【精品】轮毂轴承质量检验基本常识

轮毂轴承质量检验基

本常识

轮毂轴承质量检验基本常识

中图分类号：U260.331+.2文献标识码： A 文章编号：

一轴承的结构

轴承由于用途和工作条件不同，其结构变化甚多。轮滚单元也是轴承的一种，但其基本结构是由4个零件组成：（1）内圈，（2）外圈，（3）滚动体（钢球或滚子），（4）保持架。

第一代轮毂单元：由双列圆锥滚子轴承或双列滚珠轴承组成。

第二代轮毂单元：外圈带法兰盘的双列圆锥滚子轴承，外圈带法蓝盘的双列角接触滚珠轴承。

第二代半轮毂单元：在第二代的基础上外加芯轴。

第三代轮毂单元：内外圈带法蓝盘的双列圆锥滚子轴承，内外圈带法兰盘的双列角接触滚珠轴承（带芯轴）。

二常用量具型号及使用方法

游标卡尺

游标卡尺的分类：有0.01、0.02、0.05和0.10的分度值，测量范围的上限至2000mm。

使用应注意的事项：

A、测量工件时应按测量工件的尺寸的大小及精度要求来选用游标卡尺。

B、测量前应检查尺身游标刻线对齐情况，以免产生读数误差。

游标卡尺读数原理：利用游标卡尺的游标刻线间距与主尺刻线间差形成游标分度值。测量时，在主尺上读取毫米数，在游标上读取小数值。

千分尺

千分尺的分类：分度值为0.01mm，测量范围至500mm 的外径千分尺。

千分尺读数原理：利用等进螺旋原理将丝杆的角度旋转运动转变为测杆的直线位移。

读数方法：

A、在固定套筒上读出毫米数或半毫米数。

B、看微分筒上哪一格与固定套筒上基准线对齐。

C、两次读数加起来。

使用应注意事项：

千分尺的测量面应干净。

测量时先转微分筒，测量面接触前改用棘轮，直到发出咯咯声为止。

每把千分尺都有它的测量范围，按被测件的大小来选用。但不能用它去测毛坯，更不能在工件旋转时去测量。

指示表（百分表和千分表）

百分表的分度值为0.01，测量范围为0-3、0-5、0-

10mm。

千分表的分度值为0.001，测量范围为0-1、0-2、0-3、0-5mm。

指示表是利用齿轮或杠杆齿轮传动，将测杆的直线位移变为指针的角位移的计量器具。

为保证计量器具在生产过程中正确传递，保证量值的真实性和正确性，一般计量器具都应该有检定周期。一般的公司规定：千分尺、指示表类、量仪检定周期三个月，游标卡尺、光滑圆柱塞规、检定周期4个月。平时在生产过程中发现对计量器具正确度有疑问应及时到计量室进行检定或维修。

三常用轴承仪器及用途

D012轴承外圈沟径测量仪：用于测量向心球轴承外圈沟径、椭圆度等。

D022轴承内圈沟径测量仪：用于测量向心球轴承和内圈沟径椭圆度等。

D051轴承钢球直径测量仪：用于测量钢球或滚子的直径、椭圆度等。

D913、D914承套圈外径测量仪：用于测量轴承的外径、圆度、锥度、棱面度、宽度（高度）和平行度。

D923轴承内径测量仪：用于测量轴承内径、外径、圆度和锥度等。

G904轴承宽度（高度）测量仪：用于测量轴承的宽度（高度）和平行度等。

W013轴承外圈沟位测量仪：用于向心球轴承外圈沟位和平行度测量。

C923垂直度测量仪：用于测量轴承套圈内径中心线对端面垂直度测量仪。

H902轴承套圈壁厚差测量仪：用于测量轴承套圈的壁厚差、棱圆度。

D712圆锥滚子轴承外圈滚道测量仪：用于测量圆锥滚子轴承外圈滚道直径、单一径

向平面内外滚到直径变动量、角度偏差外圈滚道母线对基准端面倾斜度变动量等。

D723圆锥滚子轴承内圈滚道测量仪：用于测量圆锥滚子轴承内圈滚道直径、单一径

向平面内滚道直径变动量、角度偏差内圈滚道母线对基准端面倾斜度的变动量等。

四检验员在生产过程中的作用和要求

作用：保证各生产车间过程中的品质得到合理有效的控制，把不合格的产品剔除出来，把好质量关，保证合格产品流入市场。

要求：作为一名合格的检验员必须做到以下几点。

能看懂轴承检测的有关工艺文件，检验规程和检阅方法。

根据被测特性，能正确选择量具，并能对量具调整和维护保养。

掌握轴承零件、成品检查技能。

在检查过程中能判断产品质量问题并且有分析能解决问题的能力。

五首检、自检、巡检

首检

首件检验是在生产加工开始时或工序因素调整后对制造的第一件或前几件产品进行检验。（我公司定前三件）首检由操作员、检验员共同进行。检验员在检验合格首检品上作出标识，并保留到该批产品完成或下班。（磨沟道或滚道三个首检品中有一个是做过酸洗合格的零件）自检

定义是：操作工对自己加工的零件给予检查。检查若能确实执行对于产品质量是一大保证，但必须要有足够技

能培训，提高操作工质量意识，尤其需要“人人要有品管之能力”。

巡检

定义是：检验员在生产现场按一定的时间或产量间隔对有关工序的产品和生产条件进行的监督检验。

自检与巡检中都不允许有不合格品，如有不合格则应及时调整工艺参数，并对两次检验之间的产品进行100%返工复检，每次测量时工件要旋转一周以上，测量用刀均匀，标准件与工件的旋转方向一致，注意测量面的毛刺和污垢。

六对套圈淬、回火的质量检验

轴承套圈车削后要经过淬火及回火再进行磨削加工。淬、回火是轴承零件的最终热处理，淬火的目的是改变轴承套圈内部的显微组织，通过固溶化提高轴承套圈的强度、硬度、耐磨性和接触疲劳强度。回火是轴承套圈淬火后必不可少的工序，通过回火可消除或减少淬火后的内应力、降低脆性，防止轴承套圈变形和开裂，稳定内部组织和外形尺寸，得到隐晶和细小结晶马氏体基体和一定数量均匀分布的残留炭化物以及少量残余奥氏体组织，并获得满足轴承使用条件的最佳机械性能。

硬度试验是检验热处理质量最常见的方法之一，这是硬度通常作为热处理技术要求之一，它能敏感地反映热处

理工艺与材料成分、组织、结构之间的关系。硬度试验面不允许存在烧伤脱碳、裂纹等缺陷。测试表面粗糙度规定为：洛氏Ra≤0.8um，维氏Ra0.2～0.6um。试验定位面不允许存在氧化皮、粗痕、毛刺、碰伤等缺陷。硬度试验面与试验定位面尽可能保持平行。我公司毛坯锻件（01、03）使用的是中碳钢，金相显微组织为1～4级，正火硬度HB190～230。外圈沟（滚）道、芯轴沟（滚）道采用中频感应局部淬火、回火HRC58～64，金相组织3～7级。内圈采用GCr15轴承钢淬回火HRC60～65，金相组织1～5级。（滚子HRC60-65，钢球HRC60-65）

脱碳是指钢在加热和保温过程中，其表层的碳氧化而全部或部分烧损的现象。

软点是指钢在热处理过程中，由于加热、冷却不当或局部脱碳，而产生的局部淬火硬度未达到技术要求的缺陷。

七车加工的质量检验

轴圈从毛坯开始要经过车加工、磨加工及超精等系列切削加工。车加工是首道工序，也是套圈的成型工序，其质量直接影响后工序加工质量和生产效率。例如：车外沟工序的检查，主要有单一径向平面平均外圈沟径偏差、外圈沟位单一径向平面外沟沟径变动量、外圈滚道对基准端面的平行度、外沟曲率偏差、沟道表面粗糙度等都有一定

的要求。如沟径留量过大给后序磨加工生产带来困难，并增加能耗，严重时将会造成零件沟道烧伤进而影响成品轴承寿命，沟位误差大会给磨加工砂轮撞击沟道，发生设备、人身事故，沟径留量不足时会造成尺寸达不到要求而单配或报废。所以对车加工的工序按图纸技术要求严格把关。

八磨加工的质量检验

磨加工是车削后轴承套圈经热处理后的加工。细分其内容有磨加工和超精加工。目的是通过对车削后轴承的配合表面和后道工序的测量，加工基准进行磨削来提高精度。磨削后的轴承工作表面则还需进一步超精研磨，通过超精研磨加工提高工作表面的表面粗糙度和精度，从而提高轴承的旋转精度，降低轴承的震动和噪音。

磨内沟

内沟是成品轴承质量中所占地位很重要。沟道表面是轴承的工作表面，成品轴承的钢球在沟道表面滚动，沟道是钢球的载体，因此沟道的加工质量对成品轴承的寿命振动和噪音起着决定性的作用，内沟的加工工艺是先磨平面，磨内沟时采用支撑内沟磨沟，磨内径时采用支撑内沟磨内径。所以内沟和端面是后道工序的加工基准。内沟检查项目是单一径向平面平均内沟径偏差、沟位偏差、单一

径向平面平均内沟沟径变动量、内沟道对基准面的平行度、内沟沟曲率偏差及表面粗糙度等。

磨外沟

磨削外沟是外圈加工的一道重要工序。磨外沟时采用前工序所磨的外圈作为支撑，外沟在成品轴承质量中所占的地位很重要。外圈沟道是轴承的工作表面，成品轴承的钢球在外圈沟道表面滚动，外圈沟道是钢球运动的载体，它的圆度、波纹度、表面粗糙度及其内在质量对成品轴承的寿命、振动和噪音起着决定性的作用。所以对轴承的外圈沟道的加工在轴承生产中所占的地位很重要。为了提高外圈沟道的精度，在磨削后还有一道外圈超精研加工，目的是提高轴承的表面粗糙度，以达到降低成品轴承振动，减少噪音，提高成品轴承寿命与旋转精度。

沟曲率的判别

刮色钢球是用来检验轴承沟曲率的圆弧形状的钢球。先在被测轴承沟道圆弧上施加检验色，然后用检验钢球来刮去检验色，通过检验被测轴承沟道圆弧检验色的剩余情况来判别沟曲率的合格情况。刮色钢球的尺寸是根据被测轴承沟道的曲率半径定制的，所以检验时是根据被测轴承套圈沟曲率大小的尺寸选取刮色钢球。刮色检定如下：

小刮色球刮过后，沟道完全不带色。大刮色球刮过后，沟道两边不带色，中间带红色。则沟曲率半径为最小，是合格范围内下公差。

小刮色球刮过后，沟道两边带色。大刮色球刮过后，沟道完全不带色，则沟曲率半径为最大。是合格范围内上公差。

小刮色球刮过后，沟道中间不带色，两边带红色。大刮色球刮过后，沟道中间带色（或一条红线）则沟曲率半径为合格（中间公差）。

沟道表面烧伤判别

烧伤是由于磨削加工工艺参数选择不当，在磨削过程中因被加工表面局部温度过高产生二次淬火或退火所造成。它将影响沟道局部区域的金相组织，使该处的硬度发生变化，严重时会形成裂纹，由此形成局部薄弱环节。

酸洗的检验

酸洗检验是轴承生产中较常用的检验方法。根据酸洗的温度可分为热酸洗和冷酸洗两种。冷酸洗主要用于检验轴承套圈和滚动体磨削加工和热处理过程中形成各种贫、脱碳、烧伤和裂纹。热酸洗主要是检查裂纹，一般采用冷酸洗方法，若冷酸洗检验裂纹有疑义，则用热酸洗方法来检验。

酸洗过程常出现的问题和原因：

酸洗后表面出现斑点（即花脸）是因为去脂不良。

酸洗后表面颜色黑斑程度不够是因为酸的浓度过低或者酸洗时间过短。

酸洗后表面出现黑色雪花状斑点是因为零件上粘有硝酸钠在酸洗前没有洗干净。

酸洗后表面有锈蚀是因为明化不足，中和不好或防锈不好。

酸洗检验及结果评定：

冷酸洗的检验应在轴承零件表面湿润的状态下，观察其酸洗后的外观表面，并注意不要用手触碰需要检验的酸洗表面，以免酸洗表面被手指破坏。被测套圈酸洗后的正常表面是均匀的深灰色，烧伤的表面则有沿砂轮磨削方向的深黑色线条或斑块。

超精检验

轴承套圈超精是轴承磨削加工最后一道工序，它的加工目的就是要去除磨削加工所留下的微小波峰、波谷。从而达到提高轴承沟道表面粗糙度、降低成品轴承振动、噪音，提高成品轴承寿命与旋转粘度的目的，套圈表面超精后产生的缺陷的特征和产生原因：

丝子：超精后套圈沟道表面出现的线状划痕其深度一般为1～1.5um，它的产生多半是由于油石含有硬粒杂质、磨料粒度不均匀或油石破碎、磨粒破碎、超精研操作不当

所造成，其次是切削液本身有杂质，切削液冲洗不净引起。

绺子（暗丝）：超精后其表面形成的深度很浅的暗色条纹。它的形成主要是由于油石气孔被脱落的较粗磨粒及铁屑堵塞后，切削能力减弱，在滚道表面呈半切削状态时，较粗磨粒及铁屑划伤所制。它只影响外观质量，不影响使用寿命，正确使用油石即可解决。

亮带：超精后滚道表面有呈带状的发亮部分。此情况多半是油石在超精研过程中其表面有少量粘结构造成。

黑点（切削瘤）：超精后滚到表面出现的凸起点。其产生的原因主要是切削粘积所引起。在超精研时，油石压力、工作转速高、冷却不充分、超精时间过长而产生的热量。在滚道表面某点过于集中，使切削粘在此点越积月大，最后凸起。它有时也可能与轴承钢材料有关，主要是因刚才内夹杂物含量过高，其高硬度使之无法磨削所致。

蝌蚪痕：超精后，其表面出现的形似蝌蚪状的伤痕。形成原因主要是在超精研时，油石坚硬的磨粒脱落后被压入工件表面造成。它对轴承成品振动值的影响很大。

拖尾：超精后，滚道表面出现的形似尾巴状的划痕。它的形成主要是工件超精研结束时，油石跳离工件表面速度太慢，油石装夹太松或工件偏心量调整不当，使油石出现弹跳而造成。

油石压痕：超精后，滚道表面圆周方向出现的呈规律性的白点痕迹。产生原因有：磨加工原有的磨削振纹未能研磨切除，超精时机械运动不正常，工件旋转不稳定或油石弹跳，导致油石在滚道表面产生连续压印。

外观的检查：

目的：是剔除前道工序漏检，漏加工的产品和本工序加工过程中产生的外观不良品。对已加工的工件应100%目测检查。表面粗糙度检查、缺陷检查。缺陷包括刀花毛刺、黑皮、裂纹、碰伤、锈蚀等，凡有缺陷的产品全部挑出。一般公司规定凡碰伤面大于1X3X0.5mm为不合格产品（相对同一平面不能多次出现），外圈螺孔相对法兰偏位2mm以上也作不合格处理。

轴承基本常识

轴承基本常识培训 一、概述 轴承作为一种基本的机械零件，要机械设备中应用极为广泛，几乎有转动的地方就有轴承的应用。目前世界上的大的轴承供应商主要有：FAG、SKF、NSK、TIMKEN等。 二、分类 ◆轴承有滚动轴承和滑动轴承之分。滑动轴承受速度和载荷的限制，应 用较少。滚动轴承和滑动轴承相比有以下特点： 起动摩擦小； 在国际上推广了标准化、规格化，其互换性好； 简化了轴承的外围构造，便于保养、检查； 一般可以同时承受径向负荷和轴向负荷； 比较易于高、低温下使用； 为了提高刚性，即使在负间隙（预负荷状态）也可以使用； ◆滚动轴承的分类： 以滚动体分：球轴承和滚子轴承； 以负荷方向分：向心轴承和推力轴承： ●主要承受径向载荷，同时也能承受少量的轴向载荷的轴承叫向心 轴承，其公称接触角α＜45° ?尺寸相同时，滚子轴承比球轴承的承载能力更大； ?N型、NU型圆柱滚子轴承只能承受径向载荷，不能承受轴向载荷； ●主要承受轴向载荷的轴承叫推力轴承，其公称接触角α＞45°； ?轴向力高时，优先选用推力圆柱滚子轴承和推力调心滚子轴承； ?推力调心滚子轴承和单向推力角接触轴承同时能承受径向和轴向载 荷，而其它推力轴承只能承受轴向载荷； 三、轴承组成 ◆一般由内圈、外圈、滚动体、保持架组成；碳化硅轴承由两个环组成； ◆材料：一般情况下的轴承钢—低合金、高纯度整体淬火铬钢； 对承受高冲击载荷和交变弯曲应力的轴承—渗碳钢； 腐蚀环境：要求轴承具有耐蚀性—不锈钢；

新型材料；碳化硅； 四、保持架 ◆作用： 分离各个滚动体，使工作中的摩擦和发热量最小； 保持滚动体之间距离相等，使载荷平均分配； 使可分离轴承和内外圈相互摆时滚动体不致掉出； 在轴承非承载区引导滚动体； ◆分类： 冲压钢板保持架：常见的浪形保持架（铆接的），其特点是：重量轻，占轴承空间小，能贮藏较多的润滑脂； 黄铜实体保持架：也有铆接的，多为窗式；其特点是：能承受较高的强度和高温的环境； 玻璃纤维增强尼龙（聚酰胺66）保持架：窗式；尼龙66的弹性大，重量轻的特点使得这类保持架适用于：有冲击振动力，有高的加速 度（或减速度），内外圈出现相互倾斜的情况。 保持架的引导形式： 大多数由滚动体引导：在轴承代号中不显示； 由轴承外圈引导：在轴承代号中加后缀“A”； 由轴承内圈（轴）引导：在轴承代号中加后缀“B”； 五、工作温度 ◆内径小于240MM：轴承的热处理工艺确保其在150℃时尺寸稳定；◆内径大于240MM：轴承需要特殊的热处理工艺 ◆轴承一般在低于200℃的环境中运行； ◆当高于200℃时，轴承代号后面有相应的后缀符号：S1—S4，分别代 表相应的最高工作温度为：S1：200℃；S2：250℃；S3：300℃；S4：350℃； ◆当使用尼龙66材料作保持架时，工作温度不超过120℃； 六、轴承游隙 ◆概念：一个轴承圈套相对于加一个轴承圈子套在由一个极限位置到另 一个极限位置可以移动的距离：径向上：叫径向游隙；轴向上：叫轴

【精品】轮毂轴承质量检验基本常识

轮毂轴承质量检验基 本常识

轮毂轴承质量检验基本常识 中图分类号：U260.331+.2文献标识码： A 文章编号： 一轴承的结构 轴承由于用途和工作条件不同，其结构变化甚多。轮滚单元也是轴承的一种，但其基本结构是由4个零件组成：（1）内圈，（2）外圈，（3）滚动体（钢球或滚子），（4）保持架。 第一代轮毂单元：由双列圆锥滚子轴承或双列滚珠轴承组成。 第二代轮毂单元：外圈带法兰盘的双列圆锥滚子轴承，外圈带法蓝盘的双列角接触滚珠轴承。 第二代半轮毂单元：在第二代的基础上外加芯轴。 第三代轮毂单元：内外圈带法蓝盘的双列圆锥滚子轴承，内外圈带法兰盘的双列角接触滚珠轴承（带芯轴）。 二常用量具型号及使用方法 游标卡尺 游标卡尺的分类：有0.01、0.02、0.05和0.10的分度值，测量范围的上限至2000mm。 使用应注意的事项：

A、测量工件时应按测量工件的尺寸的大小及精度要求来选用游标卡尺。 B、测量前应检查尺身游标刻线对齐情况，以免产生读数误差。 游标卡尺读数原理：利用游标卡尺的游标刻线间距与主尺刻线间差形成游标分度值。测量时，在主尺上读取毫米数，在游标上读取小数值。 千分尺 千分尺的分类：分度值为0.01mm，测量范围至500mm 的外径千分尺。 千分尺读数原理：利用等进螺旋原理将丝杆的角度旋转运动转变为测杆的直线位移。 读数方法： A、在固定套筒上读出毫米数或半毫米数。 B、看微分筒上哪一格与固定套筒上基准线对齐。 C、两次读数加起来。 使用应注意事项： 千分尺的测量面应干净。 测量时先转微分筒，测量面接触前改用棘轮，直到发出咯咯声为止。 每把千分尺都有它的测量范围，按被测件的大小来选用。但不能用它去测毛坯，更不能在工件旋转时去测量。

1 轮毂轴承性能试验大纲

车型零部件性能试验 试验大纲 产品名称：轮毂轴承 产品图号： 试验类型：性能检验 试验日期： 编制：审核：批准：

1.试验依据： 乘用车及商务车轮毂轴承技术标准 2.试验目的： 验证产品的性能是否满足要求。 3.试验对象： 轮毂轴承。 4.要求： 负荷试验机的压力不小于10KN，室温在20±1℃。 5.试验方法 5.1密封泥水试验 5.1.1定义：泥水试验是使轴承在泥浆水喷溅的条件下，用轴承寿命来描述轴承防泥水能力的试验。 5.1.2试验准备 5.1.2.1样本容量：2套，抽样4套，其中2套为备品及分析用 5.1.2.2样品套圈的端面上逐套编号 5.1.2.3样品在各项测试前应擦试干净，不得有油污 5.1.2.4称质量采用的天平精度应不低于6级，并定期鉴定. 5.1.2.5轴承在上机试验前称其质量 5.1.2.6与轴承配合的轴与壳体的公差应符合要求 5.1.2.7试验轴承必须安装正确,不得有压偏现象,不准敲打密封圈 5.1.3试验条件 5.1.3.1试验机为通过鉴定合格的轴承试验机 5.1.3.2试验条件: 泥水应符合：JISZ8901 8级，重量比为5%；流量：1×103m3/min 转速：N=300rpm时，向密封件喷溅试验1小时 N=1000rpm时，不喷溅试验1小时 目标时间：100小时 5.1.4试验过程 5.1.4.1凡因设备仪器故障或操作人员违反试验规程造成轴承失效时,应从记录中剔除 5.1.4.2试验轴承出现异常振动、噪声及其它异常现象时，应及时停机处理 5.1.4.3试验在载荷下起动和停机 5.2漏脂试验 5.2.1定义：漏脂试验是轴承在一定条件下运转，用轴承腔内润滑脂泄漏到轴承外部的情况来描述其防漏脂能力的试验。 5.2.2试验准备 5.2.2.1样本容量：4套，抽样数量6套，其中2套为备品及分析用。 5.2.2.2样品套圈的端面上逐套编号 5.2.2.3样品在各项测试前应擦试干净，不得有油污 5.2.2.4称质量采用的天平精度应不低于6级，并定期鉴定. 5.2.2.5轴承在上机试验前称其质量 5.2.2.6与轴承配合的轴与壳体的公差应符合要求 5.2.2.7试验轴承必须安装正确,不得有压偏现象,不准敲打密封圈 5.2.3试验条件 5.2.3.1试验机为通过鉴定合格的密封轴承试验机 5.2.3.2试验条件:

五、轴承检测

目录 五、轴承检测 (1) 1、通用轴承的检测 (1) 1.1、轴承检验 (1) 1.2、轴承测试 (2) 1.3、轴承试验机 (3) 1.4、轴承试验方法 (6) 2、轮毂轴承单元的检测 (7) 2.1、轮毂轴承单元泥浆（盐水）喷溅试验 (7) 2.2、毂轴承单元耐久性试验 (9) 2.3、毂轴承单元法兰盘旋转试验 (10) 2.4、毂轴承单元旋转力矩试验 (11) 2.5、毂轴承单元轮毂螺栓压入牢固性试验 (12) 3、离合器分离轴承单元的检测 (13) 3.1、离合器分离轴承单元台架模拟寿命试验 (13) 3.2、离合器分离轴承单元调心量的测定 (14) 3.3、离合器分离轴承单元调心力的测定 (15) 4、涨紧轮轴承单元的检测 (16) 4.1、涨紧轮轴承游隙检验 (16) 4.2、涨紧轮单元轴向拉脱力试验 (16) 5、水泵轴连轴承的检测 (16) 5.1、水泵轴连轴承台架模拟寿命试验 (16) 5.2、水泵轴连轴承寿命强化试验 (17) 6、发电机单向皮带轮（OAP）的检测 (17) 6.1、OAP的扭矩检验 (17) 6.2、OAP的性能寿命试验 (18) 7、万向节轴承的检测 (19) 8、球笼的检测 (19) 9、带座轴承的检测 (19) 10、关节轴承的检测 (20)

五、轴承检测 1、通用轴承的检测 随着技术的发展，现代轴承的品种越来越多，厂家对轴承的检测要求越来越高。轴承的检测是轴承设计生产的一个重要环节，能把质量风险控制在轴承企业内部，减少用户因轴承质量问题而产生的损失。 1.1、轴承检验 1）、尺寸精度 轴承的内径和外径是与主机的轴和外壳配合的，其尺寸公差关系到与主机配合的状况。例如：汽车冷却水泵要求过盈配合才能达到拔脱力要求，若水泵轴承外径实际偏差低于下限，就可能使配合过盈量不够，不能达到拔脱力要求，如轴承外径实际偏差超过上限，则可能使配合的过盈量过大，不但造成用户装配困难，而且会外圈收缩，从而减少了轴承的工作游隙，使冷却水泵的工作性能和轴承的使用寿命都受到影响，这种影响对超轻、特轻系列的轴承尤为显著。 2）、旋转精度 轴承的旋转精度是轴承的主要质量指标之一。用于工作母机主轴的精密轴承、各种精密测量仪器和高速运转机械的轴承等，对于轴承的旋转精度都提出了较高的要求。 3）、游隙 轴承的游隙，可分为径向和轴向两种。有些类型的轴承，在通常情况下，只要求径向游隙，如：深沟球轴承、调心球轴承、圆柱滚子轴承、滚针轴承和调心滚子轴承等。由于用途不同，选用的游隙也不同，如：高温作业的设备，多选用大游隙的轴承，而对要求旋转精度高的工作母机，所用的轴承游隙则应尽可能小，在有的情况下甚至采用预过盈。对于以预过盈安装的轴承，在轴承的润滑和降温方面都应采取相应的措施，否则轴承很容易损坏。 4）、旋转灵活性 在理想条件下绝大部分类型的轴承，套圈和滚动体之间的相对运动是产生滚动摩擦的，因此在转动中，应该是轻快而没有阻滞现象。但是由于轴承零件在加工过程中的误差和装配的不恰当，就会影响轴承的旋转灵活性。在装配后的轴承，如果保持架夹球，保持架与引导面之间产生摩擦以及轴承有残磁等也会使轴承旋转不灵活，从而导致轴承的使用寿命降低。

铁路货车轮轴组装检修及管理规则基本要求

铁路货车轮轴组装检修及管理规则基本要求 2.1轮轴新组装和检修修程 2.1.1铁路货车轮轴新组装是新品车轴、车轮、轴承及附件的全新组装，可装用于新造铁路货车和各级修程货车。 2.1.2 铁路货车轮轴检修修程从低级到高级依次分为一级修、二级修、三级修和四级修。一级修是经对轴承、车轮外观技术状态检查，无需退卸轴承，仅对车轮踏面进行旋修的轮轴检修，主要结合货车站修进行，修复后装用于辅修、临修货车。二级修是经对轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修进行，修复后装用于段修及以下修程货车。三级修是经对轮轴外观技术状态检查，需退卸轴承而不需分解轮对的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修、工厂（公司）厂修进行，修复后可装用于各级修程货车，其中单端退卸轴承的修复后装用于段修及以下修程货车。四级修是检修过程中需分解轮对并重新组装，且车轮踏面经过旋修（新品车轮除外）的轮轴检修，主要在车辆段轮轴（车轮）车间和工厂（公司）进行，修复后可装用于各级修程货车。铁路货车轴承检修分为一般检修和大修。 2.2 质量保证 铁路货车车轴、车轮、轮对、轮轴、轴承实行质量保证，时间统计精确到月，在正常运用和维护条件下，其质量保证

要求规定如下： 2.2.1 车轴制造的质量保证 在规定的车轴使用寿命期内，凡由于车轴材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轴制造单位承担事故责任；凡由于车轴材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轴，由车轴制造单位免费更换。 2.2.2 车轮制造的质量保证 在车轮的整个使用期内，凡由于车轮材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轮制造单位承担事故责任；凡由于车轮材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轮，由车轮制造单位免费更换。 2.2.3 轮对组装的质量保证 2.2. 3.1 质量保证期限 双列圆锥滚子轴承LZ40钢车轴的轮对为5年，LZ50钢、LZ45CrV钢材质车轴的轮对为6年，圆柱滚子轴承的轮对为4年。 2.2. 3.2 质量保证内容 2.2. 3.2.1在组装质量保证期内轮毂松动、轮座裂损时由组装单位负责。 2.2. 3.2.2第一次组装（即新组装和四级修更换新制车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轴颈、防尘板座或轮座外侧的外露部位发生断轴事故时，由组装单位承

滚动轴承的检验标准

滚动轴承的检验标准 一.轴承质量检测振动标准 1．振动加速度国家标准（俗称Z标） 该标准制定比较早，以测量轴承旋转时的振动加速度值，来判定轴承的质量等级，分为Z1、Z2、Z3由低到高三个质量等级。目前国内轴承制造厂家仍然在使用，以振动加速度值来衡量轴承的优劣，仅仅简单地反映了INA轴承的疲劳寿命。 2．振动速度标准（俗称V标） 由于原振动加速度标准还没有废除，所以该标准是以机械工业部颁标准出现的，是参考欧洲标准结合我国实际情况和需要制定的，以检测轴承振动速度来划分轴承的质量等级（等同于国家标准）。分为V、V1、V2、V3、V4五个质量等级。各种球轴承质量等级从低到高为V、V1、V2、V3、V4；辊子轴承（圆柱、圆锥）质量等级从低到高为V、V1、V2、V3四个质量等级。它是以检测轴承不同频率段（低频、中频、高频）的振动速度来反映轴承的质量。可以大体分析出轴承是否存在几何尺寸问题(如钢圈椭圆)、滚道/滚动体的质量问题,保持架的质量问题,比以振动加速度来考察轴承质量有了显著地进步。目前国内出口欧洲的轴承、我国军方和航天工业均按照该标准进行轴承质量检测，同时检测欧洲INA进口轴承质量和分辨假冒进口轴承提供了可行的手段。 目前轴承质量检测存在两个标准并行的局面，而“Z标”质量等级很高的轴承，以“V标”检测时未必有好的质量表现，两者之间没有任何对应关系。这在轴承的质量检测中是要特别注意的。 二.以振动测量仪检测在用轴承 INA进口轴承在运行中，ISO2372标准虽然是以振动速度来判断振动是否超标，但在现场实际中要特别关注轴承加速度值的变化，轴承的损坏过程大多是初期表现为疲劳损伤，这点一般可以表现为明显的加速度升高，随着疲劳的发展，逐渐出现振动速度和位移的升高，预示着轴承出现了疲劳破坏。特别对于轴承进行检测时，要细心关注振动值是否出现不稳定地摆动(建议使用模拟量的指针式仪器，可以观察的非常明显)，如果出现摆动，预示着出现了不稳定的振动信号，加速度也大，特别是速度同时增大，极有可能存在轴承“耍套”故障。 对于新设备，检测验收时，虽然振动很小，符合国家标准，但在轴承部位出现小幅度的振动摆动现象，排除轴承配合问题(耍套)后，极有可能是轴承几何尺寸存在问题，如轴承钢圈椭圆，滚动体经过椭圆长轴位置时，可能由于间隙减小造成滚动体瞬间卡死，后续滚动体继续挤压，使滚动体产生滑动摩擦，每一个滚动体都会在此出现滑动摩擦，造成不稳定信号出现。这个问题在检测山西220KW新电机中遇到，解体探察，检测轴承，证明判断完全正确。 特别提示：在检查滚动轴承时，一定不要忽略轴承加速度值的变化。加速度更能够早期预报滚动轴承的故障。 三.国内轴承质量检测分析参考

质量检验常识

质量检验常识 第一节质量检验的基本知识 一、质量检验的基本概念 （一）质量检验的定义 (1）检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价.对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。 （2)质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较,以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 （二）质量检验的基本要点 （1）一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定,这些规定组成产品相应的质量特性。不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。 （2）产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准（国家标准、行业标准、企业标准）和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定,成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础.经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。 （3）产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件)的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.因此，不仅要对过程的作业（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺)方法，必要时对作业（工艺)参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。 （4）质量检验是要对产品的一个或多个质量特性,通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量,取得证实产品质量的客观证据.因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等,并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。 （5）质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对比,确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。 二、质量检验的必要性和基本任务 (一）质量检验的必要性 （1）产品生产者的责任就是向社会、市场提供满足使用和符合法律、法规、技术标准等规定的产品。但交付（销售、使用）的产品是否满足这些要求，需要有客观的事实和科学的证据证实，而质量检验就是在产品完成、交付使用前对产品进行的技术认定，并提供证据证实上述要求已经得到满足，确认产品能交付使用所必要的过程。 产品消费者（使用者）在接收产品、投入使用前，也要尽其所能对产品是否满足使用要求进行必要的技术认定，确认产品符合规定要求，确定产品是否接收或投入使用.这种技术认定也必须要有质量检验提供证实的证据. (2)在产品形成的复杂过程中，由于影响产品质量的各种因素（人、机、料、法、环)变化,必然会造成质量波动。为了保证产品质量，产品生产者必须对产品从投入到实现的每一过程的产品进行检验，严格把关,才能使不合格的产品不转序、不放行、不交付（销售、使用）;以确保产品最终满足使用的要求，确保国家和消费者的合法权益，维护生产者信誉和提高社会效益. （3）因为产品质量对人身健康、安全，对环境污染,对企业生存、消费者利益和社会效益关系十分重大，因此，质量检验对于任何产品都是必要的，而对于关系健康、安全、环境的产品就尤为重要。如药品、

FAG轮毂轴承技术手册

FAG轮毂轴承技术手册FAG轮毂轴承技术手册 1、概述 1.1 轴承的定义和功能 1.2 轮毂轴承的作用和应用范围 1.3 轴承的分类和结构 1.4 轴承的选型原则 2、轮毂轴承的工作原理 2.1 轮毂轴承的基本构造 2.2 轮毂轴承的工作原理和关键参数 2.3 轮毂轴承的寿命和故障形式 2.4 轮毂轴承的润滑和密封 3、轮毂轴承的安装与拆卸 3.1 安装前的准备工作 3.2 轮毂轴承的安装步骤和注意事项 3.3 轮毂轴承的拆卸方法和注意事项

3.4 轮毂轴承的定位和校准 4、轮毂轴承的维护与保养 4.1 轮毂轴承的日常维护工作 4.2 轮毂轴承的故障检测和排除 4.3 轮毂轴承的润滑和更换周期 4.4 轮毂轴承的保养注意事项 5、轮毂轴承的检测与评估 5.1 轮毂轴承的外观检查和测量 5.2 轮毂轴承的噪音和振动检测 5.3 轮毂轴承的故障评估和修复建议 5.4 轮毂轴承的质量控制和认证标准 6、附件 6.1 轮毂轴承的详细参数表格 6.2 轮毂轴承的安装和维护记录表 6.3 轮毂轴承的故障排查流程图 附件： 1、轮毂轴承的详细参数表格

- 包括轮毂轴承的型号、尺寸、负荷能力等参数 2、轮毂轴承的安装和维护记录表 - 用于记录轮毂轴承的安装和维护情况，包括日期、操作人员、操作内容等 3、轮毂轴承的故障排查流程图 - 描述了轮毂轴承故障排查的步骤和流程 法律名词及注释： 2、版本：文件或软件的特定号码或日期，表示其修订或更新的 状态 3、密封：利用特定材料或结构将轮毂轴承内部与外部环境隔离，防止润滑剂泄漏或外部污染物进入 4、维护：保持轮毂轴承的正常运行状态，包括清洁、润滑、紧 固等工作 5、检测：通过特定工具和方法，对轮毂轴承进行物理或电子检测，以评估其状态和性能

轮毂轴承质量检验基本常识

轮毂轴承质量检验基本常识 前言 轮毂轴承是汽车非常重要的零部件之一，它与汽车维护、安全密切相关。检验 好车轮轴承的质量，能对车辆的安全保障和维修方案提供参考依据。本文将介绍轮毂轴承质量检验的基本常识。 检验工具和方法 在检验前需要做好相关准备，包括检验所需工具和检验方法。轮毂轴承检验工 具包括：刻度尺、量规、卡尺、测试仪器、拉力计等。检验方法主要有目测、手摸、听声、测量等。 在检验前可以先进行目测检查，查看轴承是否有明显的损坏，如裂纹、凹痕、 断裂等。接下来进行手摸检查，轻轻摇动轮毂，检查轮毂是否有松动、轻重不等等现象。之后使用测试仪器和测量工具对轴承的外径大小、内径大小、宽度大小、轴承孔圆度、轮毂孔同心度、轴承间隙等参数进行测量，从而得出轮毂轴承质量合格与否的。 常见轮毂轴承质量问题 以下是常见的轮毂轴承质量问题： 1.外观问题：轮毂表面有划痕、铁锈、氧化、变形、变色等。 2.尺寸问题：尺寸大小不符合标准要求，如内径、外径、宽度等问题。 3.轴承间隙：间隙过大、过小都会影响轮毂轴承运转，从而影响车辆安 全性。 4.齿轮问题：齿面严重磨损、减速比失调、其他齿轮问题等。 在检验轮毂轴承时，需要注意这些常见问题，保证检验结果准确性。 轮毂轴承质量判定标准 轮毂轴承的合格标准主要分为以下几个方面： 1.轴承尺寸：内径、外径、宽度等方面需要符合标准要求。 2.轴承间隙：间隙大小必须符合标准规定。 3.轮毂圆度：轮毂的圆度必须达到一定的标准。

4.强度、硬度标准：强度、硬度必须符合标准规定。 在检验时通过测量轮毂轴承的各项参数，判断是否符合合格标准，从而判定轮 毂轴承的质量。 轮毂轴承是汽车重要的零部件之一，质量的好坏影响着车辆的维护和安全性能。本文介绍了轮毂轴承质量检验的基本常识，包括检验工具和方法、常见问题以及质量判定标准，希望能够帮助大家更好地了解轮毂轴承质量检验。

风电轮毂检测标准

风电轮毂检测标准 一、外观质量 风电轮毂的外观质量应符合相关标准和设计要求。轮毂表面应平整、光滑，无明显的划痕、磕碰、锈蚀等现象。轮毂的标志和标识应清晰、准确，易于识别。 二、尺寸精度 风电轮毂的尺寸精度应符合相关标准和设计要求。轮毂的直径、宽度、高度等尺寸应符合设计要求，公差应在允许范围内。轮毂的安装孔、螺纹等部位应符合标准，确保与其它部件的配合精度。 三、铸造缺陷 风电轮毂在铸造过程中可能存在气孔、缩孔、裂纹等缺陷。这些缺陷会影响轮毂的强度和使用寿命。因此，在检测时应通过无损检测方法（如X射线检测、超声波检测等）对轮毂进行全面检查，确保无铸造缺陷存在。 四、力学性能 风电轮毂必须具备一定的力学性能，以承受风力发电机运行时的各种力和扭矩。检测时应进行拉伸、压缩、弯曲等试验，测定轮毂的强度、刚度和韧性等性能指标。同时，还需进行疲劳强度试验，以确保轮毂在长时间运行下的稳定性。 五、耐腐蚀性 风电轮毂应具备良好的耐腐蚀性，以应对不同环境下的腐蚀介质。检测时应进行盐雾试验、酸性试验等，以评估轮毂在不同环境下的耐腐蚀性能。 六、热处理质量 风电轮毂的热处理质量对其力学性能和使用寿命具有重要影响。检测时应关注热处理工艺的控制，确保轮毂的晶粒度、相变温度等指标符合要求。同时，对热处理后的轮毂进行力学性能检测，以确保其满足设计要求。 七、转动灵活性

风电轮毂在运行过程中需要保持转动的灵活性，以确保风力发电机的正常运行。检测时应检查轮毂的转动是否顺畅，有无卡滞、异响等现象。同时，对轮毂的轴承和润滑系统进行检查和评估，以确保其正常运行和使用寿命。 八、疲劳强度 风电轮毂在长期运行过程中会受到周期性的载荷作用，产生疲劳裂纹和断裂的风险。因此，疲劳强度是评价风电轮毂性能的重要指标之一。检测时应通过疲劳试验模拟轮毂在实际运行中的受力情况，测试其在循环载荷下的抗疲劳性能。通过测试结果分析，评估风电轮毂的使用寿命和安全性能。 九、材料成分 风电轮毂的材料成分对其性能具有重要影响。检测时应进行材料成分分析，检查材料的化学成分是否符合相关标准和设计要求。同时，还需关注材料的杂质含量和微观组织结构，以评估其综合性能和可靠性。 十、无损检测 无损检测是确保风电轮毂质量的重要手段之一。通过无损检测方法（如X 射线检测、超声波检测等），可以发现铸造和加工过程中可能存在的缺陷和问题。检测时应根据实际情况选择合适的无损检测方法，按照相关标准和规范进行操作和评价。确保风电轮毂的质量和安全性符合要求。 十一、环境适应性 风电轮毂应能在各种恶劣环境下正常运行，因此需要对其环境适应性进行检测。检测时应模拟实际运行环境，如极端温度、湿度、风速、沙尘等，对轮毂进行试验，观察其性能变化和损伤情况。根据试验结果，评估风电轮毂在不同环境下的适应性和可靠性。 十二、兼容性检测 风电轮毂需要与风力发电机其他部件配合工作，因此需要进行兼容性检测。检测时应考虑轮毂与发电机、控制系统等其他部件的配合情况，验证其互操作性和兼容性。确保风电轮毂在整体系统中的正常运行和性能表现。 十三、安全性能检测

提供轴承质量保障措施有

提供轴承质量保障措施有 下面是一篇有关轴承质量保障措施的文章，详细介绍了轴承质量保证的重要性以及常见的措施。希望对您有所帮助。 引言 轴承作为机械零部件中重要的一种，承担着支撑、传递力和运动的重要功能。因此，保证轴承的质量，对于确保机械设备正常运转和延长其寿命具有极其重要的作用。本文将详细介绍轴承质量保障措施，包括从原材料的选择、生产过程的控制，到最终产品的检验与验证等方面。 一、原材料选择 1. 合格供应商：为了保证轴承质量，首先需要选择合格的原材料供应商。与供应商建立长期稳定的合作关系，并要求供应商提供原材料的相关证书和检验报告。 2. 原材料检验：对于原材料的入厂检验，要严格按照相关国家标准进行。主要包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试等。对于不合格的原材料，要及时通知供应商并拒收，确保所采用原材料的质量。 二、生产过程控制 1. 工艺控制：对于轴承的生产工艺，要制定详细的工艺流程和操作规范，并对工艺参数进行严格控制，确保每个环节都符合要求。工艺控制包括材料的加工、热处理和组装等。 2. 设备维护：经常检查和维护生产设备，确保设备的正常运行。如果发现设备有异常或故障，应及时进行维修和更换，以免影响产品质量。

3. 过程检验：在生产过程中，要定期进行中间产品的检验。这有助于及时发现问题，并采取措施进行纠正。检验内容包括尺寸、外观、硬度等。 4. 记录与追溯：在生产过程中，要建立完善的记录系统，记录每个产品的生产信息和数据。这有助于追溯产品的质量问题，并找到问题的根源。 三、成品检验与验证 1. 成品检验：对于最终的轴承产品，应进行全面的检验，包括尺寸、外观、硬度、寿命等。通过检验，确保产品的质量符合要求。 2. 静态与动态负载试验：在成品检验中，进行静态与动态负载试验，模拟实际工作条件下的受力情况。通过试验，验证轴承在规定的负载下是否能正常运行。 3. 寿命试验：为了验证轴承的使用寿命，进行寿命试验是非常必要的。通过模拟实际使用条件下的连续转动，检测轴承的磨损和疲劳，判断轴承的寿命是否符合要求。 4. 性能验证：对于特殊要求的轴承产品，如高速轴承、耐高温轴承等，需要进行额外的性能验证。通过验证，确保产品能够满足特殊要求的使用条件。 四、质量管理体系 建立健全的质量管理体系对于保证轴承质量至关重要。包括制定质量手册、制度和工艺标准，建立质量责任体系，设立质量管理部门和质量检测实验室等。并在质量管理体系中建立不断改进的机制，持续提高产品的质量。

轴承典型故障分析及提高轴承检修质量措施

轴承典型故障分析及提高轴承检修质量 措施 摘要：滑动支座是机械中最主要的传动系统件之中，其运行状况影响着机器 的效率。根据对滑动支座的基本构造、常见故障分类和成因解析，提供了滑动支 座故障的基本检测技术与防治措施，对延长轴承类型使用寿命，提升机械设备效率，避免重大安全事故有着一定参照与借鉴的意义。 关键词：轴承；典型故障；检修质量 为了延长轴承使用寿命，使轴承的性能得到最大程度的提高，必须定期地对 轴承的噪声、振动、高温、轴承等进行定期的检测和实时监控，并对轴承的定期 维护、更新等进行定期的维护、更新等工作，并对各种故障现象、类型进行调查，找出原因，采取合理、有效的防范措施，以保证轴承的正常工作。因此，对轴承 故障、形成原因及预防措施进行研究具有重要的实际意义。 1轴承结构组成 轴承主要由四个部门组合成：外环、内圈、一个滚转体和防护架。随着轴承 种类的不同，以及其他相关的附件，通常有铆接、防尘盖、密封环、止动垫圈和 紧定套等。外环通常固定在轴承座上或是直接放置于机器壳体座孔中，并具有支 承回转体的功能。而内圈则通常与车轴通过过盈配套安装在一起，并随车轴进行 旋转，当然也出现过内圈不旋转、而外环旋转的情形，比如汽车轮毂轴承等。滑 动体处于内圈与外环中间，是承担负载的一部分，滑动体的形式、尺寸和多少可 以确定传动轴承的重量。而保持架的主要功能则是将滑动体加以适当分离，使滑 动体与传动轴承之间正常地滑动，不至于过密或过稀，从而引起负载改变，甚至 造成传动轴承故障[1]。 2轴承故障类型及故障诊断技术

2.1轴承故障类型及产生原因 通过机械设备检测时，对轴承拆卸检测，以及大量的分析数据表明，滑动支 座常见故障种类大致由如下六种： （1）外圈、滚转体、内圈触及表层内部的损坏与剥离。故障现状：在滑动 车轴作业中产生巨大噪音，并伴随有设备的震动，检查时滑动车轴发热较剧烈， 触及表层有麻点状的小凹陷，部分区域呈现片状的表层剥离。故障形成因素：① 轴承的轴向间隙、径向位置空隙较大，损害了与其配套轴承的合理工作位置；② 外环、滚动体、内圈接触表面中间，因为受到了周期性交变载荷的不断撞击，在 接触表面上就形成了疲劳脱落；③轴承装配不良、配合轴承扭曲，就形成了滚道 脱落现象。 （2）所述内环和所述外环与所述粘合表面的摩擦。失效：内圈和轴承，外 环和轴承座或外壳座孔的接合面（也就是所谓的内圈或外圈）。失效原因：轴承 安装不当，导致外环与支座或外壳座孔、轴承内圈与轴配合不当，导致接合面受损。 （3）保证架的损坏和松旷。故障现象：与滑动体脱离、轴承保证架破裂、 保证架的金属附着于滑动体。故障形成因素为：①由于润滑剂变质或不符标准规定，导致润滑剂管道阻塞，从而造成轴承缺陷；②由于轴承与滚动体安装时，装 配得过严、间距过小，在运转时导致滚动体被卡、保持架等损坏[2]。 （4）滚动支座的接触面烧伤。故障表现：检测时，可见轴承接触表面的色 泽改变。故障形成因素：①润滑油变质或不合格，导致表面润滑不好，从而产生 热温升；②轴承运动间隙过小，轴承因摩擦而过热，在接触表面后由于高热而发 生长退火时间；③轴承放置不适当，轴承的放置不正确等。 （5）轴承接触时表面塑性变形。故障现象：在滚动体与轴承接触面处，产 生不平衡的陷槽。故障形成因素：在交变载荷的冲击作用下，当机械内部应力达 到了触及部位的屈服限度时，在机械结合表面处由于材料塑性位移就会形成陷槽，在传动轴承的低速性能或重载时很容易发生此类故障。

矿车车桥轮毂单元轴承寿命分析和装车验证

矿车车桥轮毂单元轴承寿命分析和装车 验证 摘要：矿车车桥轮毂总成一般由轮毂、轮毂内外轴承、油封及ABS齿圈等零部件组成，用于装配整车车轮和制动鼓，是汽车车桥轮边部位必不可少的总成件，而其中最重要的核心件当属轮毂轴承。轮毂轴承是用来承重和为轮毂的转动提供精确引导的零部件，既承受轴向载荷又承受径向载荷，是汽车载重和转动的重要组成部分。作为汽车重要的行走部件，轮毂轴承担负着降低底盘运转时的摩擦阻力，维持汽车正常行驶。如果轮毂轴承出现故障，可能会引起噪声、轴承发热等现象，轮毂轴承的寿命直接决定了整个轮边总成的寿命。轮毂单元是将轮毂与轮毂轴承通过更加合理的结构设计组合成为一个单元体，相比普通结构轮毂总成，轮毂单元具有免维护和寿命长的优势。 关键词：矿车；车桥轮毂 一、结构特征 1.结构分解 图1所示为该轮毂单元的结构组成，其中包含了轮毂单元的各组成部件。 2.结构优势 与普通结构轮毂总成相比，该轮毂单元的结构优势主要体现在以下方面： 1）在内外两个轴承与轮毂空腔间分别增加了隔圈，外轴承处增加了油封，这样两个锥轴承就各自拥有了独立的适度空间。在此空间内加注适量的润滑脂，可以保证两轴承能够长时间保持优良的润滑效果，使得车桥保养里程成倍增加，保养里程可以从原来的5万km提高到40万～50万km。

图1 轮毂单元 结构组成 1-外油封2-垫圈3-锁紧螺母4-外卡簧5-外轴承6-外隔圈7-轮毂8-内隔圈9-内轴承10-油封座圈11-轴头12-内油封13-内卡簧14-制动鼓 2）通过增加两个卡簧的设计将轮毂单元真正结合为一个单元体，在多次的拆卸、安装过程中，始终是一个整体单元，内部结构和相互位置保留了原出厂状态，免除了轮毂油封划伤损坏等问题。此外还节省了拆卸、安装时间，方便了用户。 3）轮毂内外油封均为特制氟橡胶材料，耐高温、抗氧化、抗腐蚀性优，能够保持长寿命不损坏。 4）内外轴承跨距大，轴承受力较好，轴承规格和布置借用行业经典布置形式，久经市场检验；采用油脂润滑，免除了油润滑的漏油风险。 5）该结构适应性非常强，既可以用于较好路况（典型车辆：牵引车、公路运输车等），又可以用于相对恶劣路况（典型车辆：自卸车）。 6）与其他国外品牌轮毂单元相比，成本相对更低。

【精编范文】轴承检验指导书-推荐word版 (8页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！ == 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ == 轴承检验指导书 篇一：轴承外径检测操作作业指导书 1.0目的： 确保操作人员能正确的使用测量仪，并保证检测结果的准确性及真实性。 2.0范围： 适用于本公司所有轴承产品的检测。 3.0定义： 用来检测轴承产品的变化量。 4.0程序： 4.1 使用前检测轴仪的外观、测点位置、清洁和磨损程度及测点的灵活性和检测轴仪上所使用的量表是否能正常工作。 4.1.1用相应的标准件校准轴仪：将标准件轻轻放在检测台上，使标准件紧靠 辅助撑点，将检测的量表放在相应的检测位置上，按顺时针方向轻轻转动标准件，使量表能够检测到标准件所标定的位置，然后调整轴仪上的微调螺母将量 表调到与标准件所指定的对应的数值上。 4.1.2测量：将需要检测的产品按照 4.1.1的方法放上，然后顺时针方向旋转，读出量表的最大值和最小值。 4.1.3结果：将所测定数据与工艺卡上的数据进行比对，方行合格的产品，根 据不良品处理流程处理不良品。 5.0 操作工：负责按照以上的操作流程使用轴仪，检测所需要的项目并负责该 量具的日常维护。 5.1.1 计量员：负责该量具的计量管理。 6.0参照轴仪的使用说明书。

篇二：轴承装配作业指导书 装配作业指导书 装配钳工的定义： 把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和试车等，使之成为合格的机械设备。操作机械设备或使用工装、工具， 进行机械设备零件、组建或成品组合装配与调试的人员。 1．基本要求 1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。 1.2 所有零部件（包括外购、外协件）必须为检验合格的方能进行装配。 1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、 切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。 1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 1.6 油漆未干的零件不得进行装配。 1.7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 1.8 各零、部件装配后相对位置应准确。 1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，非金属等强度较低部位严禁踩踏。 2.2.1 螺钉。螺栓联接联接方法的要求 2.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。 2.1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。 未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录2的规定。 2.1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、 对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。 2.1.4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。 2.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。 2.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。

【精品】汽车轮毂轴承的维修与养护

汽车轮毂轴承的维修与养护 轮毂轴承的检查 （1）准备工作.检查轮毂轴承紧度时，首先将汽车受检轮毂一端车轮的车桥架起，用支车凳、掩车木等用具指导车安全地处理好。 (2）检查方法。用手转动受检车轮数圈,看看转动是否平稳，是否有不正常的噪音。如果转动不平稳并有摩擦声,说明制动部分不正常；如果没有噪音,转动不平稳并且时紧时松，说明轴承部分不正常。出现上述不正常现象时，应该拆检轮毂。 对于小型汽车，检查轮毂轴承时，用双手握住轮胎的上下侧，又手来回扳动轮胎，重复做多次。如果正常的话，应没有松旷和阻滞的感觉;如果摇摆有明显松旷的感觉，应拆检轮毂或送厂修理. 对于大车,您可用撬棒撬动轮胎，观察轮毂轴承的松旷度。转动轮胎,轮毂轴承应转动自如，没有阻滞的现象。 轮毂轴承是汽车重要的行走机件,轮毂轴承担负着降低底盘运转时的摩擦阻力，维持汽车正常行驶的重任。如果轮毂轴承出了故障,可能会引起噪音、轴承发热等的现象，特别是前轮更为明显，容易导致方向失控等危险现象。因此，轮毂轴承必须按期进行维护.

1.轮毂轴承的检查 （1)检查轮毂轴承紧度时，首先将汽车受检轮毂一端车轮的车桥架起，用支车凳、掩车木等用具把车安全地架好。 （2)用手转动受检的车轮数圈,看看转动是否平稳，是否有不正常的噪音。如果转动不平稳并有摩擦声,说明制动部分不正常;如果没有噪音，转动不平稳并且时紧时松，说明轴承部分不正常。出现上述不正常现象时应该拆检该轮毂. 对于小型汽车,检查轮毂轴承时，用双手握住轮胎的上下侧，双手来回扳动轮胎，重复做多次。如果正常的话，应没有松旷和阻滞的感觉；如果摇摆有明显松旷的感觉，应拆检轮毂。

轴承零部件淬回火质量检验规程

轴承零部件淬回火质量检验规程 1.目的 按照国家标准、行业标准和有关规定的技术要求，对轴承零部件淬回火质量进行检验和验收，确保未经检验或未经检验合格的产品不转入下道工序和不交付。 2.适用范围 适用于轴承零部件淬回火工序检验和轴承成品的最终检验。 3. 引用标准 GB/T34891-2017 滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件 GB230 《金属洛氏硬度试验方法》 GB224 《钢的脱碳深度测定方法》 4.轴承零部件淬回火质量检验 4.1轴承零部件淬回火质量检验的几点规定 4.1.1轴承零部件淬回火质量检验由质保部负责执行，在热处理部设立检验站，进行日常检 验工作。 4.1.2 应以专职检验为主，并与操作人的自检，互检相结合。 4.1.3检验员应按照图样规定的技术要求和有关标准及工艺文件进行检验。 4.1.4 检验员应把好质量检验关，监督工艺执行情况，防止废品和不良品的转序。 4.1.5实行首件检验合格后，方可成批热处理。 4．2 硬度检验 4.2.1按GB/T34891-2017标准执行，客户有图样文件规定的，按图样文件规定要求进行检验。 4.2.2 淬、回火检验采取操作工自检和检验员抽检的方式进行。操作工淬火检验频率为每小时 一次，回火检验频率为每4小时一次，每次不少于2件，并做好记录。（中、夜班人员应将所检产品做好标识并保留，以便次日检验员复检。） 4.2.3检验员检验淬火产品的检验频率为每2小时检验1次，回火检验频率为每4小时一次， 每次不少于2件。并对前日中、夜班保存的样件进行复检，做好记录。 4.2.4检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮、脱碳层等，粗糙度达1.6以上。4.2.5 硬度检验部位根据工艺文件或检验人员确定，一个零件检测硬度应不少于3点，并取其 平均值。 4.2.6 GCr15钢制套圈、滚子淬火后硬度应不小于63HRC，回火后合格硬度应为60～65HRC。 回火后硬度客户有图样文件规定的，按规定要求执行检验。 4．3 金相显微组织分析与评级 4.3.1 淬、回火产品的金相检验由检验员进行，检验频率为每4小时进行一次，每种型号规 格产品抽样分析评级的数量不得少于1件。并对前日中、夜班保存的样件进行复检，做好记录。 4.3.2轴承零件马氏体淬回火后显微组织由隐晶、细小结晶或小针状马氏体、均匀分布的细