混合式球罐极带板尺寸及重量计算

混合式球罐极带板尺寸及重量计算

冉谦1，王永清1

（1.扬州惠通化工技术有限公司，江苏.扬州225000）

摘要：球形储罐是大型承压储存容器，在我国石油、化工、冶金、城镇燃气等行业中得到了广泛应用，球罐的制造难度大，技术要求严格，在《容规》中被划为第三类压力容器。在球罐设计中，球壳板的几何参数和面积计算是件繁琐的工作，运算步骤繁多，容易出现错误。本文以高等数学方法推出计算公式，可根据公式计算出极带板中极中板、极侧板及极边板的几何尺寸和重量。

关键词：混合式球罐球壳板尺寸及重量计算

Calculation on dimension and weight of polar plate of

mixed-type spherical tank

Ran Qian1, Wang Yongqing1

Abstract:Spherical tank is a kind of pressure vessel, which is widely used in the field of petroleum, chemical, metallurgy, and city fuel. It is classified as “Ⅲ”vessel in “Supervision Regulation on Safety Technology for Stationary Pressure Vessel” for its complex fabrication process and strict technology requirements. During the design of tank, the determining of dimension and area of spherical shell have been a fussy task for its various calculation step and more probability of error. In this paper, a calculation formula based on principle of Advanced mathematics is put forward. By the formula, the dimension and area of center polar plate, side polar plate and edge polar plate can all be obtained.

Key word: Mixed-type spherical tank，polar plate，Dimension weight，calculation

球形储罐是大型承压储存容器，在我国石油、化工、冶金、城镇燃气等行业中得到了广泛应用，球形储罐与筒形容器相比，相同容积的球罐所需的钢材用量少；在同等压力等级，相同直径，使用相同材料进行制造，球罐的钢材用量只需筒形容器用量的一半；占地面积小；以及容器能够大型化的特点，因此在我国石油、化工、冶金、城镇燃气等行业中的到了广泛应用[1]。

球罐的制造难度大，技术要求严格，在《容规》中被划为第三类压力容器。目前球罐的设计及制造相关标有GB12337-1998《钢制球形储罐》和GB/T17261-1998《钢制球形储罐形式与基本参数》。对球罐的强度计算和结构参数等做出了明确规定，对球壳板尺寸和面积的计算方法为给出计算式。

在球罐设计中，球壳板的几何参数和面积计算是件繁琐的工作，运算步骤繁多，容易出现错误。计算球壳板的几何尺寸和重量可以通过高等数建立方程进行推导，也可以通过球面三角学进行计算。本文以高等数学方法推出计算公式，可根据公式计算出极带板中极中板、极侧板及极边板的几何尺寸和重量。

一混合式球罐排版图及坐标系

二基本参数

t —极带板厚度，（mm）；

R i—球壳板内半径，（mm）；

R m—极带中径，R m = R i +t/2,（mm）

θ0—极带的半球心角（°）；

θ1—极中板的球心角（°）；

θ2—极侧板的球心角（°）；

θ3—极边板的球心角（°）；

ρ—材料密度，7.8×10-6，Kg/m3。

三极带几何尺寸计算式[2]

在GB/T17261-1998《钢制球形储罐形式与基本参数》中混合式球罐极带由1块极中板、2块极侧板、4块极边板构成。极带的结构及坐标系如图1所示，相应的各弧曲线方程为：直线方程：X+Y=0;X-Y+0 (1)外圆方程：X2+Y2=R2 (2)内圆方程：X2+Y2=R2sin2θ0= R2*sin2（θ1/2+θ2+θ3） (3)椭圆方程：X2/[R2*sin2(θ1/2)]+Y2/R2=1 (4) X2/R2+Y2/[R2*sin2(θ1/2+θ2)]=1 (5)

Y2/R2+X2/[R2*sin2(θ1/2+θ2)]=1 (6)球面方程：X2+Y2+Z2=R2 (7) 球壳板中央基准线方程：X=0，Y=0 (8) X2/[R2*sin2(θ1/2+θ2/2)]+ Y2/R2=1 (9)

为球极带板的几何尺寸只需求出各曲线的交点坐标，并转化为相应的弦长和弧长即可，按上述有关方程联立求解，经推导，A1、A2、A3个点坐标如下：

X A1=R i*sin(θ1/2)* [1-sin2(θ1/2+θ2)]/[1- sin2(θ1/2)* sin2(θ1/2+θ2)] （10）Y A1=R i* sin(θ1/2+θ2)* [1- sin2(θ1)]/ [1- sin2(θ1/2)* sin2(θ1/2+θ2)] （11）Z A1=R i* [1-sin2(θ1/2)- sin2(θ1/2+θ2)+ [sin2(θ1/2)* sin2(θ1/2+θ2)]/ [1- sin2(θ1/2)* sin2(θ1/2+θ2)] （12）X A2= Y A2= R i*sin(θ1/2+θ2)/ 1+sin2(θ1/2+θ2) （13）Z A2=R i* [1 - sin2(θ1/2+θ2)]/ [1 + sin2(θ1/2+θ2)] （14）X A3= Y A3= R i*sin(θ1/2+θ2+θ3)/ 2 （15）Z A3= R i* 1-sin2(θ1/2+θ2+θ3) （16）

根据对称性可得出A0、a0、a1、a2、a3各点坐标。

球壳上任意两点P1、P2的距离，及两点之间的弦长为：

P1-P2 = （X P1- X P2）2+（Y P1- Y P2）2+（Z P1+ Z P2）2（17）当点P1、P2处于通过球心平面时，两点之间的弧长为：

P1-P2（大）=[2*π* R i *arcsin（P1-P2 /（2* R i）]/180 （18）当点P1、P2处于不通过球心平面时，两点之间的弧长为：

1-P2（小）=[2*π* R i * sinγ* arcsin（P1-P2 /（2* R i* sinγ）]/180 （19）在公式（18）和（19）计算过程中，反三角函数均以弧度表示；在公式（19）中γ是P1、P2点的球半径与极轴的夹角，两种情况弦弧关系见图2。

图2 球面任意两点弦弧关系

a P1、P2 两点位于球心平面，

b P1、P2 两点位于非球心平面

四极带板的重量计算

整个极带相对于球罐整体通常成其为“球冠”，上极带即是上球冠，下极带是下球冠，如图1所示，混合式球罐极带由1块极中板、2块极侧板、4块极边板构成，其中极中板与2块侧板构成顶板。

1.重量计算式：W重量=S面积×t板厚×ρ密度；

其中t板厚= t —极带板厚度，ρ密度=ρ—材料密度，7.8×10-6，Kg/m3，均是定值，计算出极带板中各部分的面积即可算出各部分重量。

2.极带各部分球壳板的面积及重量计算公式

2.1球冠面积S0及重量W0

S0=2*π* R m2*[ 1－sin（90－θ0）] （20）W0= S0*t*ρ

2.2顶板面积S1及重量W1

S1=8 * R m2*[ arctg(R m*tgη1/k1)－arctg[ (R m2－k12)/ k1*sinη1]] （21）其中:k1= R m*sinθ1

η1=arcos(R m/ k12+ R i2 )

W1= S1*t*ρ

2.3极中板面积S2及重量W2

S2=4 * R m2*{arctg(R m*tgη2/k2)+ arctg(R m*tgη3/k3)－

arctg[ (R m2－k22)/ k2*sinη2－arctg[ (R m2－k32)/ k3*sinη3] } （22）其中:k2= R m*sinθ1 , k3= R i*sinθ2

η2=arcos( (R m2－k32)/ (R m4－k22* k32) * R m );

η3=arcos( (R m2－k22)/ (R m4－k22* k32) * R m );

W2= S2*t*ρ

2.4极侧板面积S3及重量W3

S3=（S1－S2）/2 （23）W3= S3*t*ρ

2.5极边板面积S4及重量W4

S4=（S0－S1）/4 （24）W4= S4*t*ρ

五计算实例

国产10000m3液化气球罐，采用GB/T17261-1998推荐的五带十四支柱混合式结构，球罐内直径φ=26800mm，极板厚度t=32.5mm。极带板共分7块，即由1块极中板，2块极侧板、4块极边板组成。其中极带的半球心角θ0=32.5°；极中板的球心角θ1=13°；极侧板的球心角

θ2=13°；极边板的球心角θ3=13。经过计算极带的尺寸及重量列于表1

表1 极带各部分尺寸及重量

结语：通过上述方程式很容易得出极带各部分几何尺寸和重量，若采用手工计算所用时间较长，且容易出错，如采用计算机编程，则很简单快捷，只需输入文中“基本参数”，即可得出极带各部分的几何尺寸。

[1] 徐英，杨一凡，朱萍等编.球罐和大型储罐【M】.北京:化学工业出版社 2004.3.

[2]王嘉麟，侯贤忠主编.球形储罐焊接工程技术【M】.北京：机械工业出版社 1999.91-93.

作者简介：冉谦（1982-），男，河北.保定人，汉族，助理工程师，大学本科学历，2005年毕业于河北建筑工程学院，长期从事压力容器产品以及化工设备的设计、制造等工作。现就职于扬州惠通化工技术有限公司，从事压力容器设计及制造工艺编制。

客车钣金件下料尺寸计算方法 2009-06-21 16:40 客车自制件在整个客车的构成中占有相当大的比重。随着钢材价格的不断上涨，控制客车自制件成本成为一个重要课题，被各客车厂家研究。怎么讯速、合理地确定自制件下料尺寸，是一项基本而又科学的工作。本文所介绍的客车钣金件的尺寸计算方法较为合理，也较为实用，希望能起到抛砖引玉的作用。 1 样板下料尺寸计算方法 这类制件下料尺寸计算分两部分：一部分为较复杂的钣金件(这部分暂不研究，因为钣金件展开需要单独分析)；另一部分是简单的钣金样板件，一般取其外轮廓尺寸。 1)直线样板料板件料表的制作。分析：图l所示的两种板件为不规则梯形，制作这种类型的料表时一般按三角形或矩形来考虑。料表：98*110三角样；135 *175样。 2)弧线样板料板件料表的制作。图2所示的是一块带弧度的样板料，下料时在圆弧所在的方向最大尺寸应加5-10 mm的剪切余量。计算：(略)，料表：605*115。 对图3所示的样板料，考虑其料较长，如下一块料不易剪料，所以下两块料制件。另外，在宽度上加5-10mm的余量。料表：235*1117(2)。

2折边制件类 1)基本计算方法(仅对折边角度为90°进行分析，其它折边角度类同。注：折边制件料的厚度(B)不大于6mm)。 图4所示的制件的截面展开长度等于所有展开单边外形轮廓尺寸之和减去板厚的1．5倍的折边次数所得差值。 ①图4(a)所示其截面展开尺寸为L0=H+L-1.5×B(B为板厚，下同)。 ②图4(b)所示其截面展开尺寸为L0=H+2L-2×1.5B。 ③图4(c)所示其截面展开尺寸为LO=H+LI+L2-2×1．5×B。 ④图4(d)所示其截面展开尺寸为ILl=(L-L1)+2B+LI+2H-4×1.5×B。 对于图4(c)、(d)两种情况，通过实践还可得出较简易的计算方法：

孔4×Ф5.5凸、凹模尺寸计算： 凸模： d 凸=（d m in + x ?）0凸 δ-=（5.5+0.5?0.3）002.0-=5.650 02.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z m in ）凹 δ0=（5.65+0.64）02.00 +=6.2902.00+ 孔Ф26凸凹模尺寸计算： 凸模： d 凸=（d m in + x ?）0凸 δ -=（26+0.5?0.52）002.0-=26.260 02.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z m in ）凹 δ0=（26.26+0.64）02.00 +=26.9025 .00+ 外形凸凹模尺寸的计算（落料）： 根据零件的形状，凹模磨损后其尺寸变化都为第一类A （磨损后尺寸增大） 由教材表3—6查得 1x ＝0.5 2x ＝0.5 凹A =凹（δ)?+x A 式 ( 1—2 ) 式中： A —工件基本尺寸(mm) △—工件公差（mm ） 凹δ－凹模制造公差（mm ） 1凹A =025.004 5.1705.17015.0170-?--==?+凹 ）（δ 025.005.15415.01542--=?+=凹）（凹δA

凹模的外形一般有矩形与原形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度。凹模的厚度还应包括使用期内的修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。 查《冲压工艺及模具设计》万战胜主编中国铁道出版社表2—22 凹模外形尺寸得凹模最小壁厚C=52mm 凹模厚度H=36mm 故凹模板的外形尺寸：长 L=L1＋2C=170＋52×2=274mm 宽 B=L2＋2C=154＋52×2=258mm 故L×B×H=274×258×36 mm 又查《模具手册之四—冲模设计手册》编写组编著机械工业出版社表14-6 矩形和圆形凹模外行尺寸（GB2858-81）将上述尺寸改为315×250×40mm。

模板下料单计算方案 一、概况与工期 （一）概况： 1、楼为剪力墙结构，层，标准层高度m，每层建筑面积m2，总建筑面积m2，每层模板展开模板面积m2。 （二）工期 2、①计划年月日至年月日完成（一层模板）； ②预算人工费元，承包给模板组，测算人天，投工个，每工日元。 二、程序与质量 （三）程序： 3、察看——看懂会审模板图——计算下料单——画简图——与制作人员交底。 （四）质量： 4、按图计算，尺寸无误，数量准确。 5、准备： ①人员：木工负责人和主要师傅各一人; ②材料：1.83×0.915木成板计划四层周转量，约m2，40*80木枋根；50圆钉kg；

③机具：计算器2个，笔、纸均有。 6、察看： ①察看施工员、木工组长参加图纸会审的记录； ②看模板施工图有无错误； ③看施工员对木工组的交底记录。 7、方法： ①看懂、会审模板图。由施工员组织，木工组长带主要师傅看模板图，然后进行会审，各抒己见，对不懂之处，不祥之处或标识笔误之处等进行会审，做好记录，由施工员向设计人员反映，尽快解决。 ②计算下料单： 木工组长主持，组织主要师傅讨论后，对梁、板、墙模板分别进行计算，比如剪力墙2.2m长×0.2m厚,16处，计算模板高度以每层结构标高2.97m减去现浇板厚度10cm，减去现浇板模板本身厚度16mm，模板净高2854mm，模板宽度2.2m加32mm等于2232mm，即该剪力墙模板尺寸为2232×2854共计32块，即墙厚200mm,200×2854共计16块，其它剪力墙如此类推。 比如：梁宽度200mm，梁高350mm，梁长4500mm（轴线长），32支。计算梁底模板长度4500—200mm，—32净长4268mm，即200×4268共计32块，梁邦板长度4268mm，宽度350加16mm净宽，366mm，即4268×366共计64块，其它梁如此类推。 现浇板轴线开间尺寸4500×3600mm，21块。模板尺寸为长度4500mm减200mm，加32mm，净长4268mm，宽度3600mm减200mm

第二章 球罐结构设计 2、1 球壳球瓣结构尺寸计算 2、1、1 设计计算参数： 球罐内径：D=12450mm []23341-表P 几何容积：V=974m 3 公称容积：V 1=1000m 3 球壳分带数：N=3 支柱根数：F=8 各带球心角/分块数： 上极：112、5°/7 赤道：67、6°/16 下极：112、5°/7 图 2-1混合式排板结构球罐 2、1、2混合式结构排板得计算： 1、符号说明： R--球罐半径6225 mm N--赤道分瓣数16 (瞧上图数得) α--赤道带周向球角22、5° （360/16） 0β--赤道带球心角70° 1β--极中板球心角44° 2β--极侧板球心角11° 3β--极边板球心角22° 2赤道板（图2-2）尺寸计算：

图2-2 弧长L )=1800βR π =180 70 622514.3??=7601、4mm 弦长L =2Rsin(20β)=2x6225×sin(2 70 )=7141mm 弧长1B )=N R π2cos(20β)=16 14.362252?x ×cos 270 =2001、4mm 弦长1B =2Rcos(20β)sin(2α)=2x6225×cos35sin 2 5 .22=1989、6mm 弧长2B )=N R π2=16 14 .362252?x =2443、3mm 弦长2B =2Rsin 2α=2x6225×sin(2 5 .22）=2428、9mm 弦长D =2R )2 (cos )2( cos 120 2α β- =2x6225x )2 5.22(cos )270( cos 122- = 7413、0mm 弧长D )=90R πarcsin(2R D )=903.14x6225arcsin(2x6225 7413.0 ) = 7936、4mm 极板（图2-3）尺寸计算： 图2-3 对角线弧长与弦长最大间距： H=)2 ( sin 121 2ββ++=)112 44 ( sin 12++ = 1、139mm 1B ) = 2001、4 L ) = 7601、4 1B ) = 6204、1 2B ) =7167、1 0D ) =9731、7

孔板流量计计算公式

0引言 孔板是典型的差压式流量计，它结构简单，制造方便，在柳钢炼铁厂使用广泛，主要用于测量氧气、氮气、空气、蒸汽及煤气等流体流量。由于孔板的流入截面是突然变小的，而流出截面是突然扩张的，流体的流动速度( 情况) 在孔板前后发生了很大的变化，从而且在孔板前后形成了差压，通过测量差压可以反映流体流量大小[1]。但是流量的计算是一个复杂的过程。炼铁厂以往仅仅是通过开方器对孔板前后差压进行开方，然后乘以设计最大流量从而获得实际流量值，如公式（1）所示。 （1） 其中Q ——体积流量，Nm3/h； Q max——设计最大流量，Nm3/h； ΔP ——实际差压，Pa； ΔP设——设计最大差压，Pa。 其实这种方法并不能真实反映准确流量，特别是在压力、温度波动( 变化) 较大的时候，测量出来的流量和真实流量相差较大。所以，流量的计算还需要增加温度、压力补偿。在孔板通用公式中，增加压力、温度补偿的流量计算公式关键是对介质在工况下的密度进行处理，此外还需要孔板设计说明书上的流量系数、孔板开孔直径、膨胀系数、工况密度等参数，公式比较复杂；笔者经过大量的数据统计获得的简易公式则简单得多，只要有孔板的设计最大流量、设计差压和设计压力，即可准确获得实际流量值。

1孔板流量计计算公式 1.1通用计算公式（2） (2) 其中Q——体积流量，Nm3/h； K——系数； d——工况下节流件开孔直径，mm； ε——膨胀系数； α——流量系数； ΔP——实际差压，Pa； ρ——介质工况密度，kg/m3。 公式（2）中的介质工况密度ρ和温度、压力有关，根据克拉珀龙方程，有 （3） P ——压力，单位Pa； V ——体积，单位m3； T ——绝对温度，K； n ——物质的量； R ——气体常数。 相同( 一定) 质量的气体在温度和压力发生变化时，有：

凸凹模尺寸计算 1、 翻边尺寸d=45mm,差IT14级公差△=0.62mm (1) 翻遍凸模计算: mm p d d p 450 062.00min --==δ (2) 冲孔凹模25.4mm 按最小间隙min=0.126mm 配做. 2、凸凹模高度计算： 根据总装图结构： 1H -+=卸弹簧凸凹H H （1） 确定弹簧预压力：冲模冲裁的板料厚度t=1.2mm ，计算冲裁力，查表取b τ=320， L=D π，F=KL b τ=1.3×125×3.14×320=156748 N F x =K x F=0.04×156748 =6269 N （查表取K x =0.04） 按标准选弹簧个数n=4，则每个弹簧的预压力为； 15674/62694/1===Fx F Y N （2） 初选弹簧规格 估算弹簧的极限负荷 N 查标准GB/T 2089—94。按实验负荷大于极限负荷查表。初选弹簧规格D 0×d=16X60X280,实验负荷PS=3690 N ，实验负荷下变形量FS=117 mm ，最大允许工作负荷下变形量F2=93.6 mm 。 （3） 计算所选弹簧的预压量 △H 0=Fy1Fs/Ps=1567×117/3690≈49.6mm （4） 校核弹簧的压缩量 弹簧行程H 1=24+1.2=25.2 mm 修模量 H 2=6 mm 3134156722F 1=?==Y j F

故 H = 25.2 + 6 + 49.6 =81.2mm＜93.6mm 因此所选的弹簧满足要求。规格为10X60X280 故H 弹簧+H 卸 = 280+20=300 mm 取凹凸模高H=299 mm

球面经线法近似放样下料说明 本例为球罐按经线法近似放样下料的构件。球面为不可展曲面，因此分近似法和拱曲法两种放样方法作展开图计算。经线法近似放样是将球面的经线方向分成若干等分按多边形来计算下料，按此制作后是多边形的近似球面，外形不够美观，但具有加工简单、对工人的技术要求不高、成本低等优点，等分数较大时，可接近球状。 示意图中d为球罐的内径，b为板材厚度。要求d、b>0，以上数据由操作者确定后输入。 球罐经线方向须分成n1等分，纬线方向须分成n2等分来计算每一条素线的实长，n1、n2的数值由操作者根据直径和精度要求自定，但必须取4的整倍数，n1、n2的数值越大，展开图的精度越高，但画展开图的工作量相应增加。用人工画线一般取n1、n2=16~36已可比较准确下料，用数控切割机下料或是刻绘机按1:1画样板，n1、n2值可取大一些。 展开图所输出数据已作板厚处理，操作者可直接根据数据在板材上下料，具体可参照展开示意图按如下方法放样： (1)、画一任意线段，长度等于ls，将线段分成n2等份，每份长度等于m2。 (2)、过各等分点在线段的两侧画垂直线，按图在各垂直线上对称依次量取ms(1)～ms(n2/2+1)长度。 (3)、用光滑曲线连接量取的各点，即为球罐一片的展开图，共需画n1片同样的展开图，弯曲后拼接起来即成近似的球罐。

球面经线法拱曲放样下料说明本例为球罐按经线法拱曲放样下料的构件，由于球面为不可展曲面，拱曲法每块料中线按球面尺寸计算下料，边线则加一定的收缩量，加工时用热胀冷缩或压延的办法使边线收缩中间拉伸拱曲成球面形状，用压延方法加工，要有大型压力机和模具，用热胀冷缩法对工人的技术要求高，成本费用大。使用哪种方法放样下料，须根据构件的要求，工人的技术水平，设备状况以及成本的高低来确定。 示意图中d为球罐的内径，d1为球罐顶圆直径，b为板材厚度。要求d1、b>0、d1

计算方法 计算原则： （1）、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入 z。 体方向减（加）一个最小合理间隙值m in （2）、冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入 z。 体反向加（减）一个最小合理间隙值m in （3）、凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应，一般比制件的精度高2～3级，且必须按入体方向标注单向公差。 模具磨损预留量与工件制造精度有关用△χ表示,其中△为工件的公差值,χ为磨损系数,其值在0.5～1之间，根据工件制造精度选取：

工件精度IT10级以上χ=1.0 工件精度IT11～13 χ=0.75 工件精度IT14 χ=0.5 规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差δ

凸模和凹模分别加工时间隙变动围 1、 分别加工法 凸δ+凹δ≤max Z -min Z 落料 凹D =（max D -χ△)凹 δ+0 凸D =（凹D -min Z ）0凸 δ-=（max D -χ△-min Z ）0 凸 δ- 冲孔 凸d =（min d +χ△）0 凸 δ- 凹d =（凸d +min Z ）凹δ+0=（min d +χ△+min Z ）凹 δ+0 孔心距 孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L ±Δ/2两个孔时，其凹模型孔心距d L 可按下式确定。 d L =L+?8 1 凸δ、凹δ——凸、凹模制造公差，可按IT6～IT7级来选取，或取 凸δ≤0.4（max Z -min Z ） ， 凹δ≤0.6（max Z -min Z ）

第二章 球罐结构设计 2.1 球壳球瓣结构尺寸计算 2.1.1 设计计算参数： 球罐内径：D=12450mm []23341-表P 几何容积：V=974m 3 公称容积：V 1=1000m 3 球壳分带数：N=3 支柱根数：F=8 各带球心角/分块数： 上极：112.5°/7 赤道：67.6°/16 下极：112.5°/7 图 2-1混合式排板结构球罐 2.1.2混合式结构排板的计算： 1.符号说明： R--球罐半径6225 mm N--赤道分瓣数16 (看上图数的) α--赤道带周向球角22.5° （360/16） 0β--赤道带球心角70° 1β--极中板球心角44° 2β--极侧板球心角11° 3β--极边板球心角22° 2赤道板（图2-2）尺寸计算：

图2-2 弧长L )=1800βR π =180 70 622514.3??=7601.4mm 弦长L =2Rsin(20β)=2x6225×sin(2 70 )=7141mm 弧长1B )=N R π2cos(20β)=16 14.362252?x ×cos 270 =2001.4mm 弦长1B =2Rcos(20β)sin(2α)=2x6225×cos35sin 2 5 .22=1989.6mm 弧长2B )=N R π2=16 14 .362252?x =2443.3mm 弦长2B =2Rsin 2α=2x6225×sin(2 5 .22）=2428.9mm 弦长D =2R )2 (cos )2( cos 120 2α β- =2x6225x )2 5.22(cos )270( cos 122- = 7413.0mm 弧长D )=90R πarcsin(2R D )=903.14x6225arcsin(2x6225 7413.0 ) = 7936.4mm 极板（图2-3）尺寸计算： 图2-3 对角线弧长与弦长最大间距： H=)2 ( sin 121 2ββ++=)112 44 ( sin 12++ = 1.139mm 1B ) = 2001.4 L ) = 7601.4 1B ) = 6204.1 2B ) =7167.1 0D ) =9731.7

（）差压式流量计差压式流量计是以伯努利方程和流体连续性方程为依据，根据节流原理，当流体流经节流件时（如标准孔板、标准喷嘴、长径喷嘴、经典文丘利嘴、文丘利喷嘴等），在其前后产生压差，此差压值与该流量地平方成正比.在差压式流量计仪表中，因标准孔板节流装置差压流量计结构简单、制造成本低、研究最充分、已标准化而得到最广泛 地应用.孔板流量计理论流量计算公式为：式中，为工况下地体积流量，；为流出系数，无量钢；β，无量钢；为工况下孔板内径，；为工况下上游管道内径，；ε为可膨胀系数，无量钢；Δ为孔板前后地差压值，；ρ为工况下流体地密度，.对于天然气而言，在标准状态下天然气积流量地实用计算公式为： 式中，为标准状态下天然气体积流量，；为秒计量系数，视采用计量单位而定，此式×；为流出系数；为渐近速度系数；为工况下孔板内径，；为相对密度系数，ε为可膨胀系数；为超压缩因子；为流动湿度系数；为孔板上游侧取压孔气流绝对静压，；Δ为气流流经孔板时产生地差压，. 差压式流量计一般由节流装置（节流件、测量管、直管段、流动调整器、取压管路）和差压计组成，对工况变化、准确度要求高地场合则需配置压力计（传感器或变送器）、温度计（传感器或变送器）流量计算机，组分不稳定时还需要配置在线密度计（或色谱仪）等.流量计算器.（）速度式流量计速度式流量计是以直接测量封闭管道中满管流动速度为原理地一类流量计.工业应用中主要有：①涡轮流量计：当流体流经涡轮流量传感器时，在流体推力作用下涡轮受力旋转，其转速与管道平均流速成正比，涡轮转动周期地改变磁电转换器地磁阻值，检测线圈中地磁通随之发生周期性变化，产生周期性地电脉冲信号.在一定地流量（雷诺数）范围内，该电脉冲信号与流经涡轮流量传感器处流体地体积流量成正比.涡轮流量计地理论流 量方程为：式中为涡轮转速；为体积流量；为流体物性（密度、粘度等），涡轮结构参数（涡轮倾角、涡轮直径、流道截面积等）有关地参数；为与涡轮顶隙、流体流速分布有关地系数；为与摩擦力矩有关地系数. ②涡街流量计：在流体中安放非流线型旋涡发生体，流体在旋涡发生体两侧交替地分离释放出两列规则地交替排列地旋涡涡街.在一定地流量（雷诺数）范围内，旋涡地分离频率与流经涡街流量传感器处流体地体积 流量成正比.涡街流量计地理论流量方程为：式中，为工况下地体积流量，；为表体通径，；为旋涡发生体两侧弓形面积与管道横截面积之比；为旋涡发生体迎流面宽度，；为旋涡地发生频率，；为斯特劳哈尔数，无量纲. ③旋进涡轮流量计：当流体通过螺旋形导流叶片组成地起旋器后，流体被强迫围绕中心线强烈地旋转形成旋涡轮，通过扩大管时旋涡中心沿一锥形螺旋形进动.在一定地流量（雷诺数）范围内，旋涡流地进动频率与流经旋进涡流量传感器处流体地体积流量成正比.旋进旋涡流量计地理论流量方程 为：式中，为工况下地体积流量，；为旋涡频率，；为流量计仪表系数，(为 脉冲数). ④时差式超声波流量计：当超声波穿过流动地流体时，在同一传播距离内，其沿顺流方向和沿逆流方向地传播速度则不同.在较宽地流量（雷诺数）范围内，该时差与被测流体在管道中地体积流量（平均流速）成正比.超声波流量计地流量方程式为：

凹凸模具设计厚度高度 在一般情况下，凸模的强度是足够的，不必进行强度计算。但是，对细长的凸模，或凸模断面尺寸较小而毛坯厚度又比较大的情况下，必须进行承压能力和抗纵向弯曲能力两方面的校验。 １．凸模承载能力校核凸模最小断面承受的压应力σ，必须小于凸模材料强度允许的压力［σ］，即： σ＝Ｐ／Ｆmin ≤［σ］ 故非圆凸模Fmin ≥Ｐ／［σ］(2—27) 对圆形凸模dmin ≥４tτ［σ］(2—28) 式中 σ——凸模最小断面的压应力(MPa)； P——凸模纵向总压力(N)； Fmin ——凸模最小断面积(mm ２）； dmin ——凸模最小直径(mm）； t——冲裁材料厚度(mm) τ——冲裁材料抗剪强度(MPa)； ［σ］——凸模材料的许用压应力(MPa)。 ２．凸模抗弯能力校核凸模冲裁时稳定性校验采用杆件受轴向压力的欧拉公式。根据模具结构的特点，可分为无导向装置和有导向装置的凸模(图2.8.4)进行校验。 对无导向装置的凸模，其受力情况相当于一端固定另一端自由的压杆，其纵向的抗弯能力可用下列公式校验： 对圆形凸模Lmax ≤30d 2／（2—29) 对非圆形凸模Lmax ≤135（2—30) 图2.8.4 凸模的自由长度

(a)无导向装置的凸模(b)有导向装置的直通式凸模(c)有导向装置的阶梯式凸模 有导向装置的凸模，其不发生失稳弯曲的凸模最大长度为： 对圆形凸模Lmax ≤85d ２／Ｐ(2—31) 对非圆形凸模Lmax ≤380 (2—32) 以上各式中，I为凸模最小截面的惯性距(mm ４）；P为凸模的冲裁力(N)；d为凸模最小直径(mm)。 据上述公式可知，凸模弯曲不失稳时的最大长度Lmax ，与凸模截面尺寸、冲截力的大小、材料机械性能等因素有关。同时还受到模具精度、刃口锋利程度、制造过程、热处理等影响。为防止小凸模的折断，常采用如图2.8.5所示的结构进行保护。 (五)凸模的护套 图2.8.5a、b是两种简单的圆形凸模护套。图a所示护套1、凸模2均用铆接固定。图b所示护套1采用台肩固定，凸模2很短，上端有一个锥形台，以防卸料时拔出凸模，冲裁时，凸模依靠芯轴3承受压力。c所示护套1固定在卸料板(或导板)4上，护套1与上模导板5呈H7/h6的配合，凸模2与护套1呈H8/h8的配合。工作时护套1始终在上模导板5内滑动而不脱离(起小导柱作用，以防卸料板在水平方向摆动)。当上模下降时，卸料弹簧压缩，凸模从护套中伸出冲孔。此结构有效地避免了卸料板的摆动和凸模工作端的弯曲，可冲厚度大于直径两倍的小孔。d)是一种比较完善的凸模护套，三个等分扇形块6固定在固定板中，具有三个等分扇形槽的护套1固定在导板4中，可在固定扇形块6内滑动，因此可使凸模在任意位置均处于三向导向与保护之中。但其结构比较复杂，制造比较困难。采用c、d两种结构时应注意两点：一是，上模处于上止点位置时，护套1的上端不能离开上模的导向元件(如上模导板5、扇形块6)，其最小重叠部分长度不小于3～５mm。其二，上模处于下止点位置时，护套1的上端不能受到碰撞。 图2.8.5凸模护套 (六)凸模的固定方式 平面尺寸比较大的凸模，可以直接用销钉和螺栓固定(图2.8.6)。中、小型凸模多采用台肩、吊装或铆接固定(图2.8.7)。对于有的小凸模还可以采用粘接固定(图2.8.8)。对于大型冲模中冲小孔的易损凸模，可以采用快换凸模的固定方法，以便于修理与更换，如图 2.8.9所示。 图2.8.6大凸模的固定

壁厚（S）mm 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 DN 直边（h2）mm25 40 50 下料直径φφ410 φ435 毛重Kg 6 7 8 11 15 18 21 24 27 300 容积（V）0.0053 M3 7.8 5.8 质量Kg 3.8 4.8 下料直径φφ475 φ495 毛重Kg 7 9 11 14 19 23 27 31 35 350 容积（V）0.0080 M3 10.3 7.6 质量Kg 5 6.3 下料直径φφ535 φ560 毛重Kg 9 11 14 18 25 30 35 40 45 400 容积（V）0.0115 M3 质量Kg 6.4 8 9.7 13.1 16.5 20 23.6 下料直径φφ595 φ620 毛重Kg 11 14 17 22 30 36 42 48 54 450 容积（V）0.0159 M3 质量Kg 7.9 10 12 16.2 20.4 24.8 29.2 下料直径φφ655 φ680 毛重Kg 14 17 20 27 37 44 51 58 66 79 500 容积（V）0.0213 M3 质量Kg 9.6 12.1 14.6 19.6 24.7 30 35.3 40.7 46.2 51.8 下料直径φφ715 φ740 φ750 毛重Kg 16 20 24 32 43 51 60 70 79 550 容积（V）0.0227 M3 质量Kg 11.5 14.4 17.4 23.4 29.5 35.7 41.9 48.3 54.8 61.4

壁厚（S）mm 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 DN 直边（h2）mm25 40 50 下料直径φφ775 φ805 φ810 毛重Kg 19 24 28 38 51 61 71 83 93 110 121 132 600 容积（V）0.0353 M3 质量Kg 13.5 17 20.4 27.5 34.6 41.8 49.2 56.7 64.2 71.9 下料直径φφ835 φ870 φ890 毛重Kg 22 27 33 34 59 70 82 94 100 126 650 容积（V）0.0442 M3 质量Kg 15.7 19.7 23.8 31.9 40.2 48.5 57 65.6 74.4 83.2 下料直径φφ895 φ930 φ950 毛重Kg 25 32 38 51 69 82 95 109 122 144 158 172 186 700 容积（V）0.0545M3 质量Kg 18.1 22.7 27.3 36.6 40.6 55.7 65.4 75.3 85.2 95.3 下料直径φφ1020 φ1050 φ1070 毛重Kg 33 41 49 65 85 102 119 137 154 182 200 218 236 800 容积（V）0.0796M3 质量Kg 23.3 29.2 35.1 47.1 59.3 71.5 83.9 96.5 109.2 136.6 151.1 165.8 180.6 下料直径φφ1140 φ1165 φ1200 毛重Kg 41 51 61 82 106 127 148 169 191 228 250 272 295 317 900 容积（V）0.1113M3 质量Kg 29.2 3605 44 58.9 74.1 89.3 104.8 120.4 136.1 152 168.1 184.4 200.8 217.3 下料直径φφ1260 φ1295 φ1320 毛重Kg 50 62 75 100 130 157 183 211 237 276 303 330 357 384 411 1000 容积（V）0.1503M3 质量Kg 35.7 44.7 53.8 72.1 90.5 109.1 127.9 146.9 166 185.3 204.8 224.5 244.4 264.4

第二章 球罐结构设计 球壳球瓣结构尺寸计算 设计计算参数： 球罐内径：D=12450mm []23341-表P 几何容积：V=974m 3 公称容积：V 1=1000m 3 球壳分带数：N=3 支柱根数：F=8 各带球心角/分块数： 上极：°/7 赤道：°/16 下极：°/7 图 2-1混合式排板结构球罐 混合式结构排板的计算： 1.符号说明： R--球罐半径6225 mm N--赤道分瓣数16 (看上图数的) α--赤道带周向球角° （360/16） 0β--赤道带球心角70° 1β--极中板球心角44° 2β--极侧板球心角11° 3β--极边板球心角22° 2赤道板（图2-2）尺寸计算： 图2-2 弧长L )=1800βR π =180 70622514.3??= 弦长L =2Rsin(20β)=2x6225×sin(2 70 )=7141mm 弧长1B )=N R π2cos(20β)=16 14.362252?x ×cos 270 = 弦长1B =2Rcos(20β)sin(2α)=2x6225×cos35sin 2 5 .22= 弧长2B )=N R π2=16 14 .362252?x = 弦长2B =2Rsin 2α=2x6225×sin(2 5 .22）= 弦长D =2R )2 (cos )2( cos 120 2α β- =2x6225x )2 5.22(cos )270( cos 122- = 弧长D )=90R πarcsin(2R D )=903.14x6225arcsin(2x6225 7413.0 ) =

极板（图2-3）尺寸计算： 图2-3 对角线弧长与弦长最大间距： H=)2 ( sin 121 2ββ++=)112 44 ( sin 12++ = 弦长1B = H R )2sin( 221 ββ+=139 .1) 11244 sin(62252+x x = 弧长1B )=90R πarcsin(2R B 1)=906225 14.3x arcsin(2x62253.5953)= 弦长0D =21B ) =2×= 弧长0D )=90R πarcsin(2R D )=903.14x6225arcsin(2x6225 8774)= 弦长2B =2Rsin( 21 2ββ+)=2x6225xsin( 112 44 +)= 弧长2B )=180)2(21ββ+R π=180 2x11)(44622514.3+??= (1)极中板（图2-4）尺寸计算： 图2-4 对角线弦长与弧长的最大间距： A=)2 ( sin )2 ( sin 121 21 2βββ+-= 弧长2B )=180 1 βR π= 弦长2B =2Rsin( 2 1 β)= 弧长2L )=180)2(R 21ββ+π= 弦长2L =2Rsin(21 2ββ+)= 弦长1L =A ) 2sin()2cos(2R 21 1βββ+= 弧长1L )=90 R πarcsin(R L 21 )= 弦长1B = A R ) 2 cos()2 sin( 221 1 βββ+=

一、 工艺尺寸计算 1. 冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算 采用凸模与凹模配合加工，以凸模为基准，加工凹模，使它们之间保证一定的间隙，这种方法的优点是是既容易保证凸凹膜之间的间隙，又可放大模具的制造公差，使制造容易。 第一类：凸模磨损后变小的尺寸 A p =(A+Δx)- δP 工件的精度为IT12，根据查表得：磨损系数x=0.75，凸模制造公差 δP 为0.020mm ，冲裁件的公差Δ=0.15mm 。所以： A P ＝（5＋0.75×0.15）－0.020mm=5.1125－0.020mm 凸模磨损后，无变大的尺寸以及不变的尺寸 根据材料厚度t=2㎜，可知：Z min =0.140mm 所以相应的凹模尺寸根据凸模实际尺寸及最小合理间隙Z min 配制。 A d ＝（5.1125＋0.140）+0.020mm ＝5.2525+0.020mm 2. 弯曲凸、凹模刃口尺寸的计算 对于弯曲件，必须选择适当的间隙。间隙的大小对零件的质量和弯曲力有很大的影响。间隙越小，则弯曲力越大；间隙过小，会使零件边部壁厚减薄，降低凹模寿命。间隙过大，则回弹大，降低零件的精度。 材料为15钢，材料厚度为2mm ，故查（《模具设计与制造》表2—2），可得，冲裁模刃口双面间隙的最小合理间隙为mm Z 13.0m in =， 因为弯曲件宽度的基本尺寸为L=22mm ，所以： 凸模尺寸为：mm x L L P P 020.0-020.0-50112515.075.022()(=?+=?+=-）δ； 凹模尺寸为：mm Z L L d p d 025.0025.0m in 2425.2213.01125.22+++=+=+= ）（）（δ； 3. 排样方式的确定及其计算 工件的形状为左右对称，加工废料较少，采用直排效率较高。查（《模具设计与制造》表2-7）得，工件间a 1=2.2 mm ，沿边a=2.5 mm ，条料宽度为： B=D+2a+Δ =[48+16×2+6.5×2+2.5×2+（-0.8）] mm =97.2mm ； 式中 B ——条料宽度的基本尺寸（mm ）； D ——工件在宽度方向的尺寸（mm ）； a ——侧搭边的最小值（mm ）； Δ——条料宽度的单向（负向）公差（mm ）（如下图所示）。

落料凹模的设计 一 坯料直径计算 1 确定修边余量 查表3-1得拉深件的修边余量mm h 2.1=? 2 毛坯展开尺寸计算 由于该拉深件的料厚大于1mm ，所以按中心层尺寸计算 2222 2156.072.14r rd h d d D --+= ()22 3.456.08.1763.472.11.24.168.17648.176?-??-+??+= mm 206.6= 二 凹模尺寸计算 1 凹模厚度 查表1-27得磨损系数K=0.15 mm Kl H 30.99206.615.0=?==，为便于加工取整为31mm 2 凹模直径 查表得凹模壁厚C=50mm mm C D 306.6502206.62d =?+=+=，为便于加工取整为310mm 3 刃口尺寸计算 由表1-19查得：mm Z mm Z 0.096,0.072max min ==，由公差表查得冲裁件尺寸的公差等级IT13，查公差表得206.6Φ的公差为0.72mm ，查表1-21得，对于尺寸206.6Φ的磨损系数0.5=x 。 ()?+?-=410max d x D ()0.724100.72 .50-206.6?+?= mm .1800206.24+= 三 凹模设计 1 型孔位置。从排样图被冲裁后的位置获得。 2 型孔尺寸。由刃口尺寸计算获得。 3 刃口形式。采用直筒形，反面扩孔，刃口高度由表1-26查得8mm 。

4 螺孔、销孔。凹模壁厚C=50mm ，查表1-25得螺钉孔为M12，mm S 161=，mm S 192=，mm S 53=，为便于加工取销钉孔于螺钉孔直径一样mm d 12φ=，mm S 154=，共4颗螺钉，2颗销钉，均布在凹模上。 5 材料及技术要求。材料选用r12MoV C ，热处理硬度60～64HRC 。各表面的粗糙度如图所示。

凸凹模刃口尺寸的计算 1.计算分析 （1）模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证 （2）间隙使材料和孔都带有锥度 1）落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸 2）冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸 （3）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。 （4）冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。 2.计算原则 （1）设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2）由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔 模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大 尺寸 （3）冲模刃口制造公差的确定 1）零件精度与模具制造精度的关系 2）零件没有标注公差时： ①对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14 级精度来处理，冲模则按IT11精度制造

② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具 3. 计算方法 （1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定： 1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差 （凸模p δ凹模d δ） ②为了保证间隙值，必须满足下列条件 p δ+d δ≤max Z -min Z 式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。或取p δ=0.4（max Z -min Z ） d δ=0.6（max Z -min Z ） 2） 方法： ① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸 ③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸 ④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸 ⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。 3）计算公式 落料：设工件尺寸为0 ΔD - d D =（max D -?X ）d δ÷0

(2)凹模外形尺寸（外形及紧固孔布置） 1. 外形尺寸 （1） 厚度尺寸 ）（＝理mm LP H 6225.0 值）修磨量（表＝理实h H H 52?+ 小型 H 实际＝10～25mm 大型 H 实际≤50mm ，时加固理mm H 50> （2） 长宽尺寸（图2-28） ，，，理理理H W H W H W 0.25.12.1321≥≥≥两形孔之间最小壁厚不得小于5mm 。 注：W1平滑曲线到凹模边界距离，W2直线到凹模边界距离，W3复杂情况或尖端到凹模边界距离。 2. 紧固件（螺钉、圆柱销）尺寸 （1） 直径与配合长度 1）直径d 表2-2，通常取理H 3 1 2）配合长度 通常取d 5.1≥

（2） 位置尺寸 1）孔心－外部边距离，一般可取1.5d 2）孔心－（光滑）孔边距离，一般可取1.5d 。 3）螺孔间距 一般约等于10d 例题一 已知某冲件如图，求凹模结构尺寸 解：求外廓尺寸 1. 冲裁周长L ＝20+20+20+10π＝91.416 2. 冲裁力P ＝1.3×91.416×1×200＝ 23768.160（P ＝1.3lt τ） 3. 厚度H （取整数进一位） ＝＝＝理1626.1525.062LP H 考虑刃磨量，据表2-5，刃口厚度h ＝5，21516＝＝实+H 4. 长宽尺寸 （1） 边宽 W 1＝1.2×16＝19.2，W 2＝1.5×16＝24 （2） 压力中心 X 0＝0，Y 0＝-6.6 （压力中心6.656.64 32144332211?≈?=++++++= l l l l y l y l y l y l y c ） （3） 长度尺寸 20-6.6+W 2＝37.4，10+6.6+W 1＝35.8 压力中心定为凹模几何中心，则凹模长度为2×37.4＝74.8＝75（进一位取整数） （4） 宽度尺寸 20＋2W 2 =68 ∴凹模外形尺寸为75×68×21 注：通常凹模板外廓尺寸应按标准选取，可加大取为： 80×80×22 求紧固孔尺寸 料厚=1 抗剪强度 200

课程设计资料标签 资料编号： 题目球形储罐设计 姓名学号专业材料成型 指导教师成绩 资料清单 注意事项： 1、存档内容请在相应位置填上件数、份数，保存在档案盒内。每盒放3-5名学生资料，每份按序号归档， 如果其中某项已装订于论文正本内，则不按以上顺序归档。各专业可依据实际情况适当调整保存内容。 2、所有资料必须保存三年。课程设计论文（说明书）装订格式可参照毕业设计论文装订规范要求。 3、资料由学院资料室统一编号。编号规则是：年度—资料类别代码·学院代码·学期代码—顺序号，顺 序号由四位数字组成（参照《西安理工大学实践教学资料整理归档要求》）。 4、各院、系应在课程设计结束后一个月内按照规范进行资料归档。 5、特殊情况请在备注中注明，并把相关资料归档，应有当事人和负责人签名。 课程与生产设计(焊)

设计说明书设计题目球形储罐设计 专业材料成型及控制工程 班级 学生 指导教师 2016 年秋学期

目录 一、设计说明 课程设计任务书-------------------------------------------------------------------------------1 1.1 选材-----------------------------------------------------------------------------------------------2 1.2 球壳计算----------------------------------------------------------------------------------------2 1.3 球壳薄膜应力校核---------------------------------------------------- --------------------3 1.4 球壳许用外力----------------------------------------------------------------------- ----------4 1.5 球壳分瓣计算----------------------------------------------------------------------------------5 二、支柱拉杆计算 2.1 计算数据---------------------------------------------------------------------------------------9 2.2 支柱载荷计算---------------------------------------------------------------------------------10 2.3 支柱稳定性校核-----------------------------------------------------------------------------13 2.4 拉杆计算---------------------------------------------------------------------------------------14 三、连接部位强度计算 3.1 销钉直径计算-----------------------------------------------------------------------------------15 3.2 耳板和翼板厚度计算-------------------------------------------------------------------------15 3.3 焊缝剪应力校核-------------------------------------------------------------------------------15 3.4 支柱底板的直径和厚度计算---------------------------------------------------------------16 3.5 支柱与球壳连接处的应力验算------------------------------------------------------------16 3.6 支柱与球壳连接焊缝强度计算------------------------------------------------------------18 四、附件设计 4.1 人孔结构-----------------------------------------------------------------------------------------19 4.2 接管结构-----------------------------------------------------------------------------------------19 4.3 梯子平台---------------------------------------------------------------------------------------19 4.4 液面计--------------------------------------------------------------------------------------------20 五、工厂制造及现场组装 5.1 工厂制造----------------------------------------------------------------------------------------21