冷镦盘条拉拔过程的优化
冷镦盘条拉拔过程的优化
①冷镦盘条强度的优化如果冷镦盘条含碳量较高，强度较高，可在拉拔前对其进行软化退火，加热到Ac1以上6～13℃保温后，炉冷至500℃以下再空冷的热处理工艺；（低合金钢球化退火，加热到Ac1以上20～30℃保温后，炉冷至约Ar1以上690～710℃保温后，550℃以下再空冷的热处理工艺），使其降低冷镦盘条的硬度，提高塑性和韧性，以便于冷变形加工。如果多道次拉拔使其成品丝中存在残余应力（残余应力是产生应力腐蚀和裂纹的根源），可利用再结晶退火，是将工件加热至600～700℃保温后随炉缓慢冷却；（即去应力退火，去应力退火是将工件加热至500～650℃保温后随炉缓慢冷却），来消除或减少残余应力，降低冷镦盘条的强度和硬度。
②减面率及拉拔道次的优化
减面率与拉拔工艺有直接关系，总减面率表明盘条冷拉到什么程度，部分减面率是确定拉拔路线的依据。同一含碳量的冷镦盘条，由于总减面率的不同，就可判断它的性能和工艺之难易。
减少拉拔道次可以增加小时产量（在成品丝尺寸不变情况下），但是盘条容易断头，并且影响性能。增加拉拔道次会消耗模具并产量下降。因此，减面率的确定，不但要保证拉拔的顺利进行和冷镦盘条成品丝的质量，而且还能合理地减少拉拔道次，增加产量，提高生产效率。
低碳钢含碳量低，塑性好，机械性能要求不高，成品丝或半成品丝多数或经过软化退火，因此受总减面率的限制不大。
中、高碳钢则不能单纯依靠增大总减面率提高强度，否则会使其塑性、韧性匹配不当，影响拉拔成形。部分减面率主要受含碳量、钢中含金元素含量、成品机械性能、拉拔速度、拉拔道次等影响，根据成品要求，在设备允许情况下，可以一次出料，要求表面质量，可以两次出料，第一道次拉拔探伤确定表面缺陷，并为第二道次拉拔留一定余量，处理后再拉拔成品。
③拉拔模的优化拉拔模是直接和冷镦盘条接触并发生变形的工具，是影响拉拔精度的最关键因素之一。因此，应在统一模具尺寸的前提下，根据产品拉拔道次的要求不同，将半成品模具或成品模具进行分类管理。一般半成品拉拔后的模具表面容易造成的损耗较大，经过半成品拉拔后的模具表面出现粗糙、环形沟槽和开裂等缺陷，这些模具如一般修磨后再用于拉拔成品，则成品丝的表面精度难以保证，可将此类缺陷的模具挑选出来专门用于半成品的拉拔。精心挑选高精度（椭圆度≤0.005mm）、表面砂眼、划伤、凹坑、环形沟槽的模具，用专用研磨膏进行精抛，使其表面光洁度达到镜面要求，以便用于成品丝的拉拔。
对于单道次减面率小于5%的轻拉产品，可适当缩小模具锥度，延长定径带长度，有利于确保拉拔直线度。对于直线度要求不高的，容易产生拉毛的合金钢，可通过缩小模具锥度减少晃动，缩短定径带减少拉毛。
④拉拔速度的优化
在生产中对φ20mm盘条拉拔到φ19.5mm和φ19mm拉拔到φ18mm的SWRCH35K钢进行拉拔速度逐渐提高试验，可看到表面的粗糙度发生微小的变化。在拉拔速度大于50m/min时，冷镦盘条表面粗糙度有升高。随着拉拔速度的继续增大，表面粗糙度基本不发生变化。结合试验和拉拔速度对机械性能的影响因素考虑，根据生产实际，在拉拔直径在≥6mm冷镦盘条时，采用拉拔速度35m/min，拉拔后盘条表面粗糙度最佳。
表1拉拔速度对冷镦盘条表面粗糙度的影响
规格/mm 粗糙度/μm
20m/min 30m/min 35m/min 40m/min 45m/min 50m/min 60m/min 20→19.5 1.230 1.241 1.235 1.238 1.240 1.257 1.240 19→18 1.015 0.983 0.976 0.980 1.028 1.008 1.012
⑤其它拉拔条件的优化为了减少拉拔过程中的摩擦，提高成品丝表面质量，使用合理的润滑剂和润滑方式具有十分重要的意义。良好的润滑剂附着力强、摩擦系数低、抗高压高温，可以满足高速拉拔的需要。
对于拉拔难度较大的合金钢，经过酸洗表面光滑，如直接采用润滑油拉拔，表面油膜不牢固，拉拔过程易破裂，导致模具和盘条直接接触，使盘条表面起毛，模具磨损加剧。此时改用干式润滑和湿式润滑相结合的措施可以获得满意的效果。先在盘条表面润滑涂层，经过干燥后，再进行润滑油拉拔，起到良好的润滑作用，可有效改善盘条的润滑条件，提高模具使用寿命和生产效率。
冷镦盘条拉拔过程实践
拉拔实质上是对金属冷镦盘条施以拉力，使之通过模孔以获得与模孔截面尺寸、形状相同的制品的塑性加工方法。拉拔的目的主要是得到所需要的规格尺寸和规定的机械性能。现阶段的紧固件企业，拉拔的钢材主要品种有：低、中碳素钢，高碳素钢，低合金结构钢和高强度合金钢圆棒。
在拉拔过程中，金属在变形区处于一向受拉，两向受压的应力状态，一向拉两向压的主应力状态使金属材料引起相应的三向变形，即长度方向伸长，在径向和切向压缩。影响拉拔过程的主要因素有以下几点。
①冷镦盘条的强度由于含碳量不同和加工过程中的冷作硬化，冷镦盘条的强度极限愈高，拉拔的应力愈大。在冶炼、轧制和热处理过程中，由于冷镦盘条结构或变形不均匀所引起的内应力，也会增加变形的阻力。
②减面率
减面率又称压缩率。在拉拔过程中所造成的冷加工硬化，使冷镦盘条的强度增加，屈服点提高，塑性下降。减面率愈大，冷作硬化的程度愈重，在这种情况下，拉拔应力就随着减面率的增加而加大。因此，在实际生产中，为了避免冷拉变形不均匀和断头，在配置拉拔路线时，总是按拉拔道次的顺序逐步降低它的减
面率（部分减面率）相适应。如果不考虑其它条件，一味地增加部分减面率，会使塑性急剧下降，钢材的拉拔应力将大大增加。如果拉拔应力超过了冷镦盘条的强度，就会造成冷镦盘条断头。减面率的使用范围要结合冷镦盘条的含碳量及其它合金含量、热处理方法、拉拔时润滑情况和硬化程度等各方面的因素来考虑。
对于目前生产的直径在6～25mm的冷拉材，拉拔减径尺寸一般仅为0.5～2.0mm，总减面率在4～20%，基本采用单道次拉拔即可实现。
③拉拔模的角度
实践证明，在各种不同减面率下，都有一对应的最适应的拉拔模角度，这时拉拔力最小，变形效率最高。在减面率不变的情况下，角度过小过大都会增大拉拔力，角度过小，冷镦盘条与模壁的接触面大，增加了摩擦的阻力，从而增大了拉拔力。角度过大，虽然冷镦盘条与模壁的接触面小，减轻了摩擦阻力，但是会使冷镦盘条的变形过于急剧，附加应力大增，金属组织的晶粒分布不均，造成机械性能下降，甚至断头。另外，在拉拔力不变的情况下，冷镦盘条与模壁之间由于接触面减小，而增加了单位正压力，这种过大的单位正压力和由此而产生的摩擦高热，就会挤掉或烧坏润滑剂，恶化润滑状态，增大摩擦系数，并因此而增大拉拔力。
在实际生产中，冷拉模的角度主要是随着减面率的增加而增加，随着减面率的减小而减小的（在一定范围内）。对于拉拔直径在≥6mm冷镦盘条减面率在20%以下，模孔角度一般选择14～16°。
④拉拔速度
一般说来拉拔速度的提高会带来冷镦盘条温度的上升，同时使成品丝的抗拉强度上升，韧性下降，减面率越大效应越强烈。拉拔过程冷镦盘条温度的升高对生产过程是弊多利少，会使部分冷镦盘条发生应变时效冷镦盘条脆化，必需通过减少出模后在冷镦盘条高温下停留时间来避免。受拉拔过程影响最大的是润滑剂和模具，温升过高会导致润滑剂失效，使模具磨损和损坏，拉拔无法正常进行。
由于冷却条件改善是有限的，润滑剂能承受的温度也是有限的，因此，拉拔速度也是有限的。实践证明在拉拔直径在≥6mm冷镦盘条时，一般拉拔速度设定为30-50m/min，此时拉拔应力较低，冷却得当，能够较好满足冷镦盘条冷镦盘条成品丝性能和表面质量要求。
冷镦钢盘条中珠光体类型组织的区分和判定
钢中的珠光体类型组织(简称珠光体)一般包括片状珠光体、索氏体、屈氏体等三种，它们通常呈现层片状的结构。在生产实践中如何明确辨别这三种组织确实还存在混乱和误区。我们做了一些更为详细的工作，与大家共同探讨。
1、关于珠光体的基本概念
1.1珠光体的片层间距
冷镦钢盘条中共析成分的奥氏体，冷却到临界点A1以下时，将分解为铁素体与渗碳体的混合物，称为珠光体，缓冷所得的珠光体呈片状，称为片状珠光体。片状珠光体中片层方向大致相同的区域称为珠光体团，在一个奥氏体晶粒内，可
以形成几个珠光体团。珠光体团中相邻两片渗碳体(或铁素体)中心之间的(垂直)距离称为珠光体的片间距。片间距的大小主要决定于珠光体的形成温度，随着冷却速度的增加，奥氏体转变为珠光体的温度逐渐降低，亦即转变时的过冷度不断增大，则转变所得的珠光体片间距也不断减小。
一般所谓的片状珠光体的片间距约为150～450nm；索氏体的片间距约为80～150nm；在更低的温度下形成的片间距为30～80nm的珠光体在生产上被称为屈氏体。
珠光体类型的组织的具体形成温度区间是：珠光体是临界点A1～650℃；索氏体是650～600℃；屈氏体是600～550℃。
实际上，关于珠光体类型组织的片间距的数值也存在不同的划分，比如，有的文献中的数据是珠光体：大于0.4；索氏体：0.2～0.4；屈氏体：小于0.2；还有的是，粗珠光体：0.6～0.7；珠光体：0.35～0.5；索氏体：0.25～0.3。也有人认为是：片层间距在0.1、0.25、0.6左右的珠光体类型组织分别为屈氏体、索氏体、片状珠光体。
对于珠光体层片间距区分范围的混乱，其实可以根据组织、性能之间的关系来明确。由于150nm对应着珠光体组织性能上的一个转折点，所以，有理由认为，一般所谓的片状珠光体的片间距约为150～450nm；索氏体的片间距约为80～150nm；屈氏体的片间距为30～80nm的划分是更为合理的。
1.2光学显微镜中的珠光体
一般所谓的片状珠光体，是指在光学显微镜(通常是500倍观察条件)下能够明显分辨出片层的珠光体；如果珠光体的片间距小到光镜难以分辨时，这种细片状珠光体被称为索氏体。实际上，用电子显微镜观察时，不论是索氏体还是在更低的温度下形成的屈氏体，都是层片状组织，只是片间距不同而已。不同的文献对于光学显微镜的放大倍数在分辨索氏体能力上的描述基本一致，在满足相应的数值孔径的基础上，认为400～500倍条件下，可以分辨片状珠光体，800～1000倍时可以分辨索氏体。根据GB/T13298-1991标准，通常辨别珠光体、屈氏体是在500倍放大倍数下进行观察，近似的判定是：如果放大倍数500倍下，铁素体和渗碳体难以分辨就是索氏体型珠光体。
但是，对于在光学显微镜中根据是否能分辨出片层状的结构来区分片状珠光体与索氏体我们认为存在需要探讨的必要。
2、生产实践中的应用
珠光体这样最基本的组织形态，在生产实践中确实有时得不到重视，很少碰到需要明确一个显微镜视场中是否同时存在片状珠光体和索氏体及判定方式的问题。但是，经常也会有师傅解释珠光体组织的时候，特别说明在一个视场中看到的不同层片间距的珠光体是由于形成的先后顺序不同，也就是形成温度的高低
不同产生的层片间距的差异。我们所知道的会涉及在生产检验中判定珠光体类型组织的场合除了在中碳钢盘条索氏体含量金相检测方法中需要判定组织中是否存在片状珠光体，确定索氏体含量的比例外，在灰铸铁金相中也涉及基体组织是索氏体还是片状珠光体的判定工作。
由于珠光体类型组织的常见性，肯定还有其它的生产场合需要涉及严格区分珠光体类型组织的时候，这需要作深入的研究才行。
3、片状珠光体与索氏体能否共存于一个显微镜视场中
珠光体的片间距主要决定于形成温度，那么，在一个500倍的光学显微镜视场大小尺度范围的材料内部是否会存在不同的温度波动、梯度。
我们以DMI3000M型显微镜为例，其10倍目镜的视场大小是18cm。那么，通常在500倍观察条件下观察视场所对应的实际物理尺寸大小是0.36mm直径的圆形区域。而一般钢在奥氏体化的过程中不希望出现粗大的晶粒，晶粒度会控制在5～8级，相对应的平均直径大小在0.062～0.022mm，为此，珠光体团的尺度在30.0～10.0μm左右。
对于大截面尺寸紧固件，心部、表面由于散热条件的差异造成冷却速度的差异，形成一定的温度梯度，可以造成较大的温度差异，从而产生不同转变产物由表面到心部的连续分布是比较好的，也比较常见。不过，一般这是在普通的尺寸范围内的现象。如果具体到珠光体类型组织转变的冷却速度、转变温度范围来讲，再加上对于类似盘条等截面很小的紧固件时，在截面上的温度差异显然无法在显微镜视场大小的区域看到。
另外，从实际检测来说，在一个高倍(500倍)视场情况下一般会发现，可以分辨层片的珠光体和无法分辨层片的珠光体的空间分布是散乱、均匀分布的。由此，如果简单地认为是存在不同类型的珠光体组织，那么，也就是认为同一个显微镜视场中是会呈现不同区域(间隔20μm左右)的温度存在高低起伏的状况，从而造成珠光体层片间距的差异。
4、同一视场中一类珠光体表现出不同层片间距的原因
简单地说，珠光体的片间距存在一个真实层片间距和一个截面观察层片间距。文献中也提到：在用金相法测量珠光体片间距时，由于样品表面与珠光体片层交截的角度不同，将使测出的片间距也不同，只有当样品的表面与珠光体片层垂直时，测得的才是片间距的真实值。
实际上，如果了解样品制备的基本原理及过程，并且了解斜面截切在研究表层金相组织中的作用的话，很好理解的是，在样品的某个磨面上我们所看到的珠光体组织的层片间距并不是准确的层片垂直片间距，而是与片层垂直方向有一定角度方向的截面观察层片间距，截面观察层片间距会在一个很大的范围内波动出现，甚至可以见到数倍于垂直片间距的截面观察片间距，这是明确的。实际上，
确实可以认为珠光体片的垂直片间距被放大了，不过不能简单地说成是“假象”那么简单。
完整地说，每个珠光体晶团层片的空间取向是任意的，一个样品是由众多的珠光体晶团构成的，晶团之间是无规则、无择优取向分布的。一个金相磨面的取向也是任意的，截取珠光体晶团的角度也就是任意的，因而，不同位置珠光体晶团的截面片间距也表现出很大的差异。
5、光学显微镜视场中如何区分珠光体类型组织
在实际应用中，主要是没有考虑到一定尺度内两种类型组织不可能出现的事实；其次，样品制备时截面对于层片间距的放大作用。那么，珠光体类型的组织在光学显微镜中应该如何判定呢?这需要根据不同珠光体类型组织的垂直片间距并结合试样制备技术及实际使用的显微镜来具体说明。
以DMI3000M型显微镜的50倍物镜为例，其数值孔径是0.75，则，理论上的分辨能力是275P0.75=366.6nm=0.36μm(采用绿光，波长是550nm)。由此，如果单从珠光体的垂直片间距来看，索氏体、屈氏体由于片间距过小，根本是无法区分层片结构的，而实际并非如此。
我们不能根据显微镜中是否能够观察到层片结构来区分片状珠光体与索氏体。由于截面放大效应，我们所看到的珠光体类型组织的片间距基本都是大于真实垂直片间距的截面观察片间距。那么，珠光体的垂直片间距被放大了多少，如何在光学显微镜中观察、分辨不同的珠光体类型组织呢?先看简单的，如果从一个显微镜视场角度来说，如果整个500倍视场内的珠光体层片都可以分辨，则真实层片间距在360nm以上，可以认为组织是片状珠光体。而对于屈氏体，由于截面原因造成的片间距扩大的效果无助于在显微镜下分辨出其层片结构，光学显微镜对其层片结构的观察是无能为力的。
问题是，层片间距在150～360nm的珠光体与80～150nm的索氏体之间的辨别如何实现；特别是珠光体层片间距为150nm的时候，针对盘条钢的性能来讲是一个分水岭，能够明确显微镜中的明辨方式至关重要。
综上所述，我们可以定性地讲，对于冷镦钢盘条的材料，某个位置附近的多视场截面图像的采集，或多个相同冷却条件的不同位置采集的截面图像中，可以分辨层片结构部分的组织，与不可分辨层片结构部分的组织与比例关系，实际上对应于一定层片垂直间距的珠光体类型的组织。反过来讲，一定层片垂直间距范围的珠光体类型组织对应于在一定的视场截面观察中可分辨部分与不可分辨部分的比例。
根据体视学原理可以知道，截面观察层片间距在一个很大的范围内波动出现的事实其实符合数理统计规律，在此不做精细的数学推导，我们参考有关文献进行粗略的定性说明。文献中提到，进口冷镦钢盘条中的索氏体比例比较高，都在85%以上，且截面分布差异小，层片厚度均匀性好。实际上，更准确地讲，应当
是不可分辨层片组织部分占视场的面积比例在85%以上。由此，我们可以粗略地
认为，85%在此时就是一个分界，即，如果视场中的不可分辨部分在85%以上，
组织就是索氏体，如果比例更高，说明索氏体的层片间距也在变小，造成不可以
分辨层片部分的比例增大；如果比例偏小，则是属于片状珠光体范畴，偏离的越大，说明片状珠光体的层片间距也越大，造成可以分辨层片部分的比例增大。
另外，对于冷镦钢盘条来讲，心部位置的冷却速度最慢，因此，完全可以根
据心部位置附近的组织中不可分辨部分组织的比例的高低，判定整个盘条截面上
的组织分布规律，似乎没有必要特别在标准中选定其它截面上的位置。
6、结语
一个显微镜视场中的珠光体类型组织应当是属于一个类型，片状珠光体，或
是索氏体；其次，如果视场中存在不可分辨层片组织所占的比例超过85%，则视
场中的所有组织属于索氏体；比例偏低，则是属于片状珠光体，此为一个简单判
断方法。另外，样品制备的好坏，是一切检验的起始，至关重要，不然会混淆组
织类型的判定，切不可大意，否则，可分辨层片组织部分很可能产生不可分辨层
片部分的观察效果。
常见磷化故障的解决办法
近年来，表面处理中转化膜技术发展较快。在汽车摩托车的紧固件上采用较多的是磷酸盐（磷化）和氧化（发黑）。虽然它们的防腐性能耐久性等级属于轻度保护，由于成本低廉，使用方便在表面防护领域还占有一席之地。
磷化是借磷化溶液在紧固件表面上人为地造成一层厚约10μm保护膜，这层膜是难溶的磷酸盐的混合物。
根据磷化液用的磷酸盐分类有：磷酸锌系、磷酸铁系、磷酸锰系。此外，还有在磷酸锌中加钙的锌钙系，在磷酸锌中加铜、加镍的三元体系磷化等。
一、常见磷化故障的解决办法
故障1：工件表面均匀泛黄，均匀疏松的磷化膜
主要原因：⑴总酸度低、酸比低；⑵促进剂浓度低；⑶磷化温度低、时间短。
解决方法：⑴补加磷化液和碱；⑵补加促进剂；⑶提高温度，延长时间。
故障2：磷化成膜速度慢，但延长磷化时间仍可形成均匀完整膜
主要原因：⑴表面调整能力不强；⑵促进剂溶度不够；⑶酸比低；⑷磷化温度低。
解决方法：⑴改进表调或换槽；⑵补加促进剂；⑶补加碱；⑷提高温度。
故障3：㈠磷化膜局部块状条状挂灰；㈡挂灰处磷化膜不均匀；㈢时有彩色膜。
主要原因：⑴工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿锈；⑵表面调整能力差；⑶磷化液中杂质多。
解决方法：⑴加快工序间周转或实施水膜保护；⑵改进表调；⑶更换槽液。
故障4：磷化膜均匀出现色膜或均匀挂白
主要原因：⑴促进剂含量过高；⑵表调失去作用或表调后水洗过度；⑶磷化液杂质过多、老化。
解决方法：⑴让促进剂自然降低；⑵加强表调；⑶换槽。
故障5：工件表面覆盖一层结晶体
主要原因：⑴游离酸度过低；⑵温度过高。
解决方法：⑴加适量磷酸；⑵降低温度。
故障6：槽液沉渣过多
主要原因：⑴促进剂过高；⑵游离酸度过高；⑶工件磷化时间过长；⑷中和过度形成结晶沉淀。
解决方法：⑴让其自然降低；⑵补加碱；⑶缩短时间；⑷补加磷酸。
二、磷化膜质量评定的方法
1、外观目视法
理想的磷化膜外观均匀、完整细密，无金属亮点，无白灰。锌系磷化膜为灰色膜，铁系磷化膜为彩虹色膜；而铝及铝合金则为无色或彩色铝皮膜。
2、微观结构显微法
以金相显微镜或电子显微镜将磷化膜放大到100-1000倍，观察结晶形状、尺寸大小及排列情况。结晶形状以柱状晶为好，结晶尺寸小些为好，一般控制在几十微米以下，排列越均匀，孔隙率越小越好。
3、厚度（或质量法）测定法
对于钢件紧固件的磷化膜方法是，将磷化件浸入75℃的铬酸溶液中，用10-15min以上去除磷化膜，然后根据除去磷化膜层前后的质量差求得膜重。
4、腐蚀性能测定法
最常用的是硫酸铜点滴试验法，常与下道工序进行配合，再根据用户要求进行盐雾试验、耐温热试验或循环周期试验等。
5、二次附着力测定
一般在耐水试验后的样板上或螺栓头部用划格法作附着力的测定，以胶带剥离后观察涂膜脱落等级，一般均为平行比较试验。
6、磷化孔隙率的测定
取14% NaCl和3% KCN溶液和表面活性剂质量分数为0.1%的蒸馏水溶液，保存在褐色瓶中24h，用滤纸过滤。将滤纸切成长×宽均为2.5cm的纸片，将纸片浸入溶液中，提出滴净多余试液，将其覆盖在待测磷化膜上，1min后将试纸拿掉，膜层表面有蓝色斑点处表示有孔隙。
7、磷化膜的耐碱性
比较磷化膜在浸入25℃1% NaOH溶液中，5min前后的质量差，可以得到磷化膜在碱液中的溶解量。
8、磷化膜的耐酸性
比较磷化膜在PH值为2的酸液中的溶解量来评价磷化膜的溶解性。
9、磷化膜P（磷）比
P（磷）比的高低表示磷化膜中磷酸二锌铁所占的比率的高低。P（磷）比高的磷化膜其结晶水不易失水，也不易复水，其耐蚀性比低P（磷）比的磷化膜好。
发布者：张力
电子邮箱：123@https://www.wendangku.net/doc/d31142009.html,
线材与端子拉拔力标准
线材端子拉拔力检验标准 目的及範圍: 本文之目的爲建立为線材系列之所有线材之端子拉拔力测试标准,给检验员提拱检验测依据，本文件適用於生産出貨之線材系列產品 相关文件 產品的測量和監控控制程序 不合格品控制程序 文件控制程序 質量記錄控制程序 主要職責 品保課負責制定、評價和更新本作業指導書，並監督執行； 品保課PQC嚴格按本標準進行檢驗； 各相關部門是本文件的支持部門。 設備/工具 显微镜、拉拔力计、卡尺 标准内容 检验员每天在端子机开前，首先使用显微镜对端子的外观进行检验，先确定有无芯线内陷、压胶、刺 破胶皮、端子变形、端子损伤等不良 再用卡尺测量端子的导体高度、绝缘高度、端子压着宽度（压芯和压胶处的最大宽度） 最后测试端子拉拔力 测试端子拉拔力定位部分标准为：垂直90度角，夹具夹住端子没有芯线的部位每半小时测试一次端子拉拔力、导体高度、绝缘皮高度和压着宽度 以上测试每次2EA 若测试时发现任何一项超过标准，HOLD住一个小时内的产品，交给品保、工程人员处理。要求维修员调机。并在调机后重测以确定调机效果 拉拔力标准： 端子拉拔力标准明细： Wire 端子壓芯(MM) 高度(MM) 宽度（MM） 拉拔力(KG) UL1007 (#22) 0041 0088 0107
0275 0294 0295 UL1007 (#24) 0202 073-092 0203 0274 0297 0033 0028 UL1007 (＃26) 0067 －－ 0170 －－－ 0136 －－ 0046 －－ 0046 M762 － 0048（合打） 0048（單打） 0068 0076地线 0055 －－ 0090 －－－ 0095 －－－ 0119 Wire 端子壓芯高度宽度拉拔力UL1007 (#28) 0067（合打）－－ 0067（单打） 0067 061 －－ 0068 地线
水工程施工期末考试复习资料
名词解释： 1.土是由岩石风化生成的松散沉积物，是由颗粒（固相）、水（液相）、气（气相）所组成的三相体系。 2.粒组: 天然土是由无数大小不同的土粒所组成，通常是把大小相近的土粒合并为一组，称为粒组。 3.土的颗粒级配： 土中某粒组的土粒含量为该粒组中土粒质量与干土总质量之比，常以百分数表示。而土中各粒组相对含量百分比称为颗粒级配。 4.质量密度： 单位体积土的质量。 重力密度： 单位体积土所受的重力。 土粒相对密度（比重）： 土粒质量密度与4℃时纯水密度的体积。 土的水含量： 土中水的质量与土粒重量之比。 土的干密度： 单位体积土中土粒的质量。 土的饱和重度： 土中空隙完全被水充满时土的重度。 土的孔隙比：
土中孔隙体积与土粒体积之比。 土的孔隙率： 土中孔隙体积与总体积之比。 土的饱和度： 土中水的体积与孔隙体积之比。 5.界限含水量： 黏性土由一种状态转到另一种状态的分界含水量，称为界限含水量。 6.最优含水量： 在一定的压实能量下使土最容易密实，并能达到最大密实度是的含水量。 7.支撑： 防止沟槽土壁坍塌的一种临时性挡土结构，由木材或钢材构成。 8.钢筋混凝土： 有混凝土和钢筋（或钢丝）两部分材料组成，具有抗压、抗拉强度高的特点，适用于作为构筑物中的承力部分。 9.混凝土： 是以胶凝材料、细骨料、粗骨料和水，按适当比例配合，经均匀拌制、密实成型及养护硬化而成的人造石材。 10.和易性： 混凝土拌和物能够保持其各种成分的均匀，不离析及易于操作的性能。（流动性、粘聚性、保水性）。和易性指标： 利用坍落筒及捣棒而测得。 11.四合一施工法：
小口径管道在土质较好条件下，可将混凝土平基、稳管、管座与接口和在一起施工称为“四合一施工法”.优点减少养护时间避免混凝土浇筑的施工缝。 12.工程项目管理： 工程建设者运用系统工程的观点理论和方法，对工程建设进行全过程和全方位的管理，实现生产要素在工程项目上的优化配置，为用户提供优质产品。 13.水泥细度： 指水泥颗粒的粗细程度。 14.水热化： 水泥在水的作用下放热，在水泥硬化过程中，不断放出热量。 15.体积xx： 指水泥在硬化过程中体积变化的均匀性能。 16.土的渗透性： 是指土体被水透过的性能，它与土的密度程度有关，土的孔隙比越大，则土的渗透系数越大。 17.流沙： 在沟槽、基坑开挖低于地下水位，且采用坑（槽）内抽水时，有时发生坑底及侧壁的土形成流动状态，随地下水涌进坑内而产生流沙 18.一次灌浆就是使用灌浆料把预留孔与地脚螺栓浇注在一起，使地脚螺栓固定的过程。 19.二次灌浆： 施工基础时，预留好水泵机组的底角螺丝空洞，然后浇筑基础混凝土。 20.换土垫层：
线材与端子拉拔力标准
扌彳-FFFFF-* - F.-F- - - = *-------- XFXF* ""' iFFF-r-F-FFF----------------------------------------------------F-=. FXF —…八 线材端子拉拔力检验标准 1.0目的及範圍： 本文之目的爲建立为線材系列之所有线材之端子拉拔力测试标准，给检验员提拱检验测依据，本文件適用於生産岀貨之線材系列產品 2.0相关文件 2.1產品的測量和監控控制程序 2.2不合格品控制程序 2.3文件控制程序 2.4質量記錄控制程序 3.0主要職責 3.1品保課負責制定、評價和更新本作業指導書，並監督執行； 3.2品保課PQC嚴格按本標準進行檢驗； 3.3各相關部門是本文件的支持部門。 4.0設備/工具 显微镜、拉拔力计、卡尺 5.0标准内容 5.1检验员每天在端子机开前，首先使用显微镜对端子的外观进行检验，先确定有无芯线内陷、压胶、刺 破胶皮、端子变形、端子损伤等不良 5.2再用卡尺测量端子的导体高度、绝缘高度、端子压着宽度(压芯和压胶处的最大宽度) 5.3最后测试端子拉拔力 5.4测试端子拉拔力定位部分标准为：垂直90度角，夹具夹住端子没有芯线的部位 5.5每半小时测试一次端子拉拔力、导体高度、绝缘皮高度和压着宽度 5.6以上测试每次2EA 5.7若测试时发现任何一项超过标准，HOLD住一个小时内的产品，交给品保、工程人员处理。要求维修 员调机。并在调机后重测以确定调机效果 5.8拉拔力标准： 5.8.1端子拉拔力标准明细： Wire 端子壓芯(MM) 高度(MM) 宽度(MM)拉拔力(KG) UL1007 併22) 333334000041 5.00 333334000088 0.75-0.85 1.50-1.65 2.00 5.00 333334000107 4.00 333334000119 4.00 333334000275 0.83-0.97 1.73-1.87 1.65 4.00 333334000294 0.85-0.95 1.84-2.10 1.80 4.00 333334000295 0.83-1.07 2.08-2.32 2.30-2.40 5.00 UL1007 (#24) 333334000202 073-092 1.68-2.12 2.35 3.20
线材端子拉拔力检验标准
线材端子拉拔力检验标准 线材端子拉拔力检验标准 目的及範圍:本文之目的爲建立为線材系列之所有线材之端子拉拔力测试标准,给检验员提拱检验测依据，本文件適用於生産出貨之線材系列產品 相关文件 產品的測量和監控控制程序 不合格品控制程序 文件控制程序 質量記錄控制程序 主要職責 品保課負責制定、評價和更新本作業指導書，並監督執行； 品保課PQC嚴格按本標準進行檢驗； 各相關部門是本文件的支持部門。 設備/工具 显微镜、拉拔力计、卡尺 标准内容 检验员每天在端子机开前，首先使用显微镜对端子的外观进行检验，先确定有无芯线内陷、压胶、刺破胶皮、端子变形、端子损伤等不良 再用卡尺测量端子的导体高度、绝缘高度、端子压着宽度（压芯和压胶处的最大宽度） 最后测试端子拉拔力 测试端子拉拔力定位部分标准为：垂直90度角，夹具夹住端子没有芯线的部位 每半小时测试一次端子拉拔力、导体高度、绝缘皮高度和压着宽度 以上测试每次2EA 若测试时发现任何一项超过标准，HOLD住一个小时内的产品，交给品保、工程人员处理。要求维修员调机。并在调机后重测以确定调机效果 拉拔力标准： 5.8.1端子拉拔力标准明细： Wire 端子壓芯高度宽度拉拔力 Ul1007(#22) 0041 0088 0107 0119 0275 0294 0295 UL1007 (#24) 0202 073-092 0203 0274 0297 0033 0028
UL1007(＃26) 0067 －－ 0170 －－－ 0136 －－ 0046 －－ 0046 M762 － 0048（合打） 0048（單打） 0068 0076地线 0055 －－ 0090 －－－ 0095 －－－ 0119 Wire 端子壓芯高度宽度拉拔力 UL1007 (#28) 0067（合打）－－0067（单打） 0067 061－－ 0068地线 0076 0082 －－－ 0082 0090 0095 －－－ UL2426(#24) 0028 0058 0068 0095 UL2426(#26) 082 UL2426(#28) 0170 UL1007(#18) 0026 (min) 10-20 0029 0087 10-20 0089 0092 0102/0102 0103/0103 10-20 0294 (min) 0029 (min) 0087 (min) UL1007(#24) 0029 Wire 端子壓芯高度宽度拉拔力 UL1571(#32) 0103/0103
水泥化学--混凝土科学答案
混凝土科学 1、 试述在结构形成过程中有哪些主要的收缩变形及行之有效的减小和抑制措施？ 答：主要的收缩变形有凝缩、塑性收缩、干燥收缩、化学收缩、自生收缩、温度收缩、碳化收缩等。 减小和抑制措施： 凝缩：混凝土凝固时,一些水与水泥颗粒结合,使体积减少,称为凝缩。 塑性收缩：一般由于水泥水化热高，同时在春夏季节，室外温度高而湿度较低，新浇筑的混凝土表面泌水很快被蒸发，随着混凝土表面水分的蒸发，内部的水分逐步向外迁移，这样就造成了混凝土在塑性阶段的体积收缩。 干燥收缩：加强潮湿养护，增强混凝土中粗骨料的用量。 自生收缩：加入内养护材料，如饱水的轻骨料，吸水性高分子等。 温度收缩：减小结构的内外温差，采用膨胀系数低的骨料，大掺量的粉煤灰，低热水泥，降 低水泥用量，冷却骨料，冰水搅拌。 碳化收缩：化学涂层能有效降低碳化收缩。 2、 试给出f V =0%，f V =2%，f V =10%的普通混凝土（PC ）、钢纤维混凝土（SFRC ）、渍浆纤维混凝土(SIFCON)的荷载-挠度全曲线示意图并分析比较各曲线的特征点、特征阶段的异同之处？（这道题几乎每年都考） 答：特征点：A:初裂荷载，B ：极限荷载。 PA 3> PA 2> PA 1，PB 3> PB 2> PB 1，（PA 3-PB 3）>（PA 2-PB 2）>（PA 1-PB 1）。
钢纤维的掺入，推迟了初裂点的出现，对混凝土的增强阻裂效应不仅表现在裂后阶段，裂前的作用也十分明显，随着f V 的增高，位-荷曲线下的面积也相应的增大。 SIFCON 除具有上述特征外，还多了一个多点开裂的阶段，它对提高SIFCON 的抗拉、抗弯强度，吸收动能的能力，增进韧性有很大影响。 3、 试分析聚丙烯纤维、钢纤维、碳纤维对改善混凝土性能的贡献（主要是增强、 增韧与阻裂）有何异同之处？（重点） 答：聚丙烯纤维：高强度，低弹性模量，掺量较低，一般0.93 m kg ，主要用于抑制混凝土的早期塑性收缩。 钢纤维：高强度，高弹性模量，具有增强，增韧，阻裂的效果。 碳纤维：高强度，高弹性模量，与钢纤维一样具有增强，增韧，阻裂的效果，但其脆性大，价格高，性价比低 4、 如何结束无坝不裂的历史？ 混凝土坝开裂的主要原因是坝体混凝土方量大，内部水化热不易散发，施工现场环境比较恶劣，风速较大，另外，基础基岩的强约束也是产生裂缝的一个主要原因，同时AAR 也是开裂的原因。 减小坝体开裂的主要途径有： 1、采用低热或中热的水泥，降低水泥的水化热； 2、在满足性能的情况下，尽可能降低水泥的用量，掺入掺合料；
线材与端子拉拔力标准
线材端子拉拔力检验标准 1.0目的及範圍: 本文之目的爲建立为線材系列之所有线材之端子拉拔力测试标准,给检验员提拱检验测依据，本文件適用於生産出貨之線材系列產品 2.0相关文件 2.1產品的測量和監控控制程序 2.2不合格品控制程序 2.3文件控制程序 2.4質量記錄控制程序 3.0 主要職責 3.1 品保課負責制定、評價和更新本作業指導書，並監督執行； 3.2品保課PQC嚴格按本標準進行檢驗； 3.3各相關部門是本文件的支持部門。 4.0設備/工具 显微镜、拉拔力计、卡尺 5.0标准内容 5.1 检验员每天在端子机开前，首先使用显微镜对端子的外观进行检验，先确定有无芯线内陷、压胶、刺破胶皮、端子变形、端子损伤等不良 5.2再用卡尺测量端子的导体高度、绝缘高度、端子压着宽度（压芯和压胶处的最大宽度） 5.3最后测试端子拉拔力 5.4 测试端子拉拔力定位部分标准为：垂直90度角，夹具夹住端子没有芯线的部位 5.5每半小时测试一次端子拉拔力、导体高度、绝缘皮高度和压着宽度 5.6以上测试每次2EA 5.7若测试时发现任何一项超过标准，HOLD住一个小时内的产品，交给品保、工程人员处理。要求维修员调机。并在调机后重测以确定调机效果 5.8拉拔力标准： 5.8.1端子拉拔力标准明细： Wire 端子壓芯(MM) 高度(MM) 宽度（MM）拉拔力(KG) UL1007 (#22) 333334000041 5.00 333334000088 0.75-0.85 1.50-1.65 2.00 5.00 333334000107 4.00 333334000119 4.00 333334000275 0.83-0.97 1.73-1.87 1.65 4.00 333334000294 0.85-0.95 1.84-2.10 1.80 4.00 333334000295 0.83-1.07 2.08-2.32 2.30-2.40 5.00 UL1007 (#24) 333334000202 073-092 1.68-2.12 2.35 3.20
矿大版煤化学-课后习题复习过程
矿大版煤化学-课后习 题
煤化学课后习题 1.什么是腐植煤和腐泥煤？ 答:由高等植物形成的煤称为腐植煤；由低等植物(以藻类为主)和浮游生物经过部分腐解而形成的煤称为腐泥煤，有藻煤，胶泥煤，油页岩等。 2.由高等植物形成煤，要经历哪些过程和变化？ 答：由高等植物形成煤，要经历泥炭化作用和煤化作用两个过程。泥炭化作用过程：高等植物→泥炭;煤化作用过程又分为成岩作用和变质作用两个阶段。成岩作用阶段：泥炭→褐煤；变质作用阶段：褐煤→无烟煤。 3.影响煤变质作用的因素 答：影响煤变质作用的因素主要有：温度、时间和压力。温度是影响煤变质作用的主要因素。转变为不同煤化阶段所需的温度大致为：褐煤：40～50 ℃，长焰煤：<100 ℃，典型烟煤：<200 ℃，无烟煤：<350 ℃。时间是影响煤的重要因素。温度、压力相同，时间越长，变质程度越高；温度不同，短时间较高温度与长时间较低温度可达到相同的变质程度。压力也是煤变质不可缺少的条件。在压力作用下，煤的形态发生变化，主要是压紧、失水、孔隙率降低，并使煤岩组分沿垂直压力的方向呈定向排列。 4.各显微组分元素含量的特点，及在透射光、反射光下的特征及其随煤化程度的变化规律。 答：透射光：镜质组，橙红色、棕红色、棕黑色、黑色；壳质组，从低级烟煤到中级烟煤，呈透明到半透明，轮廓清晰，外形特殊;惰质组，棕黑色到黑色，微透明或不透明。反射光：镜，灰黑至浅灰，随煤级增高，反射色变浅；壳，
呈灰黑色，大多数有突起；惰，白色至亮白色，具有较高凸起和较高反射率。元素含量：镜含氧量最高，壳含氢量最高，惰含碳量最高。 5.煤的工业分析将煤分为哪几个组分？各代表煤的什么特性？ 答：煤的工业分析是指煤的水分、灰分、挥发分和固定碳四种组分。水分：煤炭质量的重要指标。煤的水分直接影响煤的使用、运输和储存。灰分：是指煤完全燃烧后剩下的残渣。挥发分：煤的挥发分，即煤在一定温度下隔绝空气加热，逸出物质（气体或液体）中减掉水分后的含量。剩下的残渣叫做焦渣。固定碳：煤中去掉水分、灰分、挥发分，剩下的就是固定碳。煤的固定碳与挥发分一样，也是表征煤的变质程度的指标。 6. 反映煤分子结构的参数有哪些？P36 答：煤的结构参数有芳碳率、芳氢率和芳环数。 芳碳率是指煤的基本结构单元中属于芳香族结构的碳原子数与总碳原子数之比。芳氢率是指煤的基本结构单元中属于芳香族结构的氢原子数与总氢原子数之比。芳环数是指煤的基本结构单元中芳香环数的平均数量。 7.煤的挥发分受哪些因素的影响？ 答：测定条件：如加热温度、时间、速度，加热炉的大小、形状等；煤化程度：煤的挥发分随煤化程度的提高而下降；成因类型和煤岩组分，腐植煤的挥发分大于腐泥煤，煤岩组分中各类挥发分壳质组>镜质组>惰质组；矿物质，8. 煤分子结构理论的主要观点有哪些？P46 答：⑴煤是三维空间高度交联的非晶质的高分子缩聚物⑵煤分子基本结构单元的规则部分⑶煤分子基本结构单元的不规则部分⑷连接基本结构单元的桥键⑸氧、硫和氮的存在形式⑹低分子化合物⑺煤化程度对煤结构的影响
盘条无酸洗拉拔技术及设备的研究与实践分析
盘条无酸洗拉拔技术及设备的研究与实践 李湘民 （江西渝州科技职业学院，江西新余 338029） 摘要针对传统酸洗工艺生产成本较高，操作不当易使盘条出现质量缺陷等不足，研究了盘条无酸洗拉拔技术及设备。无酸洗拉拔技术是通过机械剥壳除鳞的方式清除盘条表面的氧化铁皮，同时应用先进的压力模润滑工艺，改善盘条进入拉丝模的润滑条件，取代传统钢丝生产中的酸洗和磷化。给出组成无酸洗拉拔机组的弯曲剥壳机、钢刷除锈机和润滑压力模装置的主要参数。弯曲剥壳机盘条最大进线直径14 mm，延伸率7.7%，弯曲辊直径155 mm；钢刷除锈机的钢刷尺寸8 mm × 150 mm，最高转速2 800 r/min，盘条在轮上最大包角156.5°；润滑压力模装置中压力模的工作直径与配套的工作模直径相比略大0.3～0.5 mm，冷却压力模与拉丝模及压力腔的水流量为1︰2︰4较为合适。 关键词盘条除锈；无酸洗拉拔；弯曲剥壳；钢刷除锈；压力模润滑 中图分类号 TG155.4 + 1 金属制品行业盘条拉拔前需进行表面处理。酸洗技术作为传统的化学除锈方法，由于具有技术易于掌握、操作简单、酸洗质量稳定等特点而一直沿用至今，但酸洗的同时带来的环境污染使业内专家不得不寻求酸洗以外的方法来对盘条进行表面除锈。早在1999年，两年一届的德国杜塞尔多夫国际线缆会议的主要议题之一就是“机械除锈”。机械除锈的主要有弯曲剥壳、离心喷丸、高速钢刷以及它们的混合使用[1]。抛丸技术由于高碳钢的磁化现象，在企业应用的很不成功。国内外主要采用的方法是高碳钢盘条的弯曲剥壳+钢刷表面机械除锈，其中法国DECALUB公司的DCCD技术对于高碳钢盘条的表面机械除锈适用性能好，已在英国和澳大利亚成功应用，而国内主要在小直径盘条的表面机械除锈应用得较为成功。笔者在对某厂引进的欧美无酸洗拉拔设备进行消化吸收的基础上，经过几年的实践摸索，在盘条无酸洗拉拔技术及设备方面进行研究并取得成果。 1 传统盘条酸洗工艺 金属制品行业大多数企业仍采用的传统盘条酸洗工艺：盘条酸洗→冲洗→磷化→冲洗→涂石灰或硼化→干燥。 具体生产过程：（1）将表面附有氧化铁皮的盘条置入质量浓度约为250 g/L的硫酸溶液池中振荡酸洗3～8 min（锈蚀严重的需要延长时间）；（2）将盘条吊起，置入冲洗池中用水压0.6 MPa的高压水对盘条表面残留物进行冲洗；（3）快速置于磷化池中进行表面磷化处理，使盘条表面获得磷化膜，增加拉拔时的表面润滑带粉效果；（4）磷化后的盘条表面附有磷化碴需再次用高压水冲洗干净；（5）对盘条表面进行涂石灰或硼化处理，进一步改善表面润滑条件，同时硼化还可中和酸洗后钢丝盘条表面的残酸；（6）用约200 ℃的热风烘干，脱去磷化层中的部分结晶水，待盘条完全干燥后进入拉拔工序。 采用化学酸洗技术对盘条表面进行处理虽操作简单、易掌握，酸洗后盘条表面质量也能达到拉拔技术要求，但仍存在许多不足。 （1）配制酸洗液、磷化液和硼化液需要大量的化学溶液，生产成本较高； （2）需要2～3名操作人员和专用起重机，增加了人工和设备成本； （3）操作不当可能会使盘条出现氢脆、欠酸洗、过酸洗等质量缺陷；
水泥的化学成分与水化原理
二. 水泥的化学成分与水化原理 2.1 硅酸盐水泥的定义： 把适当成分的“生料”如：石灰石、白玺、粘土等，在窑里煅烧至部分熔融，得以硅酸盐为主要成分的水泥“熟料”；再掺入一定比例的石膏与矿渣或火山灰、粉煤灰等混合料一起磨成细粉，即成硅酸盐水泥。随着原料种类的不同和各成分比例不同及混合料的不同种类掺入，就形成不同品种的硅酸盐水泥。在国外就叫“波特蓝”水泥。 2.2硅酸盐水泥熟料的化学成分与性能： 2.2.1 硅酸盐水泥熟料中的几种主要化学成分： 硅酸盐水泥熟料的典型化学成分含量见如下附表《1》：% CaO(一氧化钙) SiO 2(二氧化硅) AI 2 O 3 (三氧化二铝) Fe 2O 3 (三氧化二铁) MgO(氧化镁) SO 3 （氧化硫） Na 2O（氧化钠） K 2 O（氧化钾） TiO 2 （氧化钛） Mn 2 O 3 （氧化锰） P 2 O 5 （氧化磷） 另外也可能含有极少量的其他杂质。水泥熟料中各氧化物的含量对水泥的性质有很大影响： 2.2.1.1 CaO(一氧化钙)：是水泥熟料中最主要的成分。在水泥熟料煅烧过程中 与其他酸性氧化物(如：SiO 2、AI 2 O 3 、Fe 2 O 3 等)化合反应生成C 3 S、C 2 S、C 3 A、C 4 AF(见 下面第2.3条)等矿物复盐活性化合物。经煅烧未被化合的CaO称为“游离钙”。在水泥中单独存在的“游离钙”,其水化反应不能在水泥硬化过程中完成，而是
在水泥硬化后才能与水化合生成Ca(HO) 2 并在水化过程中发生体积膨胀，降低混凝土的内应力甚至破坏混凝土结构。其含量多、少是影响水泥安定性的重要原因之一。因此国家标准中要求水泥熟料内CaO含量不得超过1%。 2.2.1.2 SiO 2(二氧化硅)：也是水泥熟料所含主要成分之一。SiO 2 经过煅烧可 与CaO进行化合反应，生成C 3S和C 2 S矿物，是影响水泥强度的主要成分之一。 如果SiO 2含量低，水泥熟料中硅酸盐矿物成分少，水泥强度就低；但SiO 2 含量 高时，虽然水泥后期强度有显著提高并使其抗硫酸盐侵蚀性能增强，但水泥凝结速度和早期强度增进率都会变慢。SiO 2 含量不仅影响水泥性能，同时对水泥熟料的煅烧也有影响。其含量少时，熟料煅烧会结大块，影响操作；但其含量大时，会使熟料烧成困难，易于“粉化”。 2.2.1.3 AI 2O 3 (三氧化二铝)：在水泥熟料的煅烧过程中，它与CaO和Fe 2 O 3 可化 合生成C 3A或C 4 FA。当其含量高时可使水泥的凝结及硬化速度变快，但后期强度 增长缓慢，并使水泥的抗硫酸盐性能降低。原因是C 3 A与硫酸盐化合反应生成硫 铝酸盐(钟乳石)，易溶于水而造成水泥石的破坏。同时C 3 A含量高的水泥水化热高，放热速度也快，不适用于大体积混凝土和抗硫酸盐混凝土。 2.2.1.4 Fe 2O 3 (三氧化二铁)：经煅烧可与CaO和AI 2 O 3 化合生成C 4 AF。在水泥生 料中增加氧化铁含量，能降低水泥熟料的煅烧温度。但含量高时会使水泥的凝结过程和硬化过程变慢(缓凝)，后期强度仍能长期增长，并能增强水泥的抗硫酸盐侵蚀性能。 2.2.1.5 MgO(氧化镁)：是水泥原料中的不良杂质(后述)。 2.2.1.6 SO 3(硫酐)：水泥中的SO 3 仅少部分来自水泥熟料，大部分是在水泥熟 料磨细时掺入的石膏(CaSO 4 )。适量的石膏，可有利于调节水泥凝结时间；但含量过多时，会破坏水泥的体积安定性。 2.2.1.7 K 2O、Na 2 O (碱分)：即氧化钾、氧化钠，在水泥中是有害成分，能导 致水泥凝结时间变换不定；也能引起水泥石的表面风化(起霜)。若混凝土骨料内含有碱分时，混凝土将出现“碱骨料反应”。若水泥中含有碱分，即使骨料内不含碱分，水泥中的碱分也会与骨料中的酸性物质反应，在混凝土内部引起膨胀(碱集料反应)。 2.2.1.8 TiO 2(氧化钛)：一般含量很少，不超过0.3%。少量TiO 2 可促进熟料的 很好结晶。 2.2.1.9 Mn 2O 3 (氧化锰)：一般含量很少，也未发现其对水泥有何不良影响。 2.2.1.10 P 2O 5 (磷酐)：在水泥中含量极微小，若含量能达到1～2%时，能起到 显著的缓凝作用。 2.3 水泥熟料中的矿物成分：
硅酸盐水泥的水化和硬化
第七章硅酸盐水泥的水化和硬化 第一节硅酸盐水泥熟料的形成 一、硅酸盐水泥熟料的形成 水泥熟料矿物为什么能与水发生反应？主要原因是： 1. 硅酸盐水泥熟料矿物结构的不稳定性，可以通过与水反应，形成水化产物而 达到稳定性。造成熟料矿物结构不稳定的原因是：<1) 熟料烧成后的快速冷却，使其保留了介稳状态的高温型晶体结构；<2) 工业熟料中的矿物不是纯的C,S,CZS 等，而是Alite 和Belite 等有限固溶体；(3) 微量元素的掺杂使晶格排列的规律性受到某种程度的影响。 2. 熟料矿物中钙离子的氧离子配位不规则，晶体结构有“空洞”，因而易于起 水化反应。例如,C,S 的结构中钙离子的配位数为 6 ，但配位不规则，有 5 个氧离子集中在一侧而另一侧只有 1 个氧离子，在氧离子少的一侧形成“空 洞”，使水容易进入与它反应。户CZS 中钙离子的配位数有一半是 6 ，一半是8 ，其中每个氧离子与钙离子的距离不等，配位不规则，因而也不稳定，可以水化，但速度较慢。 C 3A 的晶体结构中，铝的配位数为 4 与6, 而钙离子的配位数为 6 与9 ，配位数为9 的钙离子周围的氧离子排列极不规则，距离不等，结构有巨大的“空洞”，故水化很快。C,AF 中钙的配位数为10 与 6 ，结构也有“空洞”，故也易水化。有些矿物如Y-CZS 和CZ AS 几乎是惰 性的，主要是钙离子的配位有规则的缘故．例如： Y-CZS 中钙离子的氧配位为 6 ， 6 个氧离子等距离地排列在钙离子的周围，形成八面体，结构没有“空洞”，因此不易与水反应。这里要特别指出，水化作用快的矿物，其最终强度不一定高。例如,C,A 水化快，但强度绝对值并不高，而户CZS 虽然水化慢，但最终强度却很高，因为水化速度只与矿物水化快慢有关，而强度则与浆体结构形成有关。 二、熟料单矿物的水化 （一）硅酸三钙的水化 硅酸三钙在水泥熟料中的含量约占50 ％，有时高达60 ％，因此它的水化作用、产物及其所形成的结构对硬化水泥浆体的性能有很重要的影响硅酸三钙在常温下的水化反应，大体上可用下面的方程式表示： 3Ca0 。SiOz ＋nHzO ＝xCaO ．SiOz ．yHzO ＋（3-x ）Ca (OH ）z 简写为： C 3 S ＋nH=C-S-H ＋（ 3 一 x)CH 上式表明，其水化产物为C-S-H 凝胶和氢氧化钙，C-S-H 有时也被笼统地称之为水化硅酸钙，它的组成不定（其字母之间的横线就表示组成不定），其Ca0/Si0 ：分子比（简写成C/S) 和H20/SiO2 分子比（简写为H/S ）都在较大范围内变动。C-S-H 凝胶的组成与它所处的液相的Ca (OH) ：浓度有关，如图1-7-1 所示。当溶液的CaO 浓度小于lmmol/L(0. 06g /L) 时，生成氢氧化钙和硅酸凝胶。当溶液的CaO 浓度小于 1 一2mmo1/L (0. 06 一 0. 112g /L ）时，生成水化硅酸钙和硅酸凝胶。当溶液的CaO 浓度为2-20mmo1/L (0. 112-1-12 g/L) 时，生成C/S 比为0. 8 一 1 ． 5 的水化硅酸钙，其
端子与线材的拉拔力规范
端子与线材拉力规范 参照JST的 序号端子型号适用线材压接高度 单位:mm 抗拉强度 单位：N 开口长度 单位：mm AWG SA（mm） 1 6.3直插（250直） 22# 0.33 1.25±0.05 45N 以上 6 20# 0.5 1.35±0.05 73N以上 18# 0.81 1.40±0.05 91N以上 16# 1.32 1.65±0.05 136N以上 14# 2.08 1.70±0.05 270N以上 2 6.3旗形（250旗） 18# 0.81 1.30±0.05 82N 以上 5 16# 1.32 1.40±0.05 133N以上 14# 2.08 1.55±0.05 194N以上 3 4.8直插（187直） 22# 0.33 1.10±0.05 45N 以上 5 20# 0.5 1.15±0.05 73N以上 18# 0.81 1.25±0.05 91N以上 16# 1.32 1.30±0.05 136N以上 4 4.8旗形（187旗） 20# 0. 5 0.95±0.05 61N以上 4.2 18# 0.81 1.00±0.05 82N以上 16# 1.32 1.10±0.05 133N以上 5 4.2o型（SRA） 24# 0.21 0.85±0.05 20N以 上 5.5 22# 0.33 0.90±0.05 39N以上 20# 0.5 1.65±0.05 61N以上 18# 0.81 1.70±0.05 82N以上 16# 1.25 1.75±0.05 133N以上 14# 2 1.80±0.05 194N以上 6 4.2u型（SAA） 20# 0.5 1.60±0.05 61N以 上 5.5 18# 0.81 1.65±0.05 82N以上 16# 1.25 1.70±0.05 133N以上 14# 2 1.75±0.05 194N以上
冷镦盘条拉拔过程的优化
冷镦盘条拉拔过程的优化 ①冷镦盘条强度的优化如果冷镦盘条含碳量较高，强度较高，可在拉拔前对其进行软化退火，加热到Ac1以上6～13℃保温后，炉冷至500℃以下再空冷的热处理工艺；（低合金钢球化退火，加热到Ac1以上20～30℃保温后，炉冷至约Ar1以上690～710℃保温后，550℃以下再空冷的热处理工艺），使其降低冷镦盘条的硬度，提高塑性和韧性，以便于冷变形加工。如果多道次拉拔使其成品丝中存在残余应力（残余应力是产生应力腐蚀和裂纹的根源），可利用再结晶退火，是将工件加热至600～700℃保温后随炉缓慢冷却；（即去应力退火，去应力退火是将工件加热至500～650℃保温后随炉缓慢冷却），来消除或减少残余应力，降低冷镦盘条的强度和硬度。 ②减面率及拉拔道次的优化 减面率与拉拔工艺有直接关系，总减面率表明盘条冷拉到什么程度，部分减面率是确定拉拔路线的依据。同一含碳量的冷镦盘条，由于总减面率的不同，就可判断它的性能和工艺之难易。 减少拉拔道次可以增加小时产量（在成品丝尺寸不变情况下），但是盘条容易断头，并且影响性能。增加拉拔道次会消耗模具并产量下降。因此，减面率的确定，不但要保证拉拔的顺利进行和冷镦盘条成品丝的质量，而且还能合理地减少拉拔道次，增加产量，提高生产效率。 低碳钢含碳量低，塑性好，机械性能要求不高，成品丝或半成品丝多数或经过软化退火，因此受总减面率的限制不大。 中、高碳钢则不能单纯依靠增大总减面率提高强度，否则会使其塑性、韧性匹配不当，影响拉拔成形。部分减面率主要受含碳量、钢中含金元素含量、成品机械性能、拉拔速度、拉拔道次等影响，根据成品要求，在设备允许情况下，可以一次出料，要求表面质量，可以两次出料，第一道次拉拔探伤确定表面缺陷，并为第二道次拉拔留一定余量，处理后再拉拔成品。 ③拉拔模的优化拉拔模是直接和冷镦盘条接触并发生变形的工具，是影响拉拔精度的最关键因素之一。因此，应在统一模具尺寸的前提下，根据产品拉拔道次的要求不同，将半成品模具或成品模具进行分类管理。一般半成品拉拔后的模具表面容易造成的损耗较大，经过半成品拉拔后的模具表面出现粗糙、环形沟槽和开裂等缺陷，这些模具如一般修磨后再用于拉拔成品，则成品丝的表面精度难以保证，可将此类缺陷的模具挑选出来专门用于半成品的拉拔。精心挑选高精度（椭圆度≤0.005mm）、表面砂眼、划伤、凹坑、环形沟槽的模具，用专用研磨膏进行精抛，使其表面光洁度达到镜面要求，以便用于成品丝的拉拔。 对于单道次减面率小于5%的轻拉产品，可适当缩小模具锥度，延长定径带长度，有利于确保拉拔直线度。对于直线度要求不高的，容易产生拉毛的合金钢，可通过缩小模具锥度减少晃动，缩短定径带减少拉毛。 ④拉拔速度的优化