。 1988年国家建材局、建设局、国家土地局等联合组成全国墙体材料改革领导小组和办公室，运用系统工程方法开展新型墙体材料的推广工作。联合发出《在框架结构建筑中限制使用实心粘土砖的规定》，制定了一系列限制使用实心砖，推广新型墙体材料的政策和法规。在上述工作的推动下，国务院于1992年发出了《关于加强墙体材料革新和推广节能建筑意见》的通知(国发[1992]66号)，在该通知推动下，地方各级政府先后均制定了与此相适应的地方性法规、政策，积极推动墙体材料革新和建筑节能工作，有些地方已将这些工作内容当作地方行政官员的政绩进行考核。 1999年12月13日建设部、国家经贸委、质量技监局、建材局建住房[1999]295号文《关于在住宅建设中淘汰落后产品的通知》中明确规定：“自2000年6月1日起，各直辖市、沿海地区的大中城市和人均占有耕地面积不足0.8亩的大中城市的新建住宅，应根据当地实际情况，逐步限时禁止使用实心粘土砖，限时截止期限为2003年6月30日。”今年国家发改委及国家墙改办已明确发文规定在全国的大中城市中继续进行限时禁用粘土实心砖，并且各省、市、自治区及重点城市均已制定出限时禁用粘土实心砖的政策或政府令。1999年12月7日国家建筑材料工业局、建设部建材行管发[1999]330号文《关于发布推荐建材产品目录的通知》明确指出：对于“符合GB13544-92、GB13545-92技术性能的要求，年单条线生产能力在3000万片瓦以上生产能力的，在有煤矸石、和页岩的地区，应尽量用此类产品，少用或不用粘土制品”。 国务院1996年发出《关于进一步开展资源综合利用意见》的通知(国发[1996]36号)，在此文件精神指导下，国家经贸委、煤炭工业部、财政部、电力工业部、建设部、国家税务局、国

辊道窑设计要点

一、简述隧道窑产生上下温差的原因及克服方法。答：产生原因：首先，热烟气的密度较小，在几何压头的作用下会向上运动造成上下温差，尤其在预热带，因为该带处于负压下操作，从窑的不严密处，如窑门，窑车接头处，沙封板不密处等漏入大量冷风，冷风密度大，使大部分热气体向上流动，因而大大促进了该带的几何压头的作用，使气体分层严重，上下温差最大可达300－400℃。还有一个原因，窑车衬砖吸收了大量的热，使预热带下部温度降低很多，进一步扩大了上下温差。另外，上部拱顶，窑墙上部空隙大，气体阻力小，几何压头大，上下温差大。克服方法：从窑的结构上1. 预热带采用平顶或降低窑顶（相对于烧成带来说）2. 预热带窑墙上部向内倾斜3. 适当缩短窑长，减少窑的阻力，减少预热带负压，减少冷风漏入量4. 适当降低窑的高度，减少几何压头的影响5. 烟气排除口开在下部近车台面处，迫使烟气多次向下流动6. 设立封闭气幕，减少窑门漏入冷风7. 设立搅动气幕，使上部热气向下流动8. 设立循环气幕流装臵，使上下温度均匀9. 采取提高窑内气体流速的措施，增加动压的作用，削弱几何压头的作用。现多采用高速烧嘴直接造成紊流。从窑车结构上1. 减轻窑车重量，采用高强度高温轻质隔热材料，减少窑车吸热；2. 车上砌气体通道，使一部分热气体从这些通道流过，提高隧道下部温度；3. 严密窑车接头，沙封板和窑墙曲折封闭，减少漏风量。从码坯方法上，料垛码得上密下稀，增加上部阻力，减少下部阻力，使热气体多向下流；1．适当稀码料垛，减少窑内阻力，减少预热带负压，减少冷风漏入量。2．所以稀码可以快速烧窑。3.在预热带长度上很多温度点设高速调温烧嘴，这种烧嘴能调节二次空气使燃烧产物达到适于该点的温度，自车台面高速喷入窑内，大大提高下部温度。 二、隧道窑的膨胀缝如何设臵。答：在窑墙，窑顶每隔2-4m的距离留一热胀缝，该缝的宽度为20-30mm，胀缝应错开留设，以增加窑体的稳定性。 三、论述坯体码装对烧成的影响。答：1.如果料垛内部码得太密，容易造成周边过烧而

电站锅炉排烟余热回收的理论分析与工程实践[1]

第29卷第11期　2009年11月 动　力　工　程 Journal of Power Engineering Vol.29No.11　Nov.2009　 收稿日期:2009207203 修订日期:2009207220 作者简介:赵之军(19552),男,甘肃兰州人,教授级高级工程师,主要从事锅炉热力系统与新型节能产品方面的研究. 电话(Tel.):0212643587102370;E 2mail :zhaozhijun @https://www.wendangku.net/doc/e73298302.html,. 文章编号:100026761(2009)1120994204 中图分类号:T K229 文献标识码:A 学科分类号:470.30 电站锅炉排烟余热回收的理论分析与工程实践 赵之军1,　冯伟忠2,　张　玲2,　于　娟2,　胡兴胜1,　殷国强1 (1.上海发电设备成套设计研究院,上海200240;2.上海外高桥第三发电有限责任公司,上海200137) 摘　要:分析了电站锅炉排烟余热回收的可行性,解决了烟气低温腐蚀和传热管积灰堵灰的技术 问题,在此基础上研制成功了电站锅炉排烟余热回收装置.该装置在上海外高桥第三发电厂2台1000MW 超临界火电机组上投入使用,运行效果良好. 关键词:电站锅炉;排烟余热回收;烟气低温腐蚀;传热管堵灰 Theoretical Analysis and Engineering Practice of Heat Recovery from Exhaust Gas of Power Boilers Z H A O Zhi 2j un 1 ,　F EN G W ei 2z hong 2 ,　Z H A N G L i ng 2 YU J uan 2 ,　H U X i ng 2s heng 1 ,　Y I N Guo 2qi ang 1 (1.Shanghai Power Equip ment Research Instit ute ,Shanghai 200240,China ;2.Shanghai Waigaoqiao Third Power Generation Co.,Lt d.,Shanghai 200137,China ) Abstract :The feasibility of heat recovery from t he exhaust gas of power boiler was analyzed.The technical p roblems of flue gas low temperat ure corrosion and ash fouling on heat t ransfer t ubes were solved.And t he heat recovery equip ment for exhaust gas of power boiler was successf ully developed.The equip ment was p ut into operation in two set s of 1000MW supercritical fo ssil power unit s in Shanghai Waigaoqiao Third Power Generation Co.,Lt d.,and achieved good operational result s. Key words :power boiler ;heat recovery f rom exhaust gas ;flue gas low 2temperat ure corrosion ;ash fouling on heat transferring t ube 电站锅炉的排烟温度是锅炉设计的主要性能指标之一,它影响锅炉的热效率、锅炉制造成本、锅炉尾部受热面的烟气低温腐蚀、烟气结露引起的尾部受热面堵灰、烟道阻力和引风机电功率消耗等,涉及到锅炉的经济性和安全性. 传统理论和以前的技术经济分析结果认为:电站锅炉的排烟温度在120～140℃内较佳,一般情况下很少采用低于120℃的排烟温度[1]. 与传统理论和以前的技术经济分析结果所依据的基本数据相比,目前在能源价格和环保脱硫要求 等方面发生了巨大变化.能源价格高涨,从经济性方 面考虑,应该选用更低的锅炉排烟温度;在环保脱硫要求方面,目前大多数火电厂采用的烟气石灰石湿法脱硫工艺中,最佳脱硫温度为50℃左右,通过喷淋方式在脱硫塔内将锅炉排烟温度降低到50℃左右,不仅消耗了大量的水和能源,而且也增加了烟气排放量.从节能减排和经济性两方面考虑,进一步降低排烟温度成为目前电站锅炉节能减排技术发展的必然选择. 针对上述情况,有必要重新审视传统的电站锅

煤矸石隧道窑的余热发电技术分析示范文本

煤矸石隧道窑的余热发电技术分析示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

煤矸石隧道窑的余热发电技术分析示范 文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 煤矸石页岩砖在隧道窑煅烧过程中，产生大量热量。 隧道窑建材企业的余热利用除砖坯干燥（利用隧道窑 100℃～200℃的余热足够干燥蒸发原料中的水分所需热 量；若直接利用隧道窑高品位余热——排烟温度450℃～ 800℃和产品冷却温度450℃～1050℃用于干燥，会导致 干燥窑热量过剩，降低余热的利用价值，使隧道窑的能源 浪费转移到干燥窑，干燥窑能源损失量大）以外，其他方 式的余热利用量很小，利用价值很低（如加热浴室用热水 等），传统的节能利用是将冷却带的热风引到烘干区对湿 砖坯进行烘干，这样利用了一部分富余的热量，对企业的 节能减排起到一定的作用。

但是在传统的节能利用方式中，大部分高品质的热能未能有效利用，特别是隧道窑中高品质的辐射能未能利用，随着国家节能政策越来越完善，社会对节能要求越来越高的情况下，传统的余热利用已经不能充分满足要求，迫切需要更全面的余热利用方案。这样，在不影响隧道窑煅烧，不影响烘干的情况下，对隧道窑的富余热量进行利用发电，不但解决了窑炉的能源浪费，还能产生电能，为企业进行增效，这将是隧道窑节能的最佳选择：截止到20xx年底，我国煤炭系统共有煤矸石砖厂近12000家。除现已投产的煤矸石生产线以外，各地还将陆续新建一批煤矸石空心砖生产线，新建的制砖厂规模比较大，年产在6000万块—16000万块之间，普遍采用了隧道窑生产技术一最近十多年，政府加大了淘汰落后产能的力度，在钢铁、电力、冶金、化工、化肥、水泥等行业大规模的推广先进工'艺和技术，淘汰中小规模的生产企业，

辊道窑设计说明书 (1)

景德镇陶瓷大学《窑炉课程设计》说明书 题目：日产8500m2抛光砖辊道窑设计 院（系）： 专业： 姓名： 学号： 指导教师: 年月日

目录 摘要 (1) 前言 (2) 1.设计任务书 (3) 2.烧成制度的确定 (4) 2.1温度制度 (4) 2.2 气氛制度 (5) 2.3压力制度 (5) 3.窑体主要尺寸的确定 (6) 3.1窑内宽 (6) 3.2 窑长 (6) 3.3三带长度与比例 (7) 3.4窑内高 (8) 4.工作系统的确定 (9) 4.1.排烟系统 (9) 4.2 燃烧系统 (9) 4.3 冷却系统 (10) 4.4传动系统 (11) 4.5窑体附属结构 (13) 5.燃料燃烧计算 (15) 5.1 理论空气量 (15) 5.2实际空气量 (15) 5.3理论烟气量 (15) 5.4实际烟气量 (15) 5.5燃烧温度 (15) 6.窑体材料及厚度的确定 (16) 6.1窑墙 (16) 6.2窑顶 (16) 6.3窑底 (17)

7.物料平衡计算 (188) 7.1.每小时烧成制品质量： (18) 7.2.每小时烧成干坯的质量 (18) 7.3每小时欲烧成湿坯的质量 (18) 7.4.每小时蒸发自由水的质量 (18) 7.5每小时从精坯中产生的CO2 (18) 8.热平衡计算 (199) 9.窑体材料概算 (299) 10.后记 (311) 参考文献 (322)

摘要 本设计的题目是日产8500m2抛光砖辊道窑设计。说明书中具体论述了设计时应考虑的因素,诸如窑体结构、排烟系统、烧成系统和冷却系统等等.同时详细的进行了对窑体材料的选用、热平衡、传动设计等的计算。 本设计所采用的燃料为液化石油气，在烧成方式上采用明焰裸烧的方法，既提高了产品的质量和档次，又节约了能源，辊子运输可减少窑内装卸制品，和窑外工序连在一起，操作方便，同时具有很高的自动化控制水平。 本说明书内容包括：烧成制度确定、窑体主要尺寸的确定、工作系统的确定、窑体材料和厚度的确定、燃料燃烧计算、物料平衡计算、传动计算、工程材料概算等。 关键词：辊道窑; 液化石油气;

砖窑余热回收

隧道窑废气物烧砖余热回收发电综合利用技术 废弃物制砖隧道窑烧砖，余热回收发电综合利用，是砖瓦企业在生产过程中利用煤矸石、煤炭灰渣、粉煤灰、菌渣、植物杆、污泥、垃圾等有发热量的废弃物和页岩生成砖坯，进入干燥室利用隧道窑内20%的余热，通过送风机送入干燥室烘砖，还有80%的余热在冷却段损失浪费，现在我们通过在冷却段800℃--300℃处安装余热锅炉回收余热，产生蒸汽用于发电、供暖、还可以用于生产加气砖，和需要蒸汽的产品，既符合国家产业政策，也符合国家墙材“十二五”发展规划，又达到了节能、环保，为企业增收的目的。 一、废弃物综合利用发电，增加企业收入，提高效益，不仅使 废弃物变废为宝，又满足了企业制砖的电力需求，多余的电力 还可以通过企业内部电网送到网上，降低企业生产成本，废弃 物烧砖余热回收发电，是典型的节能环保增收的好项目。 二、投资风险小，设备运行费用低，收效快，投资回收期在两 年至三年左右收回，废弃物综合利用，余热回收发电，对砖瓦 企业提高效益有明显的效果，由于各企业的生产情况不同，若 使用余热全部发电的方案，可满足企业80%--100%的用电量， 对于电力紧张的企业而言，余热回收发电则能彻底解决企业因 停电影响生产的问题。 三、废弃物综合利用余热回收发电技术在全球制砖行业是比较 超前的，这一技术的应用必然会带动全球制砖行业的节能减

排，对全球的环境改变做出很大贡献。 隧道窑废弃物烧砖，余热回收发电利国利民随着全球资源的日益紧缺，尤其是煤、石油、天然气等资源的不可再生性，国家不断鼓励发展以节能降耗为目的的新工艺、新技术，并从政策、资金等各方面加以扶持，使得废气物制砖，余热回收发电技术近年来取得很好的发展。在钢铁、化工、水泥等生产领域，余热发电技术已很成熟，但建材砖瓦行业中，隧道窑余热发电技术应用相对滞后，隧道窑一般是一条长的直线型隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶或吊顶，窑车在底部铺设的轨道上运行，燃烧段设在隧道窑的中部，构成了固定的预热带—高温带—烧成带—冷却带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟道或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带，在隧道窑的窑尾进入冷风，冷却隧道窑内后一段的烧结砖，这一段构成了隧道窑的冷却带，进入的冷风经冷却带和高温带而被加热后，再抽出送入干燥室作为干燥生砖坯的热源。据中国砖瓦协会统计，目前国内有制砖生产企业近七万户，已建成3000多条隧道窑制砖生产线，其中年产量在6000万标砖/年及以上的隧道窑制砖生产线千多条。隧道窑烧结制砖工艺以产量大、能耗低、自动化程度高、产品质量稳定、窑炉烧成参数可控等特点，已成为当今国际上最先进的制砖工艺之一。 2010年，政府又把砖瓦行业淘汰落后产能工作提上了日程，将淘汰中小型轮窑等能耗高、自动化程度低的烧结砖生产企业，在全国范围内推广废弃物制砖余热回收发电综合利用技术，以大中型隧道窑

冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用研究

冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用研究 摘要近些年来，随着经济社会的快速发展，国家对环境保护、节约资源、能源综合利用等提出了较高的要求。在北京市集中供热系统中，燃气锅炉得到了广泛的应用，而燃气锅炉所排放的烟气具有较高的温度，可以采取有效措施来降低烟气排放温度，并实现对烟气余热的有效回收，其不仅可以使燃气锅炉的供热效率得到有效提升，而且还可以达到比较理想的节能效果。本文将会以北京市某热源厂为例来对冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用技术进行探究。 关键词冷凝燃气锅炉；烟气余热；回收利用 如今，随着燃气锅炉在供热行业中的广泛应用，与燃煤锅炉相比具有热效率更高、污染更小等特点。在锅炉中天然气燃烧过程中，将会有大概92%左右能量转化为热量、7%左右为排烟热损失、1%左右表面散热损失掉。因此，做好烟气余热回收利用工作就显得尤为重要。通常情况下，很大一部分烟气中的余热存在于水蒸气中，在回收显热、降低烟气温度的同时，会有效回收烟气中的水蒸气潜热，从而实现烟气全热的正回收。烟气余热回收利用主要是以天然气为驱动源，借助回收型热泵机组，就能够使锅炉排烟从80℃降至30℃，从而使大量的水蒸气冷凝潜热被回收，这样既可以达到节省燃气锅炉燃气耗量的目的，而且还可以降低PM2.5雾霾形成物的排放，达到节能减排的双重效果。 1 冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用技术 1.1 利用换热器烟气余热回收技术 在烟气余热回收利用技术中，换热器是比较常用的设备，对其进行科学、合理的选择尤为关键，根据换热方式的差异，可以将烟气余热回收利用方式划分为直接接触式换热型、间接接触式换热型[1]。 （1）直接接触式换热器。直接接触式换热通常是以直接接触的方式来实现两种介质相互传热传质的过程。通常情况可以根据接触结构的不同划分为折流盘型、多孔板鼓泡型和填料型如图1所示。因为我国供热供回水温度相对比较高，导致直接接触式换热型换热器在烟气余热回收利用过程中并未得到广泛的应用。（2）间接接触式换热器。间接换热通常是指在被壁面分隔来的空间里冷热介质可以实现独立流动，并通过壁面来使实现冷热介质的换热。在烟气余热回收利用技术中，常用的间接接触式换热器有热管换热器、翅片管换热器和板式换热器. 1.2 利用热泵回收烟气余热技术 在燃气锅炉中，天然气燃烧过程中所产生的烟气露点在55—65℃之间，在进行回收烟气冷凝余热阶段，一般要求供热回水温度在烟气露点温度范围以内。一旦供热回水温度超过了烟气露点温度，则需要借助热泵回收烟气冷凝余热来实现预热供热回水。目前，在烟气余热回收利用过程中，吸收式热泵回收烟气余热

第一节 辊道窑基础知识

第一节辊道窑基础知识 一、辊道窑的分类 1、辊道窑一般可按照综合燃料与加热方式进行分类。 A、明焰辊道窑：火焰进入辊道上、下空间与制品接触并直接加热制品，又 分为气烧明焰辊道窑、燃轻柴油明焰辊道窑。 B、隔焰辊道究：火焰只进入与窑道陨离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐 射给制品，并对其进行加热，又分为煤烧隔辊道窑、油烧隔焰辊道窑。 C、电热辊道窑：利用电热元件作热源，对制品辐射加热。 2、辊道窑又可按照其工作通道多少来划分：单层辊道窑、双层干燥窑、三层干 燥窑等。 二、辊道窑的分带及工作系统 1、总体来说，从产品在窑内进行预热、烧成、冷却三个过程可将辊道窑分为预 热带、烧成带及冷却带。 预热带：窑头至850℃~900℃ 从制品温度变化上分烧成带：850℃~900℃至成品成瓷温度（包保温） 冷却带：保温段后至出窑 隔焰窑将没有燃烧系统部位 烧成带明焰窑多以辊上、下均没有烧嘴部位 从烧嘴的设计部位上分烧成带以前部位称预热带 烧成带以后部位称冷却带 2、辊道窑的工作系统 是指气体在窑内的运动线路：分为送风系统、燃料供应系统及排烟系统。 三、辊道窑主要尺寸及其尺寸确定 1、窑内宽：指窑道内两侧墙之间的距离，窑越宽产量越大，但窑宽受到许多方 面的影响，砖坯离窑墙距离应有100~200mm间隙。 A、瓷棒长度的影响。 B、喷枪好坏的制约。 C、各断面横向温差的制约。 2、窑内高：等于辊上高和辊下高之和。应考虑制品尺寸及气体的流动情况。 3、窑长：窑长越长，产量越高，但受到传动系统的精密度及辊棒平整度等方面 的制约。运行中产品易发生跑偏现象。 窑容量（m3/每窑） 其中窑长= 装窑密度（m2/每米窑长）

浅谈隧道窑余热利用

浅谈隧道窑余热利用 生产陶瓷的一个重要过程是烧成，烧成是在窑炉中进行的。陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占30%～50%。因此回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。国内隧道窑排烟温度一般在200～300℃，也有高达400℃，个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。一方面窑炉排烟带走大量余热，另一方面为了干燥坯件，一些工厂又另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸汽以满足烘干坯件的要求。近年来，随着节能技术的不断开发和推广，热管技术已在陶瓷烟气余热回收中得到应用。采用北京荣星时代机电科技发展有限公司热管换热器来回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源，可以取得较好的节能效果。下面只是浅谈下隧道窑余热的利用。 为了充分利用隧道窑的余热，下面从冷却带余热利用和高温烟气的再利用等方面来略谈其余热的利用。 .冷却带的余热利用情况 在新型隧道窑的冷却带，其余热的利用共分为二大部分，基本沿用传统的余热利用方法。其一是急冷区的热气，将其抽出后送至烧嘴用于助燃，另一部分是缓冷区的热气，将其抽出后直接送成型工段，用于该工段的坯体干操。 高温烟气的再利用情况 a.高温喷嘴直接用烟气 在引进的隧道窑中，有很多是在预热带设置多对烧嘴以提高预热带温度。我们在研制新型隧道窑时注意吸收消化引进隧道窑先进的一面，不用烧煤气升温，而是把其中一对排烟口的高温，烟气引出后直接通过喷嘴喷入窑内，起到了引进隧道窑在该段设置低温烧嘴的同样的作用。 b.预热带搅拌风

辊道窑设计计算

我说设计的生产抛光砖的辊道窑，长131m，宽2m，高1.2m（辊上0.5m，辊下0.7m），年生产任务350万片，属大型辊道窑。最高温度为1350℃，使用的燃料为焦炉煤气。 一：设计任务书及原始资料 院（系）材料学院2010 年7 月1日

二. 窑体主要尺寸的确定

2.1 内宽的确定 2.1.1 窑内宽初步确定内宽 坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=600/（1-10%）=666.67mm 为计算窑内宽方便取为667mm，我设计的是两片并排烧，两侧坯体与窑墙之间的距离取185mm，两片砖间距300mm. 所以B=2×667+2×185+300=2000mm，取B=2000mm。 2.1.2确定内宽 窑内宽B=667+2×185+300=2000mm，取B=2000mm。 2.2 窑体长度的确定 2.2.1 窑体长度的初步确定 生产任务G 同一列砖砖距取50 mm ，则 装窑密度（件/每m窑长） 所以窑长=129m 2.2.2窑体有效长度的计算 因为是辊道窑，设设三个砖为一节，则每节长度为（667+50） 3=2150mm ， 节数=（节） 取节数为 60节。 因而窑长度为： mm 再加上进口和出口各两米所以总长为129+4=133m 2.3 窑内高度的确定 辊道窑的内高被辊子分隔成辊上高和辊下高两部分。内高是制品在窑内传热和烧成的空间，内高必须合理，既能有利于产品换热满足烟气有足够的流动空间，又

必须满足一定的烧成空间和冷却空间，所以，内高的确定有一定的原则，经过一段时间的查阅资料，我设计的窑炉内高如下表： 三烧成制度的确定 窑炉的烧成制度取决于坯釉料的组成和性质、坯体的造型、大小和厚度以及窑炉结构、装窑的方法、燃料种类等等因素。而烧成制度主要包括温度曲线、压力曲线和气氛控制。 烧成制度的制定原则有以下四点： ?在各阶段应有一定的升降温速度，不得超过; ?在适宜的温度下应有一定的保温时间，以使制品内外温度趋于一致，皆达到烧成温度，保证整个制品内外烧结； ?在氧化还原阶段应保持一定的气氛制度； ?全窑应有一个合理的压力制度，以确保温度制度和气氛制度的实现。 该窑的烧成制度如下: ?烧成周期：50min ?气氛制度：全窑氧化气氛

5米天然气辊道窑安全操作规程

50米天燃气辊道窑安全操作规程 一. 操作人员进入现场，必须穿戴好劳保和防护用品。 二. 窑炉应配备专职巡窑工，在窑炉运行期间巡视、检查、维护和调整窑炉各部件，保持设备正常 运行。 三. 送电前，检查控制柜各部分紧固件，窑炉使用之前，应将控制柜壳体良好接地，避免出现意外 四. 五. 六. 七. 八. 九. 十. 参照说明书定时定期对窑炉各部设备、部件做维护保养。注意回车线上输送用链条不要注油， 需润滑时只用毛刷占取少量机油轻刷不与匣钵接触的一面即可。 50米天燃气辊道窑技术操作规程 1.窑炉启动运行前检查： 1)检查各风机轴承润滑情况，检查引风机进风口主控阀门开度（一般启动前开度小于1/3）并紧

固好，生产时据需要调整开度大小；检查鼓风机进口过滤器，如不清洁则必须拆下并用压缩空气（压力小于600Kpa）由内向外进行清理，清理完毕重新固定后方可启动。 2)检查传动系统，齿轮啮合是否正常，如不正常需进行调整对正并紧固；润滑油位是否够高，必 要时需添加，添加量以齿轮刚刚接触油面为宜，防止加油过多造成溢油。 3)检查陶瓷辊棒是否完好，有无断辊并及时更换。 2. 1)（排 2) 3) 4) 5) 6) 光电开关属敏感元件，其位置和角度谨防变动，非专门维护人员切勿碰触。 3.更换棍棒： 1)更换辊棒时时建议两人配合工作以保证辊棒正确插入卡套并且务必保证卡弹片入槽，由于辊棒 带有高温，故必须戴专用隔热防护手套护手，以免烧伤皮肤。抽出及插入辊棒时应注意身后回车线上相应位置是否有盒钵经过，避免将盒钵推下回车线。

2)更换新辊棒应从相邻低温处（约300-400度处）抽出相同规格的辊棒换至需更换处，而将备好 的新辊棒换至低温处（即相当于预热后使用）。注意如有辊棒不易插入卡套，可能是辊棒直径稍大，此时应用角磨机稍稍均匀打磨辊棒头圆周，然后重新插入卡套。 3)新辊棒使用前要两端塞保温散棉，散棉塞入辊棒端200mm处为宜，塞入散棉量约长 100-150mm。 4) 4. （调5. 6. 7.

电站锅炉排烟余热高品位回收利用系统

说明书 电站锅炉排烟余热高品位回收利用系统 （一）技术领域 本实用新型属于节能技术领域，特别涉及一种电站锅炉余热高品位回收利用系统。 （二）背景技术 电站锅炉脱硫过程最佳烟气温度在80~90℃，但由于各种原因，目前电站锅炉排烟温度在120~150℃，无法进一步降低，所以，电站锅炉排烟要想获得较好的脱硫效果，烟气进脱硫系统前要（删除“喷水”）降温，这种方式即存在大量品位较高的能量损失，也增加了厂用电耗。 关于怎样回收烟气中蕴含热能，目前已有成熟的烟气余热回收换热器。只是在利用烟气余热方面，不尽人意。关于锅炉排烟中这部分余热回收后如何利用，多个专利均有叙述，但都是将锅炉排烟余热回收后用于加热凝汽器凝结水或用于对外供热，例如专利200910014905.3公开的一种利用系统，就是将锅炉排烟余热用于加热凝汽器凝结水和用于对外供热。（原文“此外，关于锅炉排烟中这部分余热如何回收利用，在多个专利中均有不同叙述。专利200910014905.3公开的一种利用系统，是将锅炉排烟余热用于加热凝汽器凝结水或用于对外供热。”）。由于低压加热器抽气的做功能力已经很低，烟气余热取代部分低压加热器抽气加热凝结水的方式进入汽轮机热力系统后，绝大部分能量将以冷源损失方式散失到环境中，综合利用效率较低。对于对外供热这种方式，受到热负荷和供热参数限制，难以找到合适热用户并且热负荷常年稳定、持续。（原文“由于回收热能本身属于低品位能，进入汽轮机热力系统后绝大部分能量仍以冷源损失方式散失到环境中，综合利用效率较低。对于对外供热这种方式，受到热负荷和供热参数限制，难以找到合适热用户并持续常年运行。”）

（三）发明内容 本实用新型为了弥补现有技术的不足，提供了一种充分利用烟气余热，节能减排的电站锅炉排烟余热高品位回收利用系统。 本实用新型是通过如下技术方案实现的： 一种电站锅炉余热高品位回收利用系统，包括连通锅炉烟气出口的空气预热器以及与空气预热器连通的空气鼓风机，空气预热器的烟气出口通过烟道（将“烟气道”改为“烟道”，以下同）连通烟囱，其特征在于：所述烟道上按烟气走向依次安装有烟气余热回收二次换热器、除尘系统、烟气余热回收一次换热器、脱硫系统（此处添加“除尘系统”、“脱硫系统”），空气鼓风机与空气预热器的连接管道上安装有空气预热一次换热器，空气预热一次换热器、烟气余热回收一次换热器和一次循环水泵组成一个封闭水循环路。 本实用新型统筹火电厂整个锅炉、汽轮机系统中的热能传递、利用过程，将烟气温度降到90℃以下，并将回收余热的温度提高到150℃以上，将其作为换热能源使用。 本实用新型余热回收形式有两种： 一种是蒸汽型回收，烟气余热回收二次换热器的进水口与高压加热器的疏水口连通，且其蒸汽出口（原文“出水口”，以下同）与除氧器的抽气进口（原文“进气口”，以下同）连通； 另一种是热水型回收，烟气余热二次换热器的进水口与给水泵出水口连通，且其出水口与高压加热器出水口连通。 上述两种方式将回收的余热用于取代部分除氧器抽气，或（原文“甚至”）取代部分高压加热器抽气，来加热给水（原文“加热凝结水或给水”），甚至可以适当提高空气预热器空气出口温度，进一步提高锅炉效率。 本实用新型通过提高空气预热器入口空气温度来提升空气预热器出口烟气温度，从而获得更高的烟气余热回收温度，做到烟气余热高品位回收利用。 （四）附图说明 下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

陶瓷窑炉余热回收利用

陶瓷窑炉余热回收利用 摘要 生产陶瓷的一个重要过程是烧成，烧成是在窑炉中进行的。陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。烧成隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占燃料消耗量的 30%～50%。因之回收窑尾废气的 热量加以利用是提高窑炉效率的关 键。国内隧道窑排烟温度一般在 200～300℃，也有高达400℃，个 别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。 一方面窑炉排烟带走大量余热，另 一方面为了干燥坯件，一些工厂又 另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸 汽以满足烘干坯件的要求。采用热管换热器来回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源，可以取得较好的节能效果。 一、隧道窑烟道余热利用 隧道窑余热回收主要用以加热空气作为烘干坯件的热源，也可作为助燃空气以提高窑炉本身的热效率，两者的选择可依据各工厂具体情况而定。其回收流程如图所示。 下表中列出了四个工业应用实例，其中三个例子为用窑尾烟气余热加热空气作为烘房干燥热源以代替原来的锅炉蒸汽加热。第四个例子为用余热加热热水供生活用，其运行参数如表所示。

与原来用蒸汽加热空气相比，不仅省去了一台蒸汽锅炉，而且因为热风量有多余，干燥后含湿的热风可及时排出，因而可以提高干燥速度并改善产品质量。从运行情况看，例Ⅰ、例Ⅱ的烟气出口温度偏低，一般希望燃烧重油的热管换热器烟气出口温度不低于150℃为宜。 二、电瓷厂隧道窑冷却带余热利用 将电瓷厂隧道窑冷却带400℃～450℃的废气抽出通过热管换热器换热，烟气温度降至300℃，再返回窑炉中烧成带作为气氛膜风使用。被加热的新鲜空气送入烘房，干燥电瓷坯件。热管换热器的流程如图所示。热管空气预热品的参数见下表。

辊道窑设计说明书DOC

设计说明书 设计考虑到该厂已引进WELKO公司FRW2000型辊道窑，该窑设计合理，利用余热干燥生坯和进窑坯，热效率高；温度控制准确、稳定；传动用传统链条传动，磨擦式联接辊筒，传动平衡，维护方便，无级调速，控制灵活。设计认为，FRW2000型窑炉适合该厂使用，通过仿制吸收其先进技术，又有助于加深对原窑的认识，更好管理窑炉，新旧窑零部件可互用，节约资金，因此，窑型选择为仿FRW2000型煤气辊道窑。辊道窑的设计计算包括：窑体主要尺寸计算，燃料燃烧计算、热平衡计算、通风阻力计算等，这里以某厂消化吸收引进窑自行设计的一条气烧明焰辊道窑为例来说明辊道窑设计计算步骤。 一、设计依据:设计前必须根据设计任务收集所需的原始资料，该厂已引进一条玻化砖生产线，考虑到原料车间、压机等仍有270000m2富余的生产能力，故进行挖潜技改，对照已有生产线，设计原始资料如下： 1、产量：年产600000m2瓷砖。 2、产品规格：1000×1000×16(mm) 3、年工作日：330天 4、燃料：半水煤气，热值5233.8kJ/m3，压力0.1—0.16MPa，供气量800m3/h。 5、坯入窑含水量：≤2％ 6、原料组成：中粘性土，低粘性土，风化长石各占30％。 还有适量低温溶剂原料。 7、烧成制度 （1）温度制度 ①烧成周期：60min ②各带划分：烧成周期比原引进WELKO公司辊道窑60min增加12min，12min全部用于增加预热及冷却时间，而高温烧成时间仍按原设计不变。各段温度与时间划分如表1。

、 表1 各段温度的划分与升温速率 （2）气氛制度：全窑氧化气氛。 （3）压力制度，预热带-40~-25Pa；烧成带<8Pa。 二、窑型选择 设计考虑到该厂已引进WELKO公司FRW2000型辊道窑，该窑设计合理，利用余热干燥生坯和进窑坯，热效率高；温度控制准确、稳定；传动用传统链条传动，磨擦式联接辊筒，传动平衡，维护方便，无级调速，控制灵活。设计认为，FRW2000型窑炉适合该厂使用，通过仿制吸收其先进技术，又有助于加深对原窑的认识，更好管理窑炉，新旧窑零部件可互用，节约资金，因此，窑型选择为仿FRW2000型煤气辊道窑。 三、窑体主要尺寸的计算 1、窑内宽：这里以1000mm×1000mm产品进行计算，参考原引进窑，取内宽2.1m，可并排2片砖。 2、内高取：第1—3节、16-20节：582mm；第4-18节；800mm。 3、窑长： 按式（1—2）计算窑容量： 窑容量=600000*1/（330*24*95%）≈79.7(m2/每窑) 装窑密度K=1000/(1000+40)*2*12≈1.92（m2/每m窑长） 同一列砖砖距取40mm，则： 故窑长=79.7/1.92=41.5

锅炉排烟余热高能级深度利用研究

锅炉排烟余热高能级深度利用研究 发表时间：2014-11-25T15:47:22.030Z 来源：《价值工程》2014年第6月上旬供稿作者：梁岩[导读] 在煤炭和水资源日益宝贵的今天，如何实现资源的最高效利用是国家和企业面临的重要难题。 Research on the Depth of Exhaust Heat and Smoke Removing of Boiler 梁岩LIANG Yan（山东电力工程咨询院有限公司，济南250013）（Shandong Electric Power Engineering Consulting Institute CORR, Ltd.，Ji'nan 250013，China） 摘要院本文对1000MW 级超超临界机组加装低温烟气换热器方案做了简单的介绍，通过除尘器入口及引风机出口设置低温烟气换热器的方式，采用凝结水换热，降低吸收塔入口烟气温度，同时减少了低加回热抽汽量，实现高效节能、节水。Abstract: This paper does a simple introduction for 1000MW Ultra Supercritical Unit with low temperature flue gas heat exchangerscheme. To set the way of low-temperature flue gas through the precipitator entrance and the draft fan outlet heat exchanger, transfer heatby condensation, reduce the absorption tower entrance flue gas temperature, while reduce the low regenerative steam quantity can achievehigh efficiency energy saving and water saving. 关键词院低温烟气换热器；烟气温度；回热抽汽Key words: low temperature flue gas heat exchanger；the flue gas temperature；regenerative steam 中图分类号院TK223 文献标识码院A 文章编号院1006-4311（2014）16-0063-020 引言本文依托我院设计的1000MW 级超超临界燃煤机组工程，对加装低温烟气换热器方案做了深入的研究。经测算，设置低温烟气换热器后，进入脱硫吸收塔的烟气温度由120益降为85益，降低汽轮机热耗37kJ/kwh，发电标准煤耗降低约1.354g/kWh，单台1000MW 机组年节标煤量约0.745 万吨；进入吸收塔烟气温度降低，所以吸收塔喷水量相应减少约68.26t/h，单台1000MW 机组年节水量约37.5 万吨， 将有效实现节能、节水。 1 烟气换热器工艺系统1.1 节能优化意义随着我国经济的发展以及环保要求的提高，越来越多的大型火力发电厂投入使用，给社会带来很大的效益。但由于资源的日趋紧张以及用户的燃料费用大幅提高，提高发电机组的效益日趋迫切，而且国家又新出台节能政策和标准，对节能提出了新的要求，节能降耗日益成为主要研究课题。为了达到节约资源的目的，首先从设计上应做到按最佳经济性原则拟定热力系统和选择设备，做到工艺系统流程合理，设备技术先进，节能效果明显，施工安装方便，运行安全经济，从而实现节能目标。 1.2 工艺必要性排烟热损失是锅炉各项热损失中最大的一项，一般约为5%耀12%，占锅炉热损失的60%耀70%。影响排烟热损失的主要因素是排烟温度，一般情况下，排烟温度每增加10益，排烟热损失增加0.6%耀1.0%。所以，降低排烟温度对于节约燃料、降低污染具有重要的实际意义。本文按采用石灰石湿法脱硫系统，由引风机出口来的烟气要经喷淋、脱硫等工艺从吸收塔入口的120益左右最终降低到50益左右从脱硫系统排出，这一工艺系统浪费了大量的水和能源。在吸风机出口烟道加装烟气余热回收装置，将来自回热系统的凝结水加热后回至凝结水回热加热系统。采用凝结水回收烟气余热，可以显著降低汽轮机热耗，降低发电煤耗，提高电厂热效率。 1.3 工艺流程机组BMCR 工况运行时，空预器出口排烟温度为120益，过高的排烟温度损失了大量的热量，降低了机组效率。为实现节能减排目标，根据电厂烟道的布置情况及节能要求，拟在机组空预器后至脱硫塔前的烟道内加装烟气冷却器，冷却水采用凝结水，以降低烟气温度，充分利用烟气余热，提高机组能源利用效率。根据设计经验并结合电厂实际情况，低温省煤器的设置可以采用两级方案：第一级低温省煤器设置在除尘器前，由于排烟温度降低，烟气体积减小，飞灰比电阻降低，可大大提高除尘器的收尘性，对新建机组除尘器设计上可采用较小的除尘器规格、较少的能耗、较低的占地，对于改造机组可实现更高的除尘效率，降低排放烟气中的含尘量；但由于烟气酸露点的计算温度为84.9益，需保证低温受热面金属壁温高出烟气酸露点温度10益左右，才能避免产生低温腐蚀，烟气冷却器换热面也能避免出现粘性积灰，因此第一级低温省煤器排烟温度控制在95益。第二级低温省煤器设置在引风机后，这样可以进一步利用烟气的余热量，并节约脱硫用水，此时烟气温度可降至85益。 凝结水的接出及接入位置，根据排烟温度及热平衡图中的凝结水温度来确定。本文暂按排烟温度为85益，8 号低加出口凝结水温度为83.5益，因此烟气余热利用效率最高的方案为凝结水从9 号低加之后抽出一部份流量至低温省煤器，经过烟气加热后接入8 号低压加热器出口，即与8号低加的凝结水流程并列的形式。具体工艺流程见图1。 2 低温烟气换热器技术方案2.1 设计参数根据烟风系统计算和原则性热力系统图，引风机出口烟气温度为85益；8 号低加水侧压力1.328MPa，入口温度58.8益，出口温度83.5益，凝结水量约1787t/h。根据烟气与凝结水换热平衡计算，低温烟气换热器设计烟气侧入口烟气温度为120益，烟气侧出口温度为85益，烟气温度降低约35益，可以将1337t 的凝结水由58.8益加热至83.5益。每台炉设置一台低温烟气换热器装置。低温烟气换热器设计数据见表1。