浅谈难浸金矿的预处理技术
目录
1.序言 (1)
2难处理金矿的工艺矿物学特点 (1)
2．1难处理金矿的工艺矿物学特点 (1)
2. 2我国难处理金矿类型和特征 (1)
3难浸金矿的预处理主要方法 (1)
3.1细菌氧化法 (1)
3.1.1含金硫化矿物生物氧化的细菌 (2)
3.1.2细菌氧化含金硫化矿的机理 (2)
3.1.3细菌氧化工艺 (2)
3.1.4影响细菌浸金效果的主要因素 (3)
3．2氧化焙烧法 (4)
3.2.1概述 (4)
3.2.2氧化焙烧原理 (5)
3．2.3加石灰氧化焙烧法 (5)
3.3加压氧化法 (6)
3.3.1概述 (6)
4 难浸金矿三种预处理方法的比较及评价 (8)
5难处理金矿的其他预处理方法 (9)
结束语 (11)
致谢 (11)
参考文献 (12)
浅谈难浸金矿的预处理技术
1.序言
随着易处理金矿的不断开采，可直接氰化提取的易浸金矿床资源日趋枯竭，难处理（难浸）金矿已成为金矿的重要新资源。据估计，全世界现在至少有三分之一的金产量产自难处理金矿，储量约占全国金矿地质储量的30%，现已探明的难处理金矿存在选冶联合金回收率低和氰化物耗量高等问题。因此，如何有效并可持续地开发利用难处理金矿石已成为金的提取研究中最重要的研究课题，也是我国黄金工业迫切需要解决的技术难题之一。对于难处理金矿，直接用氰化物处理浸出其金矿石和浮选精矿，很难获得满意的回收率，并会消耗大量的氰化物，为了解决这一难题，目前已研究出针对不同矿石的各种预处理方法，即常规氧化焙烧、热压（加压）浸出和细菌氧化法。
2难处理金矿的工艺矿物学特点
2．1难处理金矿的工艺矿物学特点
从工艺矿物学上看难处理金矿中金的赋存状态和矿物组成方面的原因阻碍了金的氰化浸出，可归结为物理包裹和化学干扰两类。
化学状态，氰化浸出时金也不易接触到氰化物溶液。
包裹金的主题矿物主要是黄铁矿和砷黄铁矿（毒砂），其次为铜、铅和锌的硫化物。物理包裹是目前最主要和最重要的难金浸金矿类型，也是目前研究最多解决得较好的一类难浸金矿。
对于化学干扰，主要是指矿石中存在耗氰、耗氧和吸附金的物质等，干扰氰化过程，造成金矿石难浸。
2. 2我国难处理金矿类型和特征
我国黄金资源大多属易选冶矿，也有相当数量的难处理金矿床。我国难处理金矿资源比较丰富，现已探明的黄金地质储量中，约有1000t左右属于难处理金矿资源，约占探明储量的1/4。这类资源分布广泛，在各个产金省份中均有分布。其中，贵州，云南、四川、甘肃、青海、内蒙、广西、陕西等西部省份占有较大比重，辽宁、江西、广东、湖南等省区也有较大的储量。主要的资源矿区如：广西金牙金矿（30t）、贵州烂泥沟矿区（52t）、贵州紫木函矿区（26t）、贵州丫他矿区（16t），云南镇源冬瓜要矿区（10t），甘肃舟曲坪定矿区（15t），甘肃岷县鹿儿坝矿区（30t），辽宁凤城（38t），广东长坑矿区（25t），安徽马山矿区（14t）等。造成这些矿石难处理的原因是多方面的，矿石中金的赋存状态和矿物组成是最根本的原因，根据工艺矿物学的特点分析，国内难处理矿金矿资源大体上可分为三种主要类型。
第一种为高砷、碳、硫类型金矿石，在此类型中，含砷3%以上，含碳1%～2%，含硫5%～6%，用常规氰化提金工艺，金浸出率一般为20%～50%，且需消耗大量的Na
CN，采用浮选工艺富集时，虽能获得较高的金精矿品位，但精矿中含
2
砷、碳、锑等有害元素含量高，而给下一步提金工艺带来影响。
第二种为金以微细粒和显微形态包裹于脉石矿物及有害杂质中的含矿石，在此类型中，金属硫化物含量少，约为1%～2%，嵌布于脉石矿物晶体中的微细粒金占到20%～30%，采用常规氰化提金，或浮选法浮集，金回收率均很低。
第三种为金与砷、硫嵌布关系密切的金矿石，其特点是砷与硫为金的主要载体矿物，砷含量为中等，此种类型矿石采用单一氰化提金工艺金浸出提标较低，若应用浮选法富集，金也可以获得较高的回收率指标，但因含砷超标难以出售。
3难浸金矿的预处理主要方法
3.1细菌氧化法
3.1.1含金硫化矿物生物氧化的细菌
已发现的能用于生物湿法冶金的微生物有20余种，分别属于硫杆菌属、铁杆菌属、嗜酸嗜热的硫叶菌属和异氧菌、真菌及酵母菌。现在用于工业上预氧化金矿石的细菌主要有四种：氧化铁硫杆菌、氧化硫硫杆菌、氧化铁铁杆菌、氧化硫铁杆菌。优良菌种的获取是微生物技术的核心。这些细菌主要生长在金属硫化矿床和煤炭矿床的酸性矿水中，经过分离、筛选及驯化等培养步骤，可用于金属提取的湿法冶金中。
3.1.2细菌氧化含金硫化矿的机理
在难浸金矿中，存在能被细菌氧化的硫化物，如黄铁矿、黄铜矿、磁黄铁矿、毒砂等。这些载金硫化物氧化，依靠嗜酸细菌如氧化亚铁硫杆菌和中温嗜热细菌氧化硫化矿物，使包裹金的黄铁矿和毒砂氧化，暴露出自然金，然后采用浸出法提金，从而形成细菌预氧化金矿石-浸出提金工艺。也可通过浮选等方法富集后，获得金精矿，再从细菌预氧化浸出提金，从而形成浮选-金精矿细菌预氧化-浸出提金工艺。
细菌氧化硫化矿有直接作用和间接作用两种方式。直接作用指细菌细胞与金属硫化物固体之间直接紧密接触，通过细菌内特有的铁氧化酶和硫氧化酶直接氧化金属硫化物而释放出金属。间接作用指利用氧化铁硫杆菌的代谢产物（硫酸高铁和硫酸）与金属硫化物起氧化还原反应，硫酸高铁被还原为硫酸亚铁或产生元素硫，金属则以硫酸盐形式溶解，而亚铁被氧化成高铁，元素硫被细菌氧化成硫酸，从而形成了一个有效的氧化还原浸出循环体系，但在矿石氧化过程中，细菌的直接和间接作用常常是同时进行的，并以不同的比例存在。综合研究报道，细菌浸出硫化铜矿、辉铜矿和高硫锰矿时，大多为细菌间接作用的结果，反应通式如下：
4FeSO
4+O
2
+2H
2
SO
4
→2Fe
2
（SO
4
）
3
+2H
2
O（细菌作为催化剂）
MS+ Fe
2（SO
4
）
3
→MSO
4
+ 2FeSO
4
+S
细菌浸出黄铜矿和黄铁矿时，细菌的直接氧化起主导作用，反应式分别为：(在细菌的参与下及催化作用)
CuFeS
2+4O
2
→FeSO
4
+CuSO
4
4FeS
2+15O
2
+2H
2
O→2Fe
2
（SO
4
）
3
+ 2H
2
SO
4
毒砂是最常见的载金矿物，它的细菌氧化溶解浸出，细菌的直接和间接作用起效果，细菌通过催化作用促进矿物溶解，并从中获取自身生长代谢所需的能量。其机理如同电化学氧化一样，首先发生阳、阴极反应，具体可表示为：阳极反应： FeAsS →Fe2++As3++S+e-
阴极反应： O
2+4H++4e-→2H
2
O
反应生成的As3+迅速发生水解：
As3++ 3H
2O=H
3
AsO
3
+3H+
然后再细菌作用下进行氧化过程，其中三价铁离子与砷酸反应生成砷酸铁沉淀。对于直接作用和间接作用在浸出过程的重要性，科研工作者一直试图研究清楚，以便强化和改进浸金工艺。鉴于大多数细菌吸附于矿粒上，溶液中游离细菌数量很少；同时有研究表明，细菌代谢产生的硫酸高铁其浸出效果优于纯化学药剂的浸出效果。
3.1.3细菌氧化工艺
从工艺上看，难浸金矿石的生物浸取和溶解，从微生物化学作用的本质上看是一致的。细菌氧化典型流程图如下
菌液
溶
液
沉降循环
多级细菌氧化可采用槽式细菌氧化法和生物堆浸法等方法进行。前者是把精矿同高浓度细菌悬浮液在一定的稀硫酸溶液中充气搅拌的连续过程，这种配置不仅为硫化矿的细菌分解提供了充足的时间，而且消除了可能造成金回收率低的矿浆短路现象。对生物氧化法提金的经济效益很大的有两个参数。（1）由细菌分解的硫化矿数量；细菌分解硫化矿物的速度。
微生物氧化用于难浸矿石的一个重要特点是，可以利用含金硫化矿物间相对反应速度的差异。与迅速完成氧化硫化矿物的焙烧和加压氧化不同，微生物氧化速度进行得较慢。如果金矿石或精矿的金主要包裹在毒砂中，而反应活性较高的毒砂会先于黄铁矿氧化。
3.1.4影响细菌浸金效果的主要因素
影响细菌浸金效果的因素很多，主要为：金矿石或金精矿性质、微生物因素、物理化学因素和工艺技术因素等。
（1） 微生物因素，包括菌种选择及驯化培养液，细菌的适应性及有害组分等。
（2） 物理化学因素 主要包括PH 值、温度、氧化的电位、充气量等。
PH 值在细菌氧化过程中，要控制好PH ，才能使需要的细菌大量繁殖而使生化过程有效进行，一般控制PH 值在1.5-2.0，当PH<0.7时，细菌的生长被抑制。温度是细菌氧化含砷硫金精矿时的最重要控制因素，最适宜的温度要比细菌可能繁殖的温度上限低几度。T.f 细菌适宜温度为28-35度。氧化还原电位可以指示反应系统氧化能力强弱，实验表明，氧化还原电位的增加和细菌活性增强及其对溶液性质的改变时一致的。充气量在细氧化过程中，所用设备主要是搅拌反应槽。
（3）工艺技术因素，生产技术中的矿石停留时间、矿石粒度、矿浆浓度、通金矿石 碎磨
浮选 金精矿 制备矿浆调PH
多级细菌氧化 固液分离 金的提取 尾矿池 精炼
金锭 细菌培养 细菌培养 压缩空气
气搅拌状况以及反应罐设计等都对微生物氧化过程有重要影响，这些因素的最佳选择必须根据具体的矿石类型、矿物组成及外部环境和要求，并经过实验研究而确定。
3．2氧化焙烧法
3.2.1概述
焙烧可使硫化物分解、砷和锑以氧化态挥发、含碳物质失去活性、显微细粒状的金富集。该工艺具有适应性较强、操作费用较低、综合回收效果好的优点。
缺点是容易造成过烧和欠烧，生成的SO
2及As
2
O
3
会对环境造成污染。生产中常用
的焙烧方法有两段焙烧、固硫固砷焙烧和球团包衣焙烧。两段焙烧工艺采用两个焙烧炉，第一段是低温焙烧，温度为450～500℃，主要用于除砷。第二段是高温氧化，温度是600～650℃以除去硫；固硫固砷焙烧是加入固定剂使矿样中的砷形成硫酸盐和砷酸盐，该工艺既不放出有毒气体，又可使被包裹的金充分暴露。采用的固定剂有氧化钙、氢氧化钙、碳酸钠、氢氧化钠、氧化镁、碳酸镁等；球团包衣焙烧是将砷硫精矿和粘结剂形成的球团表面覆盖一层由砷硫固定剂组成
的包衣层，焙烧时产生的As
2O
3
、SO
2
气体被固定剂形成的砷酸钙和硫酸钙包裹起
来以防止向外扩散污染环境
难处理金矿焙烧氧化法提金难处理金矿焙烧氧化法提金此法是基于金矿中的黄铁矿、砷黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿、有机碳等载金矿物在高温条件下氧化焙烧，全部或部分除去砷、硫、锑、有机碳等有害杂质，使金颗粒暴露出来并形成多孔状焙砂，有利于随后氰化物浸金过程的进行。氧化焙烧法发展至今，已在生产中应用了数十年。进入 20 世纪 80 年代后，氧化焙烧的工艺和设备都得到进一步提高与改进，如采用了先进的流态化焙烧（沸腾焙烧）技术。例如 1986 年在西澳大利亚 Lancefield 金矿建成 400t/d 的流态化焙烧炉处理浮选金精矿。按焙烧方式的不同，还可以将氧化焙烧法分类为：一、传统氧化焙烧法通常是在回转窑或平底式焙烧炉内进行空气焙烧。根据原料中砷和硫含量的高低，可以采用一段或两段焙烧。当原料中含砷和硫低时，用一段氧化焙烧；原料中含砷和硫高时，采用两段氧化焙烧，第一段在较低温度下弱氧化性或中性气氛中焙烧脱砷；第二段在较高温度下强氧化气氛中焙烧脱硫和脱碳。此法具有工艺成熟、操作简便、生产费用较低等优点，因此国内外比较普遍应用，但存在有毒烟气污染环境问题。例如，我国湖南湘西黄金洞金矿是在工业上采用回转窑氧化焙烧法处理含砷硫化物金精矿进行脱砷和脱硫的。二、富氧焙烧法是在焙烧过程中通入氧气进行焙烧。与空气焙烧法相比，富氧焙烧的优点是强化和缩短了焙烧过程；能为硫酸厂产出制酸用的高浓度 SO
2
烟气，并显著降低烟气量，从而减少了烟气对环境的污染；由于氧化较充分，产出的焙砂质量高，有利于金的浸出。但富氧需要制氧机，设备与运转的费用较高。三、闪速焙烧法闪速焙烧炉是一个悬浮系统，被处理物料由气流承载，热燃烧空气通过喷嘴从炉低进入炉内，物料则从喷嘴上方直接进入热气流中；细小颗粒立即被气流夹带和反应，粗大颗粒则向喷嘴方向下降，在喷嘴处遇到高速气流被夹带，随着向炉内方向喷射床变稀薄而达到平衡。因此，该焙烧炉对粗颗粒而言是返混式反应器，对细颗粒而言而是单向流反应器。该焙烧工艺的特点是：物料在炉内的停留时间短、反应速度快、处理能力大，特别适宜于焙烧大吨位的低品位金矿原矿石。四、固化焙烧法是利用矿石原料中的碳酸盐或者添加适量的钙盐或钠盐，使矿石中的有害杂质砷和硫在焙烧过程中大部分转变成不挥发
的砷酸盐和硫酸盐而固定于焙砂中，从而降低排放烟气中的 As
2O
3
和 SO
2
浓
度，有利于环境保护。根据固化的目的不同，又可分为固砷脱硫焙烧和固砷硫焙烧两种。前者是将砷固定于焙砂内，而硫氧化挥发成 SO
2
制酸；后者是将砷和硫都固定于焙砂中。添加钙盐固化焙烧工艺，采用石灰制粒固化焙烧处理难浸金矿取得成功，已在美国 Crotez 金矿和 Syama 金矿获得应用。添加钠盐（如
Na
2CO
3
、NaHCO
3
）固化焙烧时，能获得孔隙多的焙砂，有利于金的浸出；但固定
剂的成本高，焙砂中形成的砷酸盐溶解后需要进行中和沉淀二次处理，该法目前尚处于试验研究阶段。近年来，由于循环流态化床技术、密闭收尘系统、固化焙烧与富氧焙烧联合使用的成功，以及用闪速焙烧炉取代传统的回转窑工艺，使得焙烧氧化法又得到了新的发展。
3.2.2氧化焙烧原理
氧化焙烧温度一般维持在450摄氏度到750摄氏度之间，其基本反应为：
4FeS
2+11O
2
= 2Fe
2
O
3
+8SO
2
12FeAsS+29O
2 = 4Fe
3
O
4
+3As
4
O
6
+12SO
2
硫化矿的氧化焙烧是个复杂过程，一般来说，这些中间反应产物是磁黄铁矿和磁铁矿，最终产物才是赤铁矿。这些中间反应过程和其产物可表示为：黄铁矿磁黄铁矿磁铁矿赤铁矿。虽然赤铁矿是焙烧的最终产物，但由于温度、氧的流速等操作条件的变化以及矿石中锑、铅等物质的存在，往往会使焙砂用常规氰化变得难浸。影响从焙砂中提取黄金的因素是焙烧温度、焙砂中残余硫量和焙砂的硫酸化程度，在这三者之中焙烧温度最为关键。因此，焙烧时高温可以使某些成分熔化而使金被包裹，高温往往形成致密铁颗粒，而不是海绵焙砂，致密铁颗粒使金回收率降低。而低温又使硫燃烧不完全，形成残余硫，残余硫对黄金提取主要消耗氧和氰化物。其反应式为
FeS+6CN-+O
2 Fe（CN）
6
4-+SO
4
4-
2S
2O
3
2-+CN-+O
2
2SCN-+2SO
4
2-
难浸金矿石或精矿石的焙烧工艺首先把回转窑、马弗炉用于焙烧。沸腾焙烧有投资低、维修少和更好控制的优点，很快成为成熟工艺。早期的沸腾焙烧炉是鼓泡型，现已使用循环式沸腾焙烧炉，其优点在于固体循环高，流态化更强，系统作业更稳定;工艺过程可以得到很好的控制，脱碳彻底、硫氧化完全、金的回收率高，给料粒度范围大，可以往焙烧炉内直接喷入燃油和使用富氧焙烧，可以很好地实现余热回收、烟气处理乃至无污染工艺，并且与加压氧化法相比投资和生产成本较低。
3．2.3加石灰氧化焙烧法
传统焙烧法历史悠久，工艺成熟，且适应性强、技术可靠、操作简单;还可以综合回收硫、砷等有价值的元素，当前仍广泛使用。可是，该方法会产生大量
SO
2、As
2
O
3
等有毒气体，严重污染环境；炉气的收尘净化装置复杂，流程长，增
加生产费用，降低了企业的经济效益。加钙焙烧法是在传统焙烧法的基础上发展起来的一种新工艺。它既保留了原氧化焙烧法的优点，又能将硫、砷固定在焙砂中而不放出有毒气体，避免了环境污染，减轻了收尘负担，具有良好潜在发展趋势。加钙熔烧法固硫砷的基本原理为含金硫化矿精矿与石灰加水混合，制成球团，放进焙烧炉以500O C温度焙烧，炉内发生的一系列化学反应如下：
CaO+H
2O Ca(OH)
2
Ca（OH）
2 CaO+H
2
O
S+O
2 SO
2
2CaO+2SO
2+O
2
2CaSO
4
最终生成物CaSO
4
留在焙砂中，经测定硫的固定率达95%，加钙固硫、砷焙
烧法与传统的氧化焙烧法比较，除焙烧前需添加石灰制球团外，以后的焙烧氰化工艺流程与常规氰化法完全相同。
3.3加压氧化法
3.3.1概述
加压氧化法始于20 世纪50 年代有色冶金工业中，用于从硫化矿精矿（如硫化锌精矿）中提取有色金属，后来由于以加拿大Sherritt Gordon 公司为代表的一些单位卓有成效的工作，该方法已成为预处理含硫、砷金矿石或精矿的有效手段。由于高温氧化作用使金精矿等矿物结构、性质发生改变，致使原来被包裹的金充分暴露，有利于氰化浸出。加压浸出法的优点：首先，使精矿中的
硫化物转变为S元素或硫酸盐，不产生SO
2
，防止了有害气体的排放；其次，物料中的铁能沉淀为赤铁矿副产品，约含有60%（质量）的铁，可直接销售，减小了尾矿的处置；另外，加压浸出厂与焙烧炉不同，工艺过程的严格控制不是关键因素。加压浸出工艺能使难浸物料变得易于浸出与氰化，通常金属回收率较高。加压浸出法对矿石（含有4%~5%的硫就能进行自热氧化）和精矿都可进行处理，甚至能处理硫品位较低的精矿，如在某些情况下直接处理矿石，可获得更高的金属回收率。同时，便于处理一些环境敏感杂质，工艺过程中不排
放SO
2或As
2
O
3
。加压氧化可在酸性和碱性介质中进行，但由于试剂（NaOH）
费用高和砷（Na
3 As O
4
）难处理的问题，阻碍了碱性加压法的发展，所以多
数企业采用在酸性介质中进行加压浸出。因此，氧气（约60％）与中和处理（约40％）的费用是加压浸出工艺中最大的两项直接费用。目前，砷、硫和铁在加压氧化处理过程中的浸出机理大多是在研究金精矿热压氧化预处理过程中发展来的。金精矿热压氧化预处理过程中涉及砷、硫和铁的矿物主要有砷黄铁矿、黄铁矿和磁铁矿。
2 加压氧化法的反应机理，酸性加压浸出法是目前常用的金精矿处理方法。在预处理金精矿中一般都应采用高于S熔点（119 ℃）的温度，最好采用170 ℃以上的温度，以便于黄铁矿和砷黄铁矿完全氧化，使S 0 的生成量最少。因为硫会使金包裹，并且在加压氧化过程中硫化物不发生反应，甚至会增加后续氰化处理的试剂用量，所以应尽量减少S元素的生成量。目前，采用加压氧化法预处理金精矿的工艺，一般是在温度为170~225 ℃、压力为1 100~
3 200 K Pa 及氧分压为350~700 K Pa 的条件下进行，并且在1~ 3 h 内使硫化物基本上达到完全氧化，难浸金完全解离。
加压氧化的原理：在酸性介质中，硫化物、铁化合物与砷化物发生高温氧化的主要反应包括硫化物全部被氧化成硫酸盐，反应过程中产生的Fe 2+ 被氧化成Fe 3+，砷被氧化成砷酸盐。在工业实践中，Fe 3+与AsO
4
2-在高压釜中水
解后沉淀为赤铁矿、碱式硫酸铁、黄钾铁矾、臭葱石（FeAsO
4·2H
2
O）和（或）
碱式砷酸铁，当存在钾和钠时（由某些脉石组分溶解产生），预计有一部分硫酸铁会水解成相应的黄钾铁矾。在金精矿预处理过程中，砷和铁的沉淀率以及沉淀物的性质和组分均与温度、酸浓度、硫酸盐总浓度、矿浆浓度、硫化矿成分金品位及脉石组分的性质和数量有关。一般情况下，在加压浸出过程中可使80%~98%的砷和60%~95%的铁沉淀。进一步处理酸性氧化浸出液时（无论是否预先进行固—液分离，用石灰将酸性废液中和至pH 约为10~11，此时，砷酸铁、硫酸钙及其他金属的氢氧化物将沉淀出来），能以沉淀物形式除去所有污染环境的杂质，而被解离的金仍保留在氧化浸渣中，以便用常规方法进行回收。美国
EPA （环境保护署）标准毒性试验证明这类固体废料无毒。为了解决高温加压预氧化工艺在工业化过程中遇到的问题，根据不同的矿性，还可采用碱性加压和低压催化氧化预处理等工艺 。
热压氧化处理过程中，砷、硫和铁的相关化学反应情况如下。砷黄铁矿（FeAsS ）反应机理 金精矿在硫酸和硫酸铁大量存在且在适宜温度的条件下， S 0 主要是由砷黄铁矿和磁黄 铁矿的氧化产生的。 熔融的S 0 能够有效捕集未反应硫化物，从而阻碍了载金硫化物的进一步氧化，影响金的回收率。此外， 熔融S0会包裹金颗粒并增加氰化物和氧气的消耗量，严重影响金的氰化浸出。因此，硫化矿物氧化反应在温度高于120 ℃的条件下进行，最适宜的温度应高于175 ℃，这样硫化物及中间产物S0 能被彻底 氧化为硫酸盐。当氧化温度＞160 ℃时，硫被氧化成硫酸：
FeAsS +O 2 +H 2SO 4 +H 2O H 3AsO 4 + FeSO 4
Fe 7S 8 +H 2SO 4 +O 2 4 +S0 +H 2O
Fe 7S 8 +Fe （SO 4）3 FeSO 4 +S0
2 +H 22SO 4
从以上情况来看，氧化金属硫化物时确实会产生S0 ，并在待浸矿物上形成厚厚的保护层，但实际上，在高温条件下，砷黄铁矿中所有S 均可转化为SO 42-。
黄铁矿和磁黄铁矿在高温条件下的氧化也具有相似的机理。同时，Fe + 和As 3+ 也
会被进一步氧化为相应的Fe 3+ 和砷酸盐等。
4FeAsS+13O 2 +6H 2O=4H 3AsO 4 +4FeSO 4
2FeS 2 +7O 2 +2H 2O =2FeSO 4 +2H 2SO 4
2Fe 7S 8 +31O 2+2H 2O=14FeSO 4 +2H 2SO 4
4FeSO 4 +2H 2SO 4 +O 2 =3Fe 2（SO 4）3 +2H 2O
Fe 2（SO 4）3 3AsO 4 4 +3H 2SO 4
2HAsO 2 +O 2 +2H 2O=2H 3 AsO 4
工艺及设备 酸性加压氧化工艺过程包括:物料准备、氧化前酸预处理、加压氧化、氧化后矿浆冷却及固液分离、洗涤处理及金银的氰化浸出作用等。氧化前的预处理是用硫酸或矿浆洗涤酸将原矿或浮选精矿中的碳酸盐分解。加压氧化是该工艺的主要作业，目的是在高温度高压条件下把硫化物完全氧化成硫酸盐，该过程主要在高压釜中进行。加压氧化一方面使硫化物氧化，另一方面也会导致贱金属和脉石矿物的部分溶解。洗涤系统的主要目的是在金回收之前，除去耗氰物质和可能形成泥渣的铅、铁、镁等。
伴生矿物的影响 伴生矿物决定了加压氧化工艺的选择，同时也决定了该工艺的设备投资和生产成本，因此，伴生矿物在加压氧化工艺中起着很大的影响。
碱性加压氧化 碱性加压氧化原理为，当在碱性介质中加压氧化时，黄铁矿及毒砂的氧化反应
4FeS 2+16NaOH+15O 2 = 2Fe 2O 2+8Na 2SO 4+8H 2O
2FeAsS+10NaOH+7O 2 = Fe 2O 2+2Na 2SO 4+2Na 3AsO 4+5H 2O
在100-200摄氏温度，PH7-8时，碱性加压浸出产生一种由Fe 2O 3组成的残渣，
而矿石中的硫和砷则以硫酸盐和砷酸盐形式被完全溶解。硫和砷的转化率可在95%以上，影响氧化效果的因素为浸矿温度、反应时间及碱浓度。
硝酸盐催化氧化法 基本原理是在水溶液中无催化剂存在时，由于氧在水中的溶解度较低，造成在硫化矿表面上的阴极还原速度很低，因此硫化矿氧化反应速度很慢，只有当温度及氧压很高时，氧对硫化矿的氧化速度才较快。但如果
一种氧化剂能在气相中再生，同时在水中的溶解度又很高，它在硫化矿表面还原时阴极电位也高，这可有效硫化矿氧化酸浸所需的温度和氧压。
硝酸是一种强氧化性酸，在温度80-100o C和压力400-800kPa，以硝酸作氧的载体氧化矿物，硝酸还原为一氧化氮，一氧化氮经氧氧化在回归为硝酸，从而实现了硫化矿物的硝酸催化氧化酸浸过程。
基本工艺硝酸催化氧化用于预氧化含砷含硫浮选金精矿时，其工艺流程可由氧化前酸处理、催化氧化酸浸、液固分离及洗涤、溶液处理及金氰化浸出五个单元操作组成。硝酸催化氧化法优于无硝酸的加压氧化酸浸出的优点是：由于氧化速度极快，可采用管式高压釜，对于14% S的金矿，鼓入氧气可使反应自然进行，无需矿浆间换热。在经济方面，还原氧化法的基建投资和生产成本都比较低，与细菌氧化工艺相比，还原氧化法工艺对矿石成分变化的敏感性要低。
4 难浸金矿三种预处理方法的比较及评价
为了比较这三种工艺处理复杂硫化矿石及其精矿的投资和生产成本，人们已进行许多研究工作。评价的主要判据是金回收率、建设投资、生产成本及环境影响。就具体金矿而言，须考虑矿物学性质与难浸原因，含硫量及所需氧化程度，矿床规模及品位，矿区条件等。在某些情况下，原矿或精矿直接销售给冶炼厂可能获得的效益最佳。
这三种方法处理难浸复杂硫化矿石及精矿的主要特点如下表
微生物氧化法加压氧化法焙烧法
工艺设计
高级工艺控制
温度/O C
能耗
操作介质
作业
氧化选择性所需时间
生产成本
投资费用
金回收率
银回收率
商业副产品环境/安全/卫生规模大时不玩全熟悉
不需要
30～80
低
酸性
分批
有
长
试剂费用高
相对较低
高
高
没有
1砷酸铁具有稳定性
2大气污染忽略不计
3水溶液中和简单
需要很熟悉
需要
180～225
中等
酸性或碱性
分批
无
短
高
高
高
低
没有
1砷酸铁具有稳定性
2大气污染忽略不计
3水溶液中和简单
很熟悉
不需要
550～880
高
流态化固体
连续
无
短
低
高
高
相对高
H
2
SO
4
;As
2
O
3
1大气污染（As、
SO
2
）
2涤气排放污染
焙烧法工艺成熟，适用性强；缺点主要是污染问题较大，环保标准越严，其投资和成本越高。加压法优点是工艺成熟，回收率高，环境问题小；问题是投资大，装备和技术标准高，中、小规模不宜采用。生物（搅拌反应器）法的小规模（<100t/d）生产已成功，优点是回收率较高投资与成本较低；但装备技术仍由专利保护，大规模生产还缺乏实践经验，目前这三种方法都在发展中。
对于这三种预处理方法，有人按相同规模和不同规模较详细地做了经济评价
经过各方面分析得知在规模1200t/d以下时建设投资生物法低，大于此值时加压法最低；而规模小于300t/d时生产成本生物法低，加压法最高。处理规模放大时，焙烧法生产成本下降最快，生产成本最低，而生物法生产成本变得最高。从收益看，规模小于600t/d时，三种方法差别不大。规模增大时，加压法>生物法>焙烧法，而且规模越大，差别越明显。
5难处理金矿的其他预处理方法
超细磨浸与高效浸金反应器
(1)超细磨矿及磨浸工艺某些含金矿石之所以难选冶是因为金在矿石中的嵌布粒度极细。按金在矿石中的嵌布粒度，可把金矿分为粗粒、细粒、粉状粒、微细粒和显微金五种类型，这五种类型金矿与一般的处理工艺方法下表
类型粗粒细粒粉状粒微细粒显微金粒度/mm ≧2.0 0.05～2.0 0.02～0.05 ≦0.02
适用的工艺方法常规磨矿重
力分选
常规磨矿重力
分选或浮选
细磨氰化浸
出
超细磨矿、
氰化浸出
预氧化处
理等，氰化
浸出
无论用何种选冶工艺，从含金矿石中回收金，都必须使金颗粒从矿石中单体解离，或暴露出来。如果金的嵌布粒度比较粗，大于2．Omm，通过常规磨矿就可以使金单体解离或暴露，再通过重力分选等方法或氰化浸出就可以回收金。但是，如果金的嵌布粒度极细，小于0．02mm，为使金粒暴露，常规磨矿已无能为力，必须采用超细磨矿。超细磨矿是指通过磨矿使矿石粒度达到一0．02mm粒级占80％以上，但金以显微金或包裹金方式存在时，则需预氧化处理才能使金暴露出来。
超细磨矿的能耗高。如加拿大科博的研究结果，将一0．044mm粒级占80％的砷黄铁矿精矿磨至一0．004mm粒级占80％，给矿量为1．5t／h，要求磨矿机电机的功率为750kW，电耗为300(kW·h)／t。如果电价为0．50元／(kW·h)，则仅磨矿电费就将高达150元／t。可见这种方法只可能用于高品位精矿的处理，要使该方法在生产上获得较广泛的应用，必须开发出高效低耗磨矿设备或磨矿及浸出一体化设备。
1989年中国科学院金属研究所采用塔式磨矿机研究了边磨边浸工艺，对粒度小于3mm的河北省某蚀变岩型氧化矿石原矿经5h的边磨边浸，当磨矿粒度为95％一74pm时，金浸出率可达93．8％。可见边磨边浸工艺能强化氰化浸出效果，能有效缩短浸出时间，同时该工艺已在山东乳山金矿试验成功。最近山西地勘局216地质队采用Tw型塔式磨浸机对合砷难浸金精矿进行边磨边浸，处理量为30t／d，在磨矿细度95％～98％一400目的条件下，金浸出率提高了8％。若利用塔式磨浸机实行边磨边浸新工艺能在黄金矿山推广应用，将是氰化提金工艺的又一新的方法。
(2)高效浸金反应器的研制美国专利介绍了一种锥形反应器，矿浆与碱性氰化物经管道通人设在锥形反应器中央的喷嘴，在喷嘴的侧面设有一个压缩空气管，压缩空气经此不断注入矿浆。矿浆快速喷射，形成局部真空，涡流强化了氰化作业。这种设备可使氰化物渗透到被包裹的细粒金表面，对金品位为0．939／t，粒重为0．15mm的矿石，常压下浸出5min，金浸出率可达60％。
俄罗斯研制出了一种倒锥形浸金反应器，浸出时溶液自其顶端沉砂口加入，粗粒精矿沉入底部，并受到高速流动溶液的洗涤，能够达到大颗粒和小颗粒的溶解过程大致同时结束的效果。某金矿用2m3的倒锥形浸金反应器进行生产，NaCN 溶液为3～59／L时进行2段浸出(每段为12～18h)，浸出率为94％～98％，贵液达到Au 500～10009／m3。
Activox法
Activox法是难浸金矿石或精矿预处理的一种方法，该法依靠细磨和加压氧化的联合作用以达到硫化矿物的破坏和包裹金的暴露。该工艺比常规加压氧化所需的条件要低，大大降低投资和生产成本。
结束语
综上所述，通过对难浸金矿预处理技术的研究，对细菌氧化、氧化焙烧、加压氧化等预处理技术有了初步的了解，同时对待不同特征的金矿用什么方法处理也得以初步的了解。
参考文献
《黄金及二次资源分选与提取技术》徐晓军主编化学工业出版社《黄金生产工艺指南》《黄金生产工艺指南》编委会编著地质出版社《金精矿焙烧预处理冶炼技术》作者: 编者:南君芳李林波杨志祥冶金工业出版社
湿法冶金技术丛书《浸出》方兆珩编著冶金工业出版社
难处理金矿加压氧化法提金
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟 难处理金矿加压氧化法提金 加压氧化又称为热压氧化，是在一定的温度和压力下，加入酸或碱进行氧化分解难处理金矿中的砷化物和硫化物，使金颗粒暴露出来，便于随后的氰化法浸金。此法可以处理金矿中的原矿，也可以处理金精矿。加压氧化过程所用的溶液介质，是根据物料的性质来选定的。当金矿的脉石矿物主要为酸性物质量（如石英及硅酸盐等），多采用酸法加压氧化；当金矿的脉石矿物主要为碱 性物质时（如含钙、镁的碳酸盐等），则采用碱法加压氧化。 世界上第一个在工业上采用加压氧化法预处理难浸金矿的是美国加州Homestake 公司McLaughlin 炭浆厂，该厂的加压氧化预处理车间于1985 年投产，是采用酸法加压氧化工艺，日处理硫化物金精矿3000t，由制氧300m3/d 的制氧机提供氧气，使用直径4.1m、长16m 的4 室卧式机械搅拌高压釜，操作温度为190℃，压力为2200kPa。第二座采用类似工艺的加压氧化厂的是巴西的SaoBento 金矿，日处理硫化物金精矿2000t，使用两台并联的直径3.5m、长19m 的5 室卧式机械搅拌高压釜，操作温度190℃，压力为1655kPa，也是在纯氧条件下操作。随后，相继投产的加压氧化预处理厂，还有美国的Barrick －Goldstrike 厂，也是采用酸法加压氧化工艺，日处理硫化物金矿石1500t。美国内华达州的Getchell 金矿含有雄黄与雌黄，金与硅质化的碳质页岩及石灰岩中黄铁矿共生，由于该金矿含有的脉石矿物主要为碳酸盐，所以在进入高压釜前先要用硫酸预测出以去除CO2，然后再进行加压氧化除砷和硫。美国Barrick －Mercur 金矿中的金是与黄铁矿和白铁矿共生，还含有活性有机碳，该厂是采用碱法加压氧化金矿的原矿石，操作温度220℃、压力3200kPa，由于硫化物的含量相对较少，所以用氧量较少，矿浆氧化和冷却后即可进行氰化浸出。 目前世界上共有10 余个采用加压氧化工艺预处理难浸金矿的工厂在运行
金矿石预处理工艺之焙烧氧化工艺
2焙烧氧化工艺 焙烧法是利用高温充气的条件下，使包裹金的硫化矿物分解为多孔的氧化物而使浸染其中的金暴露出来。焙烧法作为难浸金矿的预处理方法已有几十年的历史了。该法对矿石具有较广泛的适应性，操作、维护简单，技术可靠，但由于传统的焙烧处理放出S02, AS203等有毒气体，环境污染严重，因此其应用受到限制。但随着两段焙烧、循环沸腾焙烧、富氧焙烧、固化焙烧、闪速焙烧、微波焙烧等焙烧新工艺的出现，在一定程度上减少了环境污染，提髙了金的回收率，并且投资和生产成本相应降低，从而使焙烧氧化法又成为难浸金矿石预处理优先考虑的方案之一。 焙烧氧化工艺的基本原理 高温条件下，难处理金矿将发生如下主要化学反应： 对于黄铁矿： 3FeS 2+ 8O 2 ====Fe3 3 4 + 6SO 2 ↑ (5) 4FeS 2+ 11O 2 ====2Fe 2 O3 + 8SO 2 ↑ (6) 对于砷黄铁矿，在氧气不足和约450℃时： 3FeAsS==== FeAs 2 + 2FeS + AsS ↑ (7) 12FeAsS + 29O 2====4Fe 3 O 4 + 6As 2 O 3 ↑ + 12SO 2 ↑ (8) 在600℃以上时： 4FeAsS====4FeS + As 4 ↑ (9) As 4+ 3O 2 ==== 2As 2 O 3 ↑ (10) 焙烧氧化工艺技术特点 (1)该工艺处理速度快，适应性强，尤其是对含有机碳的矿石针对性强。 (2)副产品可以回收利用，可以综合回收砷、硫等伴生元素。
(3)在焙烧过程中，能造成硫化矿的“欠烧”或“过烧”，影响金的浸出率。 (4)焙烧过程产生大量的二氧体硫和三氧化二砷等有害气体，收尘系统复杂。 (5)工艺流程长而且复杂，操作参数要求严格，生产调试周期长。 (6)受到硫酸市场的影响和制约，酸价的波动直接影响该工艺的合理性。两段焙烧原则工艺流程见图2。 图2两段焙烧原则工艺流程图 国内外焙烧氧化技术的开发和应用现状 目前最常见的焙烧氧化工艺主要有针对金精矿的两段沸腾焙烧和针对原矿 的固化沸腾焙烧。 对于含相当数量砷的金精矿一般采用两段焙烧工艺，即在400 ~450弋下控制弱氧化焙烧气氛或中性气氛，含砷矿物被氧化生成挥发性的三氧化二砷，同时
臭氧和三氯化铁氧化高硫高砷难浸金精矿的预处理试验研究
臭氧和三氯化铁氧化高硫高砷难浸金精矿的预处理试验研究随着易处理金矿资源的日益消耗,含高硫高砷难处理金矿资源的开发利用引起了世界范围内的广泛关注。据统计,世界上难处理金矿中金的储量占黄金总储量的60%,目前世界总产量的1/3左右来自难处理金矿。 在我国已探明的黄金储量中,有30%为难处理金矿,开发利用这类金矿资源 具有十分重要的现实和长远意义。利用这类矿石最核心的内容是预处理方法的选择及运用,这将直接关系到金的浸出率、生产费用、环保等因素。 本文是对高硫高砷难浸金精矿的预处理方法进行研究。由于难浸金精矿中金被包裹在硫化矿中,阻止其与浸出剂的接触,必须进行预氧化,打破包裹层,提高 金的浸出率。 本文根据高硫高砷金精矿的性质特点,研究了臭氧和三氯化铁预处理难浸金精矿的方法。主要包括:1、三氯化铁预处理难浸金精矿,考察了液固比、反应温度、反应时间及FeCl3用量对铁浸出率的影响。 2、臭氧和三氯化铁预处理难浸金精矿,考察了不同臭氧通气量、液固比、反应温度、反应时间和FeCl3用量等因素,对难处理金矿中铁和硫的浸出率的影响。研究结果表明:三氯化铁对高硫高砷难浸金精矿的预处理浸出有一定的效果。 但由于实验过程中产生了大量的单质硫,阻止了三氯化铁进一步接触硫化矿,铁的浸出率最高为50.2%。臭氧和三氯化铁氧化法可以改善铁和硫的浸出效果, 但这种改善受臭氧通气量、液固比、反应温度、反应时间和FeCl3 用量等因素影响。 通入臭氧后可获得较高的铁和硫浸出率,铁的浸出率最高可达83.96%,硫的 浸出率可达到72.56%。且经臭氧和三氯化铁预处理后的矿渣中,没有出现单质硫。
黄金冶炼工艺流程
黄金冶炼工艺流程 我国黄金资源储量丰富,分布较广,黄金冶炼方法很多。其中包括常规得冶炼方法与新技术。冶炼方法、工艺得改进，促进了我国黄金工业得发展。目前我国黄金产量居世界第五位，成为产金大国之一。 黄金得冶炼过程一般为：预处理、浸取、回收、精炼。 1、黄金冶炼工艺方法分类 １、１矿石得预处理方法 分为：焙烧法、化学氧化法、微生物氧化法、其她预处理方法. 1、2浸取方法 浸取分为物理方法、化学方法两大类。其中，物理方法又分为混汞法、浮选法、重选法.化学方法分为氰化法（又分:氰化助浸工艺、堆浸工艺）与非氰化法(又分:硫脲法、硫代硫酸盐法、多硫化物法、氯化法、石硫合剂法、硫氰酸盐法、溴化法、碘化法、其她无氰提金法)。 1、3溶解金得回收方法 分为：锌置换沉淀法、炭吸附法、离子交换法、其它回收方法. 1、4精炼方法 主要有全湿法，它包括电解法、王水法、液氯法、氯化法、还原法火法、湿法一火法联合法。 2、矿石得预处理 随着金矿得大规模开采,易浸得金矿资源日渐枯竭，难处理金矿将成为今后黄金工业得主要资源.在我国已探明得黄金储量中，有30％为难处理金矿。因此，难处理金矿得预处理方法成为当前黄金工业提金得关键问题。 难处理金矿，通常又称为难浸金矿或顽固金矿，它就是指即使经过细磨也不能用常规得氰化法有效地浸出大部分金得矿石。因此,通常所说得难处理金矿就是对氰化法而言得。 2、１焙烧法 焙烧就是将砷、锑硫化物分解,使金粒暴露出来,使含碳物质失去活性。它就是处理难浸金矿最经典得方法之一。焙烧法得优点就是工艺简单,操作简便，适用性强，缺点就是环境污染严重。含金砷黄铁矿一黄铁矿矿石中加石灰石焙烧，可控制砷与硫得污染;加碱焙烧可以有效固定Ｓ、As等有毒物质。美国发明得在富氧气氛中氧化焙烧并添加铁化合物使砷等杂质进入非挥发性砷酸盐中，国内研发得用回转窑焙烧脱砷法，哈萨克斯坦研发得用真空脱砷法以及硫化挥发法，微波照射预处理法,俄罗斯研发得球团法等都能有效处理含砷难浸金矿石。 2、2化学氧化法 化学氧化法主要包括常压化学氧化法与加压化学氧化法。 常压化学氧化法就是为处理碳质金矿而发展起来得一种方法.常温常压下添加化学试剂进行氧化,如常压加碱氧化,在碱性条件下，将黄铁矿氧化成Fe2(SO ）,砷氧化成As(OH）３与Ａs２03,后者进一步生成砷酸盐,可以脱除。主要得氧化剂3 有臭氧、过氧化物、高锰酸盐、氯气、高氯酸盐、次氯酸盐、铁离子与氧等。加压氧化就是采用加氧与加热得方法,通过控制化学反应过程来使硫氧化。根据不
金矿石预处理工艺之生物氧化工艺
金矿石预处理工艺之生物氧化工艺1生物氧化工艺 生物氧化工艺是利用自然界中的微生物，优选出嗜硫、铁的沒矿菌株，经过适应性培养、驯化，在适宜的环境下，利用这些微生物新陈代谢的直接作用或代谢产物的间接作用，从而直接或间接氧化和分解硫化矿基体，将包裹金的黄铁矿、砷黄铁矿等有害成分破坏，使金充分暴露出来，从而为随后的氰化提金工艺创造有利的条件，实现髙效的回收。同时，在氧化过程中，矿石中对环境造成污染的有害元素砷、硫等分解成相对稳定的无害盐类物质，经中和沉淀后堆存，对环境及大气不产生污染。 1.1生物氧化工艺的基本原理 直接作用就是指浸矿细菌附着矿石表面与矿石中的硫化矿物发生作用，使矿物氧化溶解。以氧化亚铁硫杆菌为例，在有氧及水存在的情况下，对黄铁矿将会有如下反应： 间接作用则是指矿石在细菌代谢过程中所产生的硫酸高铁和硫酸作用下发 生化学溶解作用。黄铁矿的化学浸出反应是： FeS 2+ 7Fe 2 (SO 4 ) 3 + 8H 2 O→15FeSO 4 + 8H 2 SO 4 (3) 而反应所产生的硫酸亚铁又被细菌氧化成为硫酸铁，形成新的氧化剂，使这种间接作用不断进行下去： 4FeSO 4+ O 2 + 2H 2 SO 4 →2Fe 2 (SO 4 ) 3 + 2H 2 O (4)
直接作用和间接作用往往是同时存在的，不过有时以直接作用为主，有时又以间接作用为主。 1.2生物氧化工艺技术特点 (1)该工艺在生产过程中不会产生烟尘，不向大气排放有害气体，对环境更加友好。 (2)生产工艺大部分采用常规的矿物处理设备，设备制造批量化比较容易。 (3)可通过控制氧化作业参数或条件，选择性地氧化目的矿物，达到高效的浸出效果。 (4)由于氧化过程是在酸性溶液中进行，氧化反应槽需要防腐或采用不锈钢材质。 (5)目前没有合适的工艺综合回收伴生的有价元素。 (6)工程菌放大周期长，工艺生产要求的连续性强。 生物氧化原则流程见图1。
黄金冶炼工艺流程
黄金冶炼工艺流程 我国黄金资源储量丰富，分布较广，黄金冶炼方法很多。其中包括常规的冶炼方法和新技术。冶炼方法、工艺的改进，促进了我国黄金工业的发展。目前我国黄金产量居世界第五位，成为产金大国之一。 黄金的冶炼过程一般为：预处理、浸取、回收、精炼。 1.黄金冶炼工艺方法分类 1.1矿石的预处理方法 分为：焙烧法、化学氧化法、微生物氧化法、其他预处理方法。 1.2浸取方法 浸取分为物理方法、化学方法两大类。其中，物理方法又分为混汞法、浮选法、重选法。化学方法分为氰化法（又分：氰化助浸工艺、堆浸工艺）与非氰化法（又分：硫脲法、硫代硫酸盐法、多硫化物法、氯化法、石硫合剂法、硫氰酸盐法、溴化法、碘化法、其他无氰提金法）。 1.3溶解金的回收方法 分为：锌置换沉淀法、炭吸附法、离子交换法、其它回收方法。 1.4精炼方法 主要有全湿法，它包括电解法、王水法、液氯法、氯化法、还原法火法、湿法一火法联合法。 2.矿石的预处理 随着金矿的大规模开采，易浸的金矿资源日渐枯竭，难处理金矿将成为今后黄金工业的主要资源。在我国已探明的黄金储量中，有30%为难处理金矿。因此，难处理金矿的预处理方法成为当前黄金工业提金的关键问题。 难处理金矿，通常又称为难浸金矿或顽固金矿，它是指即使经过细磨也不能用常规的氰化法有效地浸出大部分金的矿石。因此，通常所说的难处理金矿是对氰化法而言的。 2.1焙烧法 焙烧是将砷、锑硫化物分解，使金粒暴露出来，使含碳物质失去活性。它是处理难浸金矿最经典的方法之一。焙烧法的优点是工艺简单，操作简便，适用性强，缺点是环境污染严重。含金砷黄铁矿一黄铁矿矿石中加石灰石焙烧，可控制砷和硫的污染；加碱焙烧可以有效固定S、As等有毒物质。美国发明的在富氧气氛中氧化焙烧并添加铁化合物使砷等杂质进入非挥发性砷酸盐中，国内研发的用回转窑焙烧脱砷法，哈萨克斯坦研发的用真空脱砷法以及硫化挥发法，微波照射预处理法，俄罗斯研发的球团法等都能有效处理含砷难浸金矿石。 2.2化学氧化法 化学氧化法主要包括常压化学氧化法和加压化学氧化法。 常压化学氧化法是为处理碳质金矿而发展起来的一种方法。常温常压下添加 化学试剂进行氧化，如常压加碱氧化，在碱性条件下，将黄铁矿氧化成Fe 2(SO ) 3 ，
金矿预处理
金、银矿石和精矿的预处理 金银矿石和精矿含有硫、砷、碳、碲时，通常在冶金前需要预处理。 1、焙烧 金银矿石大多为硫化矿，常规焙烧法多为鼓风自热焙烧。对低硫或基本不含硫的矿石，在焙烧时也可加入黄铁矿，或与其他硫化矿混合进行自热焙烧。焙烧温度、环境都需要试验决定。 A、硫金精矿的氧化焙烧 金精矿在控制温度下缓慢地进行（初期550℃，终止时金700℃），就可获得金易为浸出溶解的红棕色多孔焙砂。当金精矿中含有多于0.5%的锑或铅多于0.2%时，都会对浸出带来不利影响。铜则会消耗大量的浸出溶剂（焙烧时加入少量的氯化钠）。 B、碲金精矿的氧化焙烧 当碲化物与黄铁矿共生时，通过焙烧可同时除去。 C、砷金精矿的氧化焙烧 砷的焙烧温度为650℃、弱氧化气氛时，脱除率为98%左右，挥发的砷需要以白吡的形式回收。还有不让砷挥发，将砷通过焙烧以有利于浸出金的化合物的形式固定在矿石中。 D、含碳泥质氧化金矿的氧化焙烧 在680℃氧化焙烧20分钟，就可提高金的浸出。 E、银精矿的氯化焙烧 银精矿焙烧需要加入精矿重量的5~15%的食盐，在600℃条件下焙烧。
2、浮选分离矿石中的碳、砷 3、加压氧化分解法 A、加压酸浸氧化法 用稀硫酸在温度170℃和氧压810~1010kPa,于高压釜中浸出。 B、加压碱浸氧化法 在反应釜中预先加入石灰石、供氧、1013kpa、105℃条件下，氧化5~20小时，再浸出。 C、加压中性浸出氧化法 在225℃和不加试剂的ph7~8条件下进行。 4、化学氧化法 A、氯化法 使用氯气、次氯酸钙、次氯酸钠等处理硫、砷金矿。 B、硝化法 在密闭釜中常压供风、温度85~90℃、控制氧化还原电位750V条件下除砷、硫。 C、碱浸法 用氢氧化钠3%、固液比1:2、常温常压下预处理32小时。再浸出金。 D、N113催化氧化法 在硫酸介质中加入软锰矿，添加催化剂N113，可在常压和100℃条件下分解毒砂、黄铁矿。 E、微生物氧化分解法 使用氧化硫铁杆菌预处理砷硫金矿。
黄金的冶炼工艺流程
黄金的冶炼工艺流程简介 摘要：我国黄金资源储量丰富，分布较广，黄金冶炼方法很多。其中包括常规的冶炼方法和新技术。冶炼方法、工艺的改进，促进了我国黄金工业的发展。目前我国黄金产量居世界第五位，成为产金大国之一。黄金的冶炼过程一般为：矿石的预处理、矿石的浸取、溶解金的回收、黄金的精炼。 关键词：黄金冶炼 一、矿石的预处理 随着金矿的大规模开采，易浸的金矿资源日渐枯竭，难处理金矿将成为今后黄金工业的主要资源。在我国已探明的黄金储量中，有30%为难处理金矿。因此，难处理金矿的预处理方法成为当前黄金工业提金的关键问题。矿石的预处理方法分为：焙烧法、化学氧化法、微生物氧化法、其他预处理方法。 焙烧法是将砷、锑硫化物分解，使金粒暴露出来，使含碳物质失去活性。它是处理难浸金矿最经典的方法之一。焙烧法的优点是工艺简单，操作简便，适用性强，缺点是环境污染严重。含金砷黄铁矿一黄铁矿矿石中加石灰石焙烧，可控制砷和硫的污染；加碱焙烧可以有效固定S、As等有毒物质。美国发明的在富氧气氛中氧化焙烧并添加铁化合物使砷等杂质进入非挥发性砷酸盐中，国内研发的用回转窑焙烧脱砷法等都能有效处理含砷难浸金矿石。 化学氧化法主要包括常压化学氧化法和加压化学氧化法。常压化学氧化法是为处理碳质金矿而发展起来的一种方法。常温常压下添加化学试剂进行氧化，如常压加碱氧化，在碱性 条件下，将黄铁矿氧化成Fe 2(SO ) 3 ，砷氧化成As(OH) 3 和As 2 3 ，后者进一步生成砷酸盐，可 以脱除。主要的氧化剂有臭氧、过氧化物、高锰酸盐、氯气、高氯酸盐、次氯酸盐、铁离子和氧等。加压氧化是采用加氧和加热的方法，通过控制化学反应过程来使硫氧化。根据不同的反应过程，可采用酸性或碱性条件。加压氧化法具有金回收率高(90% ~98% )、环境污染小、适应面广等优点，处理大多数含砷硫难处理金矿石或金精矿均能取得满意效果。 微生物氧化法和其他预处理方法，在这里就不做详细表述了。 二、矿石的浸取 金的化学性质非常稳定，通常情况下不与酸、碱反应，但与混合酸和一些特殊试剂反应生成可溶性配合物。从含金矿石中提取金的方法有多种，具体选择哪种方法取决于矿石的化学组成、矿物组成、金的赋存状态及对产品的要求。浸取分为物理方法、化学方法两大类。 物理方法分为混汞法、重选法、浮选法。混汞法是回收粗粒单体金的有效方法。该方法是将含黄金的矿石与汞碾磨，使Au溶于汞中成金汞齐，再将汞蒸发便得到粗金。混汞法提金收率在50％—60％之间，该法对高品位黄金矿处理比较适合。重选法是利用黄金与脉石的密度差异进行重力分选的方法，是人们从金矿中回收黄金的最古老的方法。重选法在脉金矿的选矿或提取工艺中，主要用于磨矿回路回收粗粒单体金，对砂矿的提金该法占主导。浮选法是一种重要而有效的富集金属矿的方法。该法很适宜回收0.84mm的金粒。冶炼低品位金矿和金矿尾矿常用此法，该法对含金、铜、铅、锌的硫化矿也适用。 化学方法分为氰化法（又分：氰化助浸工艺、堆浸工艺）与非氰化法（又分：硫脲法、硫代硫酸盐法、多硫化物法、氯化法、石硫合剂法、硫氰酸盐法、溴化法、碘化法、其他无氰提金法）。 氰化助浸工艺主要有富氧浸出和液相氧化剂辅助浸出，如添加过氧化氢或高锰酸钾，氨 氰助浸，加温加压助浸，加Pb(NO 3) 2 助浸等。富氧浸出和过氧化物助浸：添加氧化剂可提高 金的浸出率，缩短浸出时问，减少氰化物消耗。因此，在氰化浸出过程中，通过改善供氧条件，如加大充气量，充氧，加氧炭浸和加氧树脂浸出等提高矿浆中溶解氧的含量，从而提高金的浸出效果。氨氰助浸：在氰化时加入氨，使Au在形成Au(CN) 2 -的同时生成铜氨配离子 Cu(NH 3) 4 +，有利于金的浸出和铜的沉淀，而且使氰化物得到有效利用。加温加压助浸和加 Pb(N0 3) 2 助浸，在这里就不做详细表述了。 堆浸工艺，在这里就不做详细表述了。
难处理金矿石预处理工艺
难处理金矿石预处理工艺 难处理金矿石，又称为难选冶金矿石或难浸金矿石，是指富含碳、硫、砷等杂质，在常规氰化浸出条件下，金的回收率低于80%的金矿石。难处理金矿石有两个特点：一是用常规的方法难直接浸出；二是化学药剂的消耗量大。 世界上约2/3的金矿属于难处理金矿。在我国西南（四川、滇桂黔金三角）、西北（甘肃）和东北（辽宁）等地也存在着大量品位低、赋存状态复杂、难以用常规氰化法提取的难处理金矿石，约占全国金矿储量的30%[2，3]。随着易处理金矿的日益开发和减少，难处理金矿将成为黄金工业的重要来源。在先进国家，对难处理金矿资源的开发利用已占很大比例，而我国则与之相差较远。虽然我国产金量已位居世界第四，但在难处理金矿的工业利用程度方面却仍然偏低。 1 难处理金矿石的特性原因 导致金矿石难处理的原因包括化学原因、矿物原因和电化学原因等。 1.1 化学原因 许多矿石中存在着耗氰、耗氧及吸附金的化合物，这些物质干扰氰化过程，从而造成金矿石难浸。其中最常见的难处理金矿是高砷、高硫、高碳的硫化矿，在氰化过程中，这些硫化矿物不仅与氰化物作用，消耗大量的氰化试剂，并且引起金的溶解钝化，从而降低金的溶解速度。 1.2 矿物原因 主要表现在：1）微细的金粒被包裹于共生矿物之中，即使采取磨矿也不能使金暴露，从而导致金粒难以与浸出液接触；2）金矿石中存在大量的粘土矿物，不仅恶化矿浆的性能，而且还吸附已溶解的金；3）金矿中存在着有机碳，吸附已溶解的金。 1.3 电化学方面
主要表现在金与锑、铋等一些导电物质形成的化合物导致金的阴极溶解被钝化。 因此，难处理金矿石浸出之前必须进行预处理。预处理的目的一是氧化包裹金矿石的硫化物，使矿石形成多孔状，利于金与浸出液接触；二是去除碳、硫、砷等妨碍浸出的有害杂质，从而使难处理金矿由难浸变为易浸。目前常用的预处理方法主要有：焙烧氧化法、化学氧化法、加压氧化法、细菌氧化法等，其中应用于工业的主要为焙烧氧化法、加压氧化法和细菌氧化法。 2 预处理工艺 2.1 焙烧氧化法 焙烧作为一种传统工艺，是分解碳质物，同时氧化分解硫化物，获得金高回收率的可靠方法。适用于既有硫化物包裹金，又有碳质物“劫金”的难处理矿石。该方法是在高温通气的条件下，将包裹金的硫化物氧化分解为多孔状，从而使金暴露出来。焙烧温度一般约为454℃～815℃。目前应用于工业生产的有回转窑和沸腾焙烧。早在20世纪70年代，湖南黄金洞金矿就用回转窑焙烧对含砷金精矿进行预处理，脱砷率为96%，金的回收率高达98%。长春黄金研究院采取沸腾焙烧法对贵州紫木凼含砷金矿进行了半工业实验。 焙烧氧化法具有工艺成熟、操作费用相对较低、适应性强、可综合回收硫、砷等优点，但是会释放出大量的SO2、As2O3等有害气体，污染环境，使其应用受到限制。为了高效环保，近年来，焙烧工艺也得到了一定的完善和发展，这使得焙烧法重新得到重视。设备方面由单膛炉发展到多膛炉，由固定床到流态化沸腾炉、闪速炉；工艺方面从一段焙烧发展到二段焙烧，从常规焙烧到闪速焙烧，从使用空气焙烧到富氧焙烧、加盐固硫、砷焙烧等。美国曾采用加石灰球团焙烧预处理含砷金矿，脱砷率高达95%，金的回收率也在90%以上；我国亦对该工艺进行了试验，如中南工大加石灰焙烧预处理含砷金精矿、广东工业大学采用了氯化焙烧等方法，但都处于试验阶段，并未实现扩大型试验或工业化生产。
硫脲法处理难浸金矿石
硫脲法处理难浸金矿石 当今随着金矿石的开采，世界黄金资源的总体来说是富矿、易处理矿日益减少和枯竭，而复杂矿、难处理矿逐渐成为黄金生产的主要资源。在我国已经探明的黄金储量中，约1/3属于复杂矿、难处理矿，而这一比例也将随富矿、易处理矿的开采而进一步增加，所以现在金矿开发研究的当务之急是寻找一种高效、快速、无毒、方便的浸金试剂。近几年新研究发现的浸出试剂有酸性硫脲、硫氰酸盐、硫代硫酸盐等以其低毒、高选择性的优点可以代替氰化钠来做浸金试剂，本文主要探讨硫脲浸金工艺。 1 难浸金矿石的硫脲浸金工艺 1.1 难浸金矿石的预处理 难浸金矿石，又称难处理金矿石，通常指经打细研磨后仍有相当一部分金不能用常规氰化法有效浸出的金矿石。一方面，这类金矿石中的金或被毒砂包裹、或是与黄铁矿硫化物结合，微金本身镶嵌在一些矿物质的晶格中，难以被浸取剂所接触而溶解出来；另一方面，矿物质中的有害成分（如砷、硫等）在浸出的过程中容易产生化学钝化，这类矿石要先预处理，将嵌于难浸含金矿石毒砂晶格中的微粒状态的金裸露出来，之后进行金的浸取溶解。矿石的预处理较为系统的研究源自“九五”国家科技攻关项目，长春黄金研究院、北京有色金属研究院等科研院所对氧化焙烧工艺、碱性热压氧化工艺和细菌氧化工艺这三大项预处理工艺进行科技攻关并且取得阶段性研究成果。以下是几种常见的预处理方法： 1.1.1焙烧氧化法 焙烧氧化法是目前预处理难浸金矿石最有效的方法之一，通过高温充气将包裹金的硫化物分解为多孔的氧化物，从而暴露矿石中的金粒，焙烧法是一种成熟的预处理方法，该方法技术可靠，适应性强，但是传统的焙烧法会产生大量二氧化硫、三氧化二砷等有害气体，对
难处理金矿加压氧化浸出
难处理金矿加压氧化浸出难处理金矿加压氧化浸出 金矿的开采一直是一项重要的工作，而难处理金矿加压氧化浸出技术的应用更是进一步促进了金矿的开采，但该技术的应用也存在着很多难点，需要克服。本文将从难处理金矿的定义、加压氧化浸出的原理及其难点等方面进行探讨。 难处理金矿的定义 难处理金矿是指以微细金粒或镁铁矿、石英、黄铁矿、黄铜矿、黄铜钴矿、蛋白石、闪锌矿、黄铁矾等为主体的含金矿石。难处理金矿石催化剂难以被氧化，或是已经被微生物氧化过，含量很低，金粒较小，因此存在处理难度。 加压氧化浸出的原理 加压氧化浸出技术是通过加入高压氧气和高浓度氧化剂，可以对难以被氧化或已经被微生物氧化过的金矿进行有效处理。其原理是水中的氧气无法氧化难处理金矿中的金，因此需使用高浓度的氧化剂来氧化金矿。同时加压氧化浸出技术具有高反应速率，提高了氧化速度和金的浸出率。 加压氧化浸出技术难点 1、氧化剂浓度的选择: 加压氧化浸出技术是通过加入高 浓度氧化剂，来实现对难处理金矿石的浸出。而氧化剂的浓度
选择很关键，过低的氧化剂浓度难以完成金的氧化，过高的浓度则会导致反应速率过快，金的浸出速度无法保持稳定。 2、操作压力的控制: 在加压氧化浸出技术中，操作压力 的控制十分重要。如果压力过高，会导致氧化剂和金矿的体积和表面积变小，反应速率下降；而压力过低则会导致溶液的氧化速率过低，反应不充分，使金矿的浸出率无法提高。 3、温度的控制: 难处理金矿加压氧化浸出技术中的温度 控制和操作压力控制一样重要。温度太低将会有助于细菌生长，而太高会导致氧化剂的分解，反应不稳定，这些因素都会影响金矿的氧化速度。 4、金矿的物化性质: 金矿不同的物化性质也会影响氧化 的速率。不同的金矿在氧化处理过程中的相对难度是有区别的，有些金矿含有更多的矽酸盐和铁氧化物，将会阻碍金矿的浸出。解决这些问题，可以添加反应助剂，防止矽酸盐和铁氧化物的影响。 结语 难处理金矿加压氧化浸出技术具有高氧化速度和较高的金矿浸出率的优势，已经被广泛应用于金矿的采选和回收领域。但由于操作技术要求较高，且存在着多种难点，因此需要针对不同的金矿类型进行合理的处理方案，提高加压氧化浸出技术的效率和安全性。
难浸金矿预处理方法的新进展
难浸金矿预处理方法的新进展 I. 研究背景 - 金矿预处理的重要性 - 难浸金矿的定义和特征 - 既有研究的不足和需要解决的问题 II. 化学浸出技术 - 常见化学浸出方法 - 难浸金矿对化学浸出的限制 - 新进展：生物氧化法的应用和改进 III. 物理浸出技术 - 传统物理浸出方法的限制 - 新进展：超细粉磨、挤压浸出、微生物沥青化等方法的应用和改进 IV. 综合处理技术 - 综合处理技术的概念和优势 - 新进展：化学-物理综合处理方法、合成氧化酸法等新技术的研究和应用 V. 结论和展望 - 难浸金矿预处理的发展现状和趋势 - 研究中存在的局限和未来的挑战 - 未来研究的重点和进一步推进预处理技术的努力方向金矿开采是重要的矿业活动之一，但是，大多数的金矿都不是易于浸出的。一些金矿含有难浸金属，如铜和锌，在一个颜色上存在
着一种零散和离散性，导致了提取难度大和高成本。因此，研究难浸金的预处理方法是被认为是一个重要的课题。本章节旨在介绍难浸金的定义与特征以及研究的背景。 难浸金矿的定义是指在一定的存在形式下，无法被化学方法洗出金的矿石。在难浸金矿中，一些金属与硫磺等杂物结合较紧，不容易从矿石表面松动脱落。这类金属被称为"难溶金"。此外，有些金矿还含有可溶性的金属，但是它们可能与铜、锌等金属形成化合物，不易被提取，这些矿石也被称为难浸金矿。 难浸金矿的特征是先天性和后天性的。先天性特征是指这些矿物的晶体结构更加致密，表面更加坚硬，比较不容易浸出。后天性特征主要是指难浸金矿经过了一定的化学和物理处理，形成普通金矿无法达到的难溶度。例如，由于金属与硫磺等结合较紧，金得以锁定并难以解锁。 金矿预处理技术是难浸金矿无法直接进行氰化浸出的情况下，通过一系列的物理或化学方法预先处理金矿以提高浸出效率。该方法可以使金矿中的难浸金属变得更容易被提取和分离，从而提高了金的回收率，减少了成本和投资风险。 在过去的几十年中，预处理难浸金矿的研究已经进行了大量的实验和探索。但是，在研究中发现，一些预处理技术不仅成本高昂，而且处理过程有毒、造成环境等问题。因此，需要寻找新的技术来替代传统的预处理方法。 本论文的目的是，系统地总结目前难浸金矿预处理技术的发展
化学氧化预处理难浸金矿研究进展
化学氧化预处理难浸金矿研究进展 李大江 【摘要】With virtue of mild operation condition, faster oxidation velocity, lower invest cost and less pollution, refractory gold ore pre-oxidation by chemical reagent is a technique of good prospect. Nitric acid pre-oxidation, alkaline pre-oxidation, electrochemical intensive electrode and their industrial application are introduced respectively in the paper.%化学预氧化法指通过添加化学试剂的方式对矿石进行预氧化的技术,具有操作条件温和、氧化速度快、设备和生产投资费用较低、环境污染小等优点,在处理难浸金矿方面有很好的发展前景.本文分别介绍了硝酸预氧化法、碱性预氧化法和电化学强化电极法三种化学预氧化技术以及其在工业中的应用情况. 【期刊名称】《矿冶》 【年(卷),期】2011(020)001 【总页数】5页(P50-53,57) 【关键词】化学氧化;难浸金矿;硝酸预氧化;碱性预氧化;电化学强化 【作者】李大江 【作者单位】北京矿冶研究总院,北京,100044 【正文语种】中文 【中图分类】TF831
难处理金矿指用基本重选或细磨后直接常规氰化浸出率低于80%的含金矿石，也 叫难浸金矿。造成金浸出率低的主要原因有细粒或显微粒级金的物理性包裹、共生耗氧耗氰矿物的副作用、金颗粒表面钝化、碳质物“劫金”以及难溶解金化合物存在。 目前国内外对难浸金矿的主要处理方法是氧化预处理，包括焙烧氧化法、高压氧化法、微生物氧化法等。这些方法对一部分难浸矿石的处理很有效，同时也都有各自的局限性，比如环境污染大，投资昂贵，操作时间长，设备维护费用高以及对操作工技术要求高等缺点。 化学氧化法也称水溶液氧化法，是近年来发展起来的一种难浸金矿的预处理难技术，主要通过添加化学试剂对矿浆进行预氧化来提高金的氰化浸出率，主要可分为硝酸氧化法，碱性氧化法和电化学法等几大类，下面分别予以介绍。 1 硝酸氧化法 有氧条件下，硝酸有很强的氧化性，在适宜的温度和液固比下可将砷黄铁矿和黄铁矿迅速氧化。国外利用硝酸预处理难浸金矿的技术主要有Nitrox法和Arseno法。Nitrox法是加拿大湿法化学公司(Hydrochem)研发的能在常压下有效处理含砷含 硫难浸金矿的硝酸预氧化法，在工业上已经有一些应用。 Nitrox法作业于密封釜中，在常压供风和温度85～90℃、HNO3160g/L、 Ca(NO3)2形式的 100g/L、固液比1∶5、金精矿(含硫、砷)粒度－0.074mm占80%，控制氧化还原电位(对甘汞电极)750mV条件下浸出1h左右，矿石中铁、砷、硫及其他杂质几乎全部分解进入溶液〔1〕。主要反应如下: 氧化渣中含脉石、石膏、单质硫和解离的金，加石灰调浆过滤后送氰化。精矿氧化过程中失重量大，渣量少，所以浸金规模大大减小，而且渣中含有的石膏有利于过
浅谈难浸金矿的预处理技术
目录 1.序言 (1) 2难处理金矿的工艺矿物学特点 (1) 2．1难处理金矿的工艺矿物学特点 (1) 2. 2我国难处理金矿类型和特征 (1) 3难浸金矿的预处理主要方法 (1) 3.1细菌氧化法 (1) 3.1.1含金硫化矿物生物氧化的细菌 (2) 3.1.2细菌氧化含金硫化矿的机理 (2) 3.1.3细菌氧化工艺 (2) 3.1.4影响细菌浸金效果的主要因素 (3) 3．2氧化焙烧法 (4) 3.2.1概述 (4) 3.2.2氧化焙烧原理 (5) 3．2.3加石灰氧化焙烧法 (5) 3.3加压氧化法 (6) 3.3.1概述 (6) 4 难浸金矿三种预处理方法的比较及评价 (8) 5难处理金矿的其他预处理方法 (9) 结束语 (11) 致谢 (11) 参考文献 (12)
浅谈难浸金矿的预处理技术 1.序言 随着易处理金矿的不断开采，可直接氰化提取的易浸金矿床资源日趋枯竭，难处理（难浸）金矿已成为金矿的重要新资源。据估计，全世界现在至少有三分之一的金产量产自难处理金矿，储量约占全国金矿地质储量的30%，现已探明的难处理金矿存在选冶联合金回收率低和氰化物耗量高等问题。因此，如何有效并可持续地开发利用难处理金矿石已成为金的提取研究中最重要的研究课题，也是我国黄金工业迫切需要解决的技术难题之一。对于难处理金矿，直接用氰化物处理浸出其金矿石和浮选精矿，很难获得满意的回收率，并会消耗大量的氰化物，为了解决这一难题，目前已研究出针对不同矿石的各种预处理方法，即常规氧化焙烧、热压（加压）浸出和细菌氧化法。 2难处理金矿的工艺矿物学特点 2．1难处理金矿的工艺矿物学特点 从工艺矿物学上看难处理金矿中金的赋存状态和矿物组成方面的原因阻碍了金的氰化浸出，可归结为物理包裹和化学干扰两类。 化学状态，氰化浸出时金也不易接触到氰化物溶液。 包裹金的主题矿物主要是黄铁矿和砷黄铁矿（毒砂），其次为铜、铅和锌的硫化物。物理包裹是目前最主要和最重要的难金浸金矿类型，也是目前研究最多解决得较好的一类难浸金矿。 对于化学干扰，主要是指矿石中存在耗氰、耗氧和吸附金的物质等，干扰氰化过程，造成金矿石难浸。 2. 2我国难处理金矿类型和特征 我国黄金资源大多属易选冶矿，也有相当数量的难处理金矿床。我国难处理金矿资源比较丰富，现已探明的黄金地质储量中，约有1000t左右属于难处理金矿资源，约占探明储量的1/4。这类资源分布广泛，在各个产金省份中均有分布。其中，贵州，云南、四川、甘肃、青海、内蒙、广西、陕西等西部省份占有较大比重，辽宁、江西、广东、湖南等省区也有较大的储量。主要的资源矿区如：广西金牙金矿（30t）、贵州烂泥沟矿区（52t）、贵州紫木函矿区（26t）、贵州丫他矿区（16t），云南镇源冬瓜要矿区（10t），甘肃舟曲坪定矿区（15t），甘肃岷县鹿儿坝矿区（30t），辽宁凤城（38t），广东长坑矿区（25t），安徽马山矿区（14t）等。造成这些矿石难处理的原因是多方面的，矿石中金的赋存状态和矿物组成是最根本的原因，根据工艺矿物学的特点分析，国内难处理矿金矿资源大体上可分为三种主要类型。 第一种为高砷、碳、硫类型金矿石，在此类型中，含砷3%以上，含碳1%～2%，含硫5%～6%，用常规氰化提金工艺，金浸出率一般为20%～50%，且需消耗大量的Na CN，采用浮选工艺富集时，虽能获得较高的金精矿品位，但精矿中含 2 砷、碳、锑等有害元素含量高，而给下一步提金工艺带来影响。 第二种为金以微细粒和显微形态包裹于脉石矿物及有害杂质中的含矿石，在此类型中，金属硫化物含量少，约为1%～2%，嵌布于脉石矿物晶体中的微细粒金占到20%～30%，采用常规氰化提金，或浮选法浮集，金回收率均很低。 第三种为金与砷、硫嵌布关系密切的金矿石，其特点是砷与硫为金的主要载体矿物，砷含量为中等，此种类型矿石采用单一氰化提金工艺金浸出提标较低，若应用浮选法富集，金也可以获得较高的回收率指标，但因含砷超标难以出售。