液晶玻璃基板搬运加工基台的制作流程

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一种液晶玻璃基板搬运加工基台，包括设备主体，所述设备主体的下侧设置有传送带，所述传送带用于运输放置在所述传送带上侧端面上的玻璃基板，所述设备主体内且位于所述传送带的上侧设置有开口向下的吸附滑槽，所述吸附滑槽内设置有基板吸附提升装置，所述基板吸附提升装置可通过真空吸附的方式将所述玻璃基板上侧端面上的传送带吸附起，所述基板吸附提升装置右侧且位于所述设备主体内设置有拖台装置，本技术旨在设计一种能够根据加工人员需求，将传送带上的玻璃基板移送至加工工位上的搬运装置。

技术要求

1.一种液晶玻璃基板搬运加工基台，其特征在于：包括设备主体（101），所述设备主体（101）的下侧设置有传送带（128），所述传送带（128）用于运输放置在所述传送带（128）上侧端面上的玻璃基板（127），所述设备主体（101）内且位于所述传送带（128）的上侧设置有开口向下的吸附滑槽（111），所述吸附滑槽（111）内设置有基板吸附提升装置，所述基板吸附提升装置可通过真空吸附的方式将所述玻璃基板（127）上侧端面上的传送带（128）吸附起，所述基板吸附提升装置右侧且位于所述设备主体（101）内设置有拖台装置，所述基板提升装置将所述传送带（128）吸附起之后转递至所述拖台装置，并在所述拖台装置的带动下，将所述传送带（128）带至便于加工人员加工拿取的位置上，所述基板吸附提升装置及所述拖台装置上侧且位于所述设备主体（101）内设置有驱动装置，所述基板吸附提升装置及所述拖台装置都动力连接于所述驱动装置上，在使用时，通过程序检测所述拖台装置上的基板是否已被拿走加工，当该拖台装置上的基板已经被拿走时，所述玻璃基板（127）将待进行加工的所述传送带（128）移送至对应所述吸附滑槽（111）的下侧，此时，所述驱动装置同时驱动所述基板吸附提升装置及所述拖台装置，并在所述基板吸附提升装置及所述拖台装置之间的配合下可将所述传送带（128）移动至便于加工人员拿取的位置。

装置包括可滑动的设置于所述吸附滑槽（111）内的吸附升降块（106），所述吸附升降块（106）的下端固定设置有吸盘（126），所述吸附升降块（106）内设置有开口向上的抽气腔（105），所述抽气腔（105）的下侧内壁与所述吸盘（126）之间设置有导气管（125），所述吸附升降块（106）的上侧且位于所述吸附滑槽（111）内可滑动的设置有反作用力推块（131），所述反作用力推块（131）的下侧端面与所述吸附升降块（106）的上侧端面之间固定连接有顶推弹簧（136），所述反作用力推块（131）的下侧端面上固定设置有下端延伸入所述吸附升降块（106）内的活塞推块（104），所述反作用力推块（131）内设置有开口向上的绕线轮腔（132），所述绕线轮腔（132）内可转动的设置有绕线轮（133），所述绕线轮（133）上绕设有牵引线（112），所述牵引线（112）的上端固定连接于所述吸附滑槽（111）的上侧内壁上，所述绕线轮（133）的右端固定连接有扭力弹簧连接块（135），所述扭力弹簧连接块（135）与所述绕线轮腔（132）的内壁之间固定连接有扭力弹簧（134），所述吸附滑槽（111）的左侧内壁内相连通的设置有升降滑槽（102），所述升降滑槽（102）内可转动的设置有抽气转动丝杠（103），所述抽气转动丝杠（103）的上端动力连接于所述驱动装置上，所述吸附升降块（106）的左侧端面上固定连接有可在所述升降滑槽（102）内上下滑动且与所述抽气转动丝杠（103）螺纹连接的抽气升降螺纹块（129）。

3.如权利要求2所述的一种液晶玻璃基板搬运加工基台，其特征在于：所述拖台装置包括设置于所述吸附滑槽（111）右侧内壁内的拖台升降槽（115），所述拖台升降槽（115）内可转动的设置有拖台升降丝杠（121），所述拖台升降丝杠（121）的上端动力连接于所述驱动装置上，所述拖台升降槽（115）内可滑动的设置有与所述拖台升降丝杠（121）螺纹连接的拖台升降螺纹块（116），所述拖台升降螺纹块（116）的右侧端面上固定设置有拖台连接块（118），所述拖台连接块（118）的下端固定连接有可用于放置待加工人员拿取的传送带（128）的拖台（119），所述拖台升降槽（115）的左侧内壁内相连通的设置有导滑槽（122），所述拖台升降螺纹块（116）的左侧端面上固定设置有可在所述导滑槽（122）内上下滑动的导滑块（117），其中，所述导滑槽（122）的下侧内壁内设置有环形的与所述拖台升降槽（115）连通且开口向后的第一旋转槽（123），所述导滑槽（122）的下侧内壁内相连通的设置有开口向前的第二旋转槽（124），其中，所述第二旋转槽（124）的孔径小于所述导滑槽（122）的孔径。

固定设置于所述拖台升降槽（115）上侧内壁内的驱动电机（114），所述拖台升降丝杠（121）的上端动力连接于所述驱动电机（114）的下端，所述驱动电机（114）上侧且位于所述设备主体（101）内设置有传动槽（108），所述驱动电机（114）上端动力连接有可在所述传动槽（108）内转动的第一带轮（113），所述第一带轮（113）的左侧且位于所述传动槽（108）内可转动的设置有第二带轮（107），其中，所述抽气转动丝杠（103）的上端固定连接于所述第二带轮（107）上，所述第二带轮（107）与所述第一带轮（113）之间绕设有传动带（109），当所述驱动电机（114）转动时可带动所述拖台升降丝杠（121）及所述抽气转动丝杠（103）转动。

5.如权利要求4所述的一种液晶玻璃基板搬运加工基台，其特征在于：所述驱动电机（114）通过外接电源进行供电。

6.如权利要求5所述的一种液晶玻璃基板搬运加工基台，其特征在于：所述拖台升降槽（115）为圆柱形槽，进而更便于所述拖台升降螺纹块（116）在所述拖台升降槽（115）内转动。

7.如权利要求6所述的一种液晶玻璃基板搬运加工基台，其特征在于：所述拖台（119）上侧端面的面积大于所述玻璃基板（127）的面积，进而使得所述玻璃基板（127）脱离所述吸盘（126）时可更顺利的落在所述拖台（119）的上侧端面上。

8.如权利要求7所述的一种液晶玻璃基板搬运加工基台，其特征在于：所述传送带（128）的外侧设置有保护壳，进而防止工作人员的衣物落头发落到所述传送带（128）的传动上而发生意外。

9.如权利要求8所述的一种液晶玻璃基板搬运加工基台，其特征在于：可通过程序或传感器检测所述拖台（119）上是否有所述玻璃基板（127）并对其进行补充，也可采取按钮控制的方式，根据加工人员需求按下按钮对所述玻璃基板（127）进行补充。

技术说明书

一种液晶玻璃基板搬运加工基台

技术领域

本技术涉及机械加工技术领域，具体为一种液晶玻璃基板搬运加工基台。

背景技术

在进行机械加工过程中，尤其是电子类机械加工过程中，需要通过传送带将待进行加工的零部件移送至加工工人的工位上以供工人拿取，但是，这种状态下，传送带暴露在外，一旦加工人员的衣物或头发卷入，轻则造成极其损坏，重则可造成人员伤亡，并且，需要通过传动带将零部件准确的移送至需要加工零件的加工位上，对传送带的要求也较高，智能化较强，组件成本较高，因此，本技术旨在设计一种能够根据加工人员需求，将传送带上的玻璃基板移送至加工工位上的搬运装置。

技术内容

为解决上述问题，本例设计了一种液晶玻璃基板搬运加工基台，包括设备主体，所述设备主体的下侧设置有传送带，所述传送带用于运输放置在所述传送带上侧端面上的玻璃基板，所述设备主体内且位于所述传送带的上侧设置有开口向下的吸附滑槽，所述吸附滑槽内设置有基板吸附提升装置，所述基板吸附提升装置可通过真空吸附的方式将所述玻璃基板上侧端面上的传送带吸附起，所述基板吸附提升装置右侧且位于所述设备主体内设置有拖台装置，所述基板提升装置将所述传送带吸附起之后转递至所述拖台装置，并在所述拖台装置的带动下，将所述传送带带至便于加工人员加工拿取的位置上，所述基板吸附提升装置及所述拖台装置上侧且位于所述设备主体内设置有驱动装置，所述基板吸附提升装置及所述拖台装置都动力连接于所述驱动装置上，在使用时，通过程序检测所述拖台装置上的基板是否已被拿走加工，当该拖台装置上的基板已经被拿走时，所述玻璃基板将待进行加工的所述传送带移送至对应所述吸附滑槽的下侧，此时，所述驱动装置同时驱动所述基板吸附提升装置及所述拖台装置，并在所述基板吸附提升装置及所述拖台装置之间的配合下可将所述传送带移动至便于加工人员拿取的位置。

可优选的，所述基板吸附提升装置包括可滑动的设置于所述吸附滑槽内的吸附升降块，所述吸附升降块的下端固定设置有吸盘，所述吸附升降块内设置有开口向上的抽气腔，所述抽气腔的下侧内壁与所述吸盘之间设置有导气管，所述吸附升降块的上侧且位于所述吸附滑槽内可滑动的设置有反作用力推块，所述反作用力推块的下侧端面与所述吸附升降块的上侧端面之间固定连接有顶推弹簧，所述反作用力推块的下侧端面上固定设置有下端延伸入所述吸附升降块内的活塞推块，所述反作用力推块内设置有开口向上的绕线轮腔，所述绕线轮腔内可转动的设置有绕线轮，所述绕线轮上绕设有牵引线，所述牵引线的上端固定连接于所述吸附滑槽的上侧内壁上，所述绕线轮的右端固定连接有扭力弹簧连接块，所述扭力弹簧连接块与所述绕线轮腔的内壁之间固定连接有扭力弹簧，所述吸附滑槽的左侧内壁内相连通的设置有升降滑槽，所述升降滑槽内可转动的设置有抽气转动丝杠，所述抽气转动丝杠的上端动力连接于所述驱动装置上，所述吸附升降块的左侧端面上固定连接有可在所述升降滑槽内上下滑动且与所述抽气转动丝杠螺纹连接的抽气升降螺纹块。

可优选的，所述拖台装置包括设置于所述吸附滑槽右侧内壁内的拖台升降槽，所述拖台升降槽内可转动的设置有拖台升降丝杠，所述拖台升降丝杠的上端动力连接于所述驱动装置上，所述拖台升降槽内可滑动的设置有与所述拖台升降丝杠螺纹连接的拖台升降螺纹块，所述拖台升降螺纹块的右侧端面上固定设置有拖台连接块，所述拖台连接块的下端固定连接有可用于放置待加工人员拿取的传送带的拖台，所述拖台升降槽的左侧内壁内相连通的设置有导滑槽，所述拖台升降螺纹块的左侧端面上固定设置有可在所述导滑槽内上下滑动的导滑块，其中，所述导滑槽的下侧内壁内设置有环形的与所述拖台升降槽连通且开口向后的第一旋转槽，所述导滑槽的下侧内壁内相连通的设置有开口向前的第二旋转槽，其中，所述第二旋转槽的孔径小于所述导滑槽的孔径。

可优选的，所述驱动装置包括固定设置于所述拖台升降槽上侧内壁内的驱动电机，所述拖台升降丝杠的上端动力连接于所述驱动电机的下端，所述驱动电机上侧且位于所述设备主体内设置有传动槽，所述驱动电机上端动力连接有可在所述传动槽内转动的第一带轮，所述第一带轮的左侧且位于所述传动槽内可转动的设置有第二带轮，其中，所述抽气转动丝杠的上端固定连接于所述第二带轮上，所述第二带轮与所述第一带轮之间绕设有传动带，当所述驱动电机转动时可带动所述拖台升降丝杠及所述抽气转动丝杠转动。

可优选的，所述驱动电机通过外接电源进行供电。

可优选的，所述拖台升降槽为圆柱形槽，进而更便于所述拖台升降螺纹块在所述拖台升降槽内转动。

可优选的，所述拖台上侧端面的面积大于所述玻璃基板的面积，进而使得所述玻璃基板脱离所述吸盘时可更顺利的落在所述拖台的上侧端面上。

可优选的，所述传送带的外侧设置有保护壳，进而防止工作人员的衣物落头发落到所述传送带的传动上而发生意外。

可优选的，可通过程序或传感器检测所述拖台上是否有所述玻璃基板并对其进行补充，也可采取按钮控制的方式，根据加工人员需求按下按钮对所述玻璃基板进行补充。

本技术的有益效果是：本技术结构简单，操作方便，在使用过程中，本技术装置可配合于传送带，以及传感器或工人控制下，将传送带上的玻璃基片移送至工人工位上，进而将传送带与工人隔离，预防了衣物或头发卷入的现象发生，同时，还可实时根据工作人员的需求对玻璃基板进行补充，进而降低了传送带的加工成本，也降低了工作人员的安全隐患，方便有效，值得推荐使用。

附图说明

为了易于说明，本技术由下述的具体实施例及附图作以详细描述。

图1为本技术的一种液晶玻璃基板搬运加工基台的整体结构示意图；

图2为图1中的“A”的放大示意图；

图3为图1中的“B-B”方向的结构示意图；

图4为图1中的“C-C”方向的结构示意图；

图5为拖台连接块及拖台俯视方向上的连接示意图。

具体实施方式

下面结合图1-图5对本技术进行详细说明，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1本身投影关系的上下左右前后方向一致。

本技术涉及一种液晶玻璃基板搬运加工基台，主要应用于玻璃基板装配加工过程中，下面将结合本技术附图对本技术做进一步说明：

根据本技术一种液晶玻璃基板搬运加工基台，包括设备主体101，所述设备主体101的下侧设置有传送带128，所述传送带128用于运输放置在所述传送带128上侧端面上的玻璃基板127，所述设备主体101内且位于所述传送带128的上侧设置有开口向下的吸附滑槽111，所述吸附滑槽111内设置有基板吸附提升装置，所述基板吸附提升装置可通过真空吸附的方式将所述玻璃基板127上侧端面上的传送带128吸附起，所述基板吸附提升装置右侧且位于所述设备主体101内设置有拖台装置，所述基板提升装置将所述传送带128吸附起之后转递至所述拖台装置，并在所述拖台装置的带动下，将所述传送带128带至便于加工人员加工拿取的位置上，所述基板吸附提升装置及所述拖台装置上侧且位于所述设备主体101内设置有驱动装置，所述基板吸附提升装置及所述拖台装置都动力连接于所述驱动装置上，在使用时，通过程序检测所述拖台装置上的基板是否已被拿走加工，当该拖台装置上的基板已经被拿走时，所述玻璃基板127将待进行加工的所述传送带128移送至对应所述吸附滑槽111的下侧，此时，所述驱动装置同时驱动所述基板吸附提升装置及所述拖台装置，并在所述基板吸附提升装置及所述拖台装置之间的配合下可将所述传送带128移动至便于加工人员拿取的位置。

有益的，所述基板吸附提升装置包括可滑动的设置于所述吸附滑槽111内的吸附升降块106，所述吸附升降块106的下端固定设置有吸盘126，所述吸附升降块106内设置有开口向上的抽气腔105，所述抽气腔105的下侧内壁与所述吸盘126之间设置有导气管125，所述吸附升降块106的上侧且位于所述吸附滑槽111内可滑动的设置有反作用力推块131，所述反作用力推块131的下侧端面与所述吸附升降块106的上侧端面之间固定连接有顶推弹簧136，所述反作用力推块131的下侧端面上固定设置有下端延伸入所述吸附升降块106内的活塞推块104，所述反作用力推块131内设置有开口向上的绕线轮腔132，所述绕线轮腔132内可转动的设置有绕线轮133，所述绕线轮133上绕设有牵引线112，所述牵引线112的上端固定连接于所述吸附滑槽111的上侧内壁上，所述绕线轮133的右端固定连接有扭力弹簧连接块135，所述扭力弹簧连接块135与所述绕线轮腔132的内壁之间固定连接有扭力弹簧134，所述吸附滑槽111的左侧内壁内相连通的设置有升降滑槽102，所述升降滑槽102内可转动的设置有抽气转动丝杠103，所述抽气转动丝杠103的上端动力连接于所述驱动装置上，所述吸附升降块106的左侧端面上固定连接有可在所述升降滑槽102内上下滑动且与所述抽气转动丝杠103螺纹连接的抽气升降螺纹块129，在初始状态时，所述牵引线112最大限度被拉伸出所述绕线轮133外，因此，此时所述反作用力推块131最大限度下降，所述吸盘126紧靠所述传送带128，当所述驱动装置驱动所述抽气转动丝杠103转动时，可通过所述抽气升降螺纹块129带动所述吸附升降块106下降，再次过程中，所述绕线轮133上绕设的牵引线112不断被拉出，并在所述绕线轮133上的所述牵引线112全部被拉出时，所述反作用力推块131停止跟随所述吸附升降块106下降，此时，所述吸盘126的下端抵接至所述玻璃基板127的上侧端面，此时，所述吸附升降块106继续下降，此时，所述活塞推块104相对于所述抽气腔105向上移动，进而将所述吸盘126与所述玻璃基板127之间的空气抽入所述抽气腔105内，进而通过所述吸盘126将所述玻璃基板127吸附住，并在所述吸附升降块106移动过程中随着所述吸盘126移动。

有益的，所述拖台装置包括设置于所述吸附滑槽111右侧内壁内的拖台升降槽115，所述拖台升降槽115内可转动的设置有拖台升降丝杠121，所述拖台升降丝杠121的上端动力连接于所述驱动装置上，所述拖台升降槽115内可滑动的设置有与所述拖台升降丝杠121螺纹连接的拖台升降螺纹块116，所述拖台升降螺纹块116的右侧端面上固定设置有拖台连接块118，所述拖台连接块118的下端固定连接有可用于放置待加工人员拿取的传送带128的拖台119，所述拖台升降槽115的左侧内壁内相连通的设置有导滑槽122，所述拖台升降螺纹块116的左侧端面上固定设置有可在所述导滑槽122内上下滑动的导滑块117，其中，所述导滑槽122的下侧内壁内设置有环形的与所述拖台升降槽115连通且开口向后的第一旋转槽123，所述导滑槽122的下侧内壁内相连通的设置有开口向前的第二旋转槽124，其中，所述第二旋转槽124的孔径小于所述导滑槽122的孔径，当所述导滑块117在所述导滑槽122内最大限度下降时，所述导滑块117的下侧端面抵接至所述导滑槽122的下侧内壁，进而无法继续下降，但是此时所述导滑块117位于所述导滑槽122与所述第一旋转槽123的连接处，因此，此时所述拖台升降槽115继续转动可带动所述导滑块117滑入所述第一旋转槽123内，进而带动所述拖台升降螺纹块116转动，进而带动所述拖台连接块118转入所述第二旋转槽124内，此时，所述拖台119可转至所述吸盘126的下侧并用于承接所述吸盘126下端的所述传送带128。

有益的，所述驱动装置包括固定设置于所述拖台升降槽115上侧内壁内的驱动电机114，所述拖台升降丝杠121的上端动力连接于所述驱动电机114的下端，所述驱动电机114上侧且位于所述设备主体101内设置有传动槽108，所述驱动电机114上端动力连接有可在所述传动槽108内转动的第一带轮113，所述第一带轮113的左侧且位于所述传动槽108内可转动的设置有第二带轮107，其中，所述抽气转动丝杠103的上端固定连接于所述第二带轮107上，所述第二带轮107与所述第一带轮113之间绕设有传动带109，当所述驱动电机114转动时可带动所述拖台升降丝杠121及所述抽气转动丝杠103转动。

有益的，所述驱动电机114通过外接电源进行供电。

有益的，所述拖台升降槽115为圆柱形槽，进而更便于所述拖台升降螺纹块116在所述拖台升降槽115内转动。

有益的，所述拖台119上侧端面的面积大于所述玻璃基板127的面积，进而使得所述玻璃基板127脱离所述吸盘126时可更顺利的落在所述拖台119的上侧端面上。

有益的，所述传送带128的外侧设置有保护壳，进而防止工作人员的衣物落头发落到所述传送带128的传动上而发生意外。

有益的，可通过程序或传感器检测所述拖台119上是否有所述玻璃基板127并对其进行补充，也可采取按钮控制的方式，根据加工人员需求按下按钮对所述玻璃基板127进行补充。

通过本技术装置将玻璃基板127移动至各个加工人员加工工位上时，通过控制，所述驱动电机114启动，进而带动所述抽气转动丝杠103及所述拖台升降丝杠121转动，在此过程中：

转动的所述抽气转动丝杠103带动所述抽气升降螺纹块129继续下降，进而带动所述吸附升降块106下降，此时，所述活塞推块104及所述反作用力推块131在所述牵引线112的拉动下相对于所述吸附升降块106向上移动，进而可将所述吸盘126与所述玻璃基板127之间的空气抽入所述抽气腔105内，进而保持所述玻璃基板127吸附在所述吸盘126下端面上的状态，此时，所述驱动电机114反向转动，进而带动所述抽气升降螺纹块129上升，同时，所述拖台升降丝杠121反向转动，进而同时进行S1动作，此时，所述吸附升降块106上升并带动所述玻璃基板127上升，当所述反作用力推块131的上侧端面抵接至所述吸附滑槽111的上侧内壁时，所述反作用力推块131受到所述吸附滑槽111反作用力的作用下相对于所述吸附升降块106向下移动，进而通过所述活塞推块104将所述抽气腔105内的空气再次推送入所述吸盘126与所述玻璃基板127之间，此时，配合于S1动作可使得所述玻璃基板127落到所述拖台119上侧端面上，而此时所述驱动电机114再次正转即可恢复至初始状态；

S1：在所述驱动电机114反向转动并带动所述拖台升降丝杠121反向转动时，所述拖台升降螺纹块116在所述拖台升降丝杠121的带动下向下移动，进而通过所述拖台连接块118及所述拖台119下降，当所述拖台升降螺纹块116在所述拖台升降槽115内最大限度下降时，所述拖台升降丝杠121继续转动，进而带动所述拖台升降螺纹块116转动，进而带动所述拖台连接块118转入所述第二旋转槽124内，进而带动所述拖台119转至所述吸盘126的下侧，并在所述吸盘126与所述玻璃基板127脱离时使得所述玻璃基板127落到所述拖台119上侧端面上，当所述驱动电机114继续正转时即可带动所述拖台119移动至工人工位上。

本技术的有益效果是：本技术结构简单，操作方便，在使用过程中，本技术装置可配合于传送带，以及传感器或工人控制下，将传送带上的玻璃基片移送至工人工位上，进而将传送带与工人隔离，预防了衣物或头发卷入的现象发生，同时，还可实时根据工作人员的需求对玻璃基板进行补充，进而降低了传送带的加工成本，也降低了工作人员的安全隐患，方便有效，值得推荐使用。

通过以上方式，本领域的技术人员可以在本技术的范围内根据工作模式做出各种改变。

液晶面板制造工艺流程齐全图文讲解

海三大面板厂地兼并事宜也是闹得沸沸扬扬，工业低谷时，想着抱团共渡难关，还没抱在一块地时候，工业景气了，又把伤痛忘得一尘不染。短少临时持续展开目光，不得不让人对海液晶面板工业地展开担忧。 最后是工业配套，即便本人有面板厂，面板做出来，下游厂商不买账，与上游零组件厂商合作不到位，在市场竞争中，管理、营销、鼓吹、产品方面无上风，被系、台系打得鼻脬脸肿，然后跑去向家长告状，用行政干涉干与市场，到达短期地目地，最后仍是年年亏损，无人收摊，无法只要纳税人买单。怎样样建立以液晶面板工业为中央，高低游厂商配套完好地工业链才是行业展开地基本。 其次是技术，我国大陆地区无自主研发地液晶面板制造相关工艺技术，当然“抄袭改正后重新冠名”地除外。之前，大陆地区曾经有选购系面板厂但无获得技术专利地示例，最后还得重新花钱去选购技术，这又需求钱。

首先是资金，液晶面板工业是砸钱地行业，就拿最小可以承担液晶电视面板出产义务地6代线来说，前后投资需求上百亿元群众币，同时还要触及到资产负债率、高银行本钱以及后期增资地疑问。更不必说8代线、10代线以及11代线，从这个层面来看，大陆地区地面板厂已经是在“耍别人剩下地”，更不必说次世代显示技术OLED 相关地投资布局。 面板产线代数越高，能出产地单块玻璃基板尺寸就越大，以更低地本钱切割大尺寸液晶面板

液晶面板工业，并不是具有了几座面板厂，就了事，需求资金、技术、工业配套，能支持液晶面板厂运营地同时，可以吸收高低游厂商参加 不外触及核心技术地液晶面板前中段制程，不管是台系仍是系，临时都无意在大陆地区设厂地意义，因此我国大陆想要具有本人地液晶面板工业，轻车熟路。 后段Module制程是在LCM（LCDModule）工厂完成，这一部门基本不触及液晶面板制造地核心技术，主要就是一些组装地义务，因此一些台系面板厂如(chimei)奇美，系面板厂如(samsung)三星，都在我国大陆地区设定有LCM工厂，进行液晶面板后段模组地组装，这样可以利便大陆地区各大显示器代工厂与液晶电视厂商采购，可以在整个制造环节中升高人力与运输本钱。 液晶面板制造流程表示图

液晶面板的生产线世代如何划分

液晶面板的生产线世代如何划分 2009年11月20日00:00凤凰网财经【大中小】【打印】共有评论0 条 所谓液晶面板世代线数并没有一个严格的定义，而只是业界一个约定俗成的称法。它是按照生产线所应用的玻璃基板的尺寸划分而来的。 简单地说，液晶面板是两层很薄的玻璃基板中间包裹一层液晶分子构成的。生产时，采用的玻璃基板有一个固定的尺寸，再通过切割形成各种尺寸的液晶面板。这就涉及到一个问题：如何切割玻璃基板会使原材料利用率较高，最终成品的经济效益较好。因此，根据经济切割尺寸的不同，液晶生产线也被分成了不同的代数。5代线最高阶段的基板尺寸是 1200X1300mm，最多能切割6片27英寸宽屏LCD-TV用基板，所以5代线的上限是27英寸宽屏电视机；6代线经济切割的上限是37英寸；7代线经济切割的上限是46英寸；8代线的基板尺寸是2160X2460mm，最多可以切割8片46英寸LCD-TV基板，切割6片52英寸LCD-TV 用基板，52英寸是8代线的经济切割尺寸。值得注意的是，不同厂家的生产线，同代线的玻璃基板尺寸也是不尽相同的，例如LG D与夏普的6代线尺寸就并不相同。 总体来说，面板代数越高，面板的尺寸越大，切割的屏幕数量越多，利用率和效益就越高，价格可以做得更便宜，代表着该面板厂的技术实力越强。6代、7代、7.5代、8代线技术上差别不是很大，比如32寸的电视，分辨不出是由6代线还是7代线生产出来的；而生产工艺技术则可能略有不同，比如4代线玻璃基板在生产流程中是水平放置，8代线以上由于玻璃基板巨大，在生产过程中要垂直或倾斜式放置。此外，生产厂商一般更倾向于将更先进的数字电视技术导入世代数的生产线，从而使更高世代产品获得更好的视觉效果。 5代线和5代线以下主要是以生产笔记本和台式电脑用的显示器为主，液晶材料某些参数要求相对要低些；而6代线、7代线或更高代次则以生产液晶电视为主，液晶材料参数要求相对要高点。 全球的液晶面板生产线主要有友达光电、奇美电子、夏普、三星、LG-飞利浦。这些企业供应着全球主要液晶电视品牌厂家的面板需求。 液晶面板生产线世代的划分是根据玻璃基板的大小来划分的，世代的不同其主力切割的产品尺寸不同，产品技术没有区别，生产工艺技术略有不同。 所谓产品技术相同：如32寸的电视，分辨不出是由6代线还是7代线还是其他代线生产出来的，质量性能一样；所谓生产工艺技术不同：如4代线玻璃基板在生产流程中是水平放置，8代线以上由于玻璃基板巨大，在生产过程中要垂直或倾斜式放置。

模具加工流程

简单说就是把模具架上去机台(模具包含公母模以及滑块), 然后校正水平, 接着能够顺利开合模, 这样就算是架模完成 啦!! 如果讲究一点的还会把模温机给架好后预热以方便后续的试模...... 试模: 简单说就是把材料(塑料,熔熔金属汤液)试着以射出(塑料)或是压铸(金属汤液)到模具里面,然后再开模取出工件, 如果有短射,消水,变形,等等奇形怪状的问题再陆续修改, 以上这一连串的动作就叫做试模........ 冲压模具或是塑料模具都会用到架模与试模这两个名词, 因为这是相当普遍的用词, 连压铸,挤型,Thixomolding....等等也都有这两个名词...... 塑料模具的加工流程: 客户提供图面(或是本身设计好的3D图面) → 建3D Mold并进行装配→ 拆分模线(Parting Line) 卡勾拆滑块或是斜销→ 3D细分割→ 出图给2D (排顶出针,预备线割处,滑块如何拆....等等都是2D设计的工作) → 排加工进度(现场生管排程) → 机械粗加工(CNC) → 热处理(示需要,不一定要作)→机械细加工(CNC) → 放电加工(试需要还会有粗放电以及细放电) → 钳工整修→ 抛光→ 组模合模→ 试模。 "校模"与"试模"是～冲压模具～的名词。 "校模"：是冲压模具制造后，投产前的第一步，将公、母模具安装于冲床或是压床上，调整公、母模具的水平，调整公模与母模间的间隙。 "试模"将已经校正好的冲压模具，以料胚做短暂试验性的生产，并检视其成品是否符合要求，如果合乎要求即可投产。如果不能合乎要求，则还要再调整到合乎要求，或是将整组模具卸下载回去整修。 塑料模具：通常分成模盖（有两块）、模仁。 先在绘图软件绘好图面。 用工作母机（CNC加工中心机、放电加工机加工、磨床）成形?span style="display: none;"> @= 1``z# 用机械或是手工将模面抛光成镜面。 组立整组塑料模具。 到射出机上试模、修整到成品OK。

TFTLCD玻璃基板浅谈

TFT-LCD玻璃基板浅谈 时间：2008-03-15 10:46:47来源：中国建材网文号：大中小 玻璃基板对TFT-LCD行业犹如硅晶圆对半导体行业之重要，虽然玻璃基板只占 TFT-LCD原材料成本比重的7%左右，但是却是最最重要的元件。TFT-LCD生产线更新换代的前提必须就必须包括玻璃基板厂家提供新一代生产线所使用的玻璃基板，否则一切都是空谈。 TFT-LCD模组在制造过程中有真空蒸镀与刻蚀工艺，因此玻璃基板必须耐高温，耐强酸强碱。同时考虑重量和厚度，玻璃基板必须非常薄，尤其LCD-TV对应大尺寸后，玻璃基板如果不薄，就增加不少重量，目前玻璃基板的厚度最低可以做到0.4毫米厚。同时玻璃基板要高透光性，否则影响画面质量，所以必须要在无尘室中生产。因为有高温过程，所以合格率相当难控制。玻璃基板还要高度平整，其平整度要求比硅晶圆还要高。 玻璃基板的生产技术高度复杂与高深，因此全世界只有很少的4家公司能够制造玻璃基板。分别是美国康宁、日本旭硝子、日本电气硝子、日本板硝子。其中美国康宁市场占有率第一，有近50%的份额，日本旭硝子有超过30%的份额，日本电气硝子大约10%，日本板硝子不到10%。日本旭硝子同时还垄断了PDP（PlasmaDisplayPanel等离子显示板）电视用玻璃基板市场，市场占有率达90%，PDP电视用的玻璃基板比TFT-LCD用的玻璃基板要求耐高温更高。日本板硝子因为曾经有锅炉泄露毒气事件，元气大伤，目前主要从事彩色滤光片玻璃基板的生产。 玻璃基板是超薄、超平滑、超精细的玻璃，运输成本极高，因此TFT-LCD企业必须和玻璃基板厂家捆绑才能生存。最早TFT-LCD厂家都集中在日本，所以玻璃基板厂家龙头康宁在日本设立日本康宁公司，为日本企业提供玻璃基板。之后韩国TFT-LCD产业兴起，日本电气硝子与南韩企业成立韩国电气硝子，而三星则有三星康宁提供玻璃基板。 日本市场主要有日本康宁与旭硝子。日本康宁是美国康宁海外分公司，美国康宁则引导了全世界玻璃工业和光纤制造业的发展，美国康宁公司成立于1851年，世界500大企业之一，生产出世界上第一个电灯泡，同时也是光纤大厂，因为通信业不景气，光纤业务让康宁出现亏损。康宁已经把主力转移到玻璃制造上。主要生产高性能显示玻璃和天文望远镜。70年代，康宁为日本科学实验室提供显示用玻璃，1986年开始为日本厂家提供LCD用玻璃基板。1989年建立日本康宁公司，同时设立康宁技术研究中心。日本康宁的主要客户是夏普。夏普是世界上第一个投入6代线建设的厂家，最迟到2004年1月投产，日本康宁已经做好了为夏普提供玻璃基板的准备工作。 30英寸以上的大屏幕LCD-TV需要比5代线更先进的6代线和7代线技术，目前能够

模具制造流程

模具制作流程 设计资料号 发布时间:2006 02/16 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：

液晶面板是怎样制造出来的

液晶面板是怎样制造出来的 液晶和半导体一样都是对生产工艺和技术要求极高的高科技行业，这也是该类生产技术垄断在少数国家的重要原因。事实上TFT-LCD的研究起源于欧美，产业化则是由日本完成的。因此最早的理论研究和基础专利基本集中在欧美，而产品和工艺方面的技术则主要掌握在日韩手中。台湾大多数厂商的技术主要来源于其他厂商的授权，技术专利掌握较少，大多为液晶面板代工制造，但台湾的液晶面板产业化却是世界领先的。 或许很多读者会对液晶面板的制作过程感到好奇，今天笔者给大家带来AUO （友达光电）的一段教学FLASH可以满足拥有这类好奇心的读者，让大家了解到犹如三明治般的液晶面板是怎样制造出来的。 1AUO的液晶面板制造过程 液晶面板的主要制造工序： 1.ARRAY(阵列)工序： 主要是制造TFT基板及彩色滤光片(CF基板)。 流程：玻璃清洗-->成膜-->清洗-->光刻胶涂布-->曝光-->刻蚀-->光刻胶剥离-->清洗-->测试 2. CELL(面板成型)工序： 将前工序ARRAY制成的TFT玻璃基板与CF玻璃基板经过配向处理、对位贴

合后灌入液晶。 流程：TFT&CF玻璃基板清洗-->配向膜形成-->清洗-->框胶-->间隔散布-->液晶灌注-->对位压合-->切割裂片-->偏光板贴付-->点灯检查 3 .MODULE(模组构装)工序： 将CELL工序加工完成的面板与TAB、PCB、背光(BackLight)模组、外框等多种周边零部件进行组装。 流程：ACF贴片-->IC接合-->涂塑-->背光板框架组装-->环境测试-->检查测试看完FLASH或许大家对液晶的基本构造还不是很理解，那么就仔细看下图，笔者在下文中给大家解释液晶的基本原理。 2液晶面板的组成结构 从上图可以看出液晶面板各部分分离后更像一个多层三明治，了解这些部件的作用前我们先了解一下液晶的基本成像原理。事实上液晶材质本身是不发光的，从上图我们可以看出夹在彩色滤光片(CF基板)和TFT玻璃间的液晶主要是起到类似相机快门的作用，通过施加电压的变化来改变液晶分子的偏转角度进而控制从背光源传送过来的光线通透。再通过彩色滤光片形成拥有色泽和明暗层次感的画面。 液晶面板的基本结构：

TFT—LCD用玻璃基板发展现状及趋势(玻璃杂志061)

TFT—LCD用玻璃基板 发展现状及趋势 李超 随着科学技术的进步和信息技术的迅猛发展，具有质量轻，图像细腻、清晰，色彩丰富、自然、逼真等优点的薄膜晶体管型液晶显示器（即TFT-LCD）正逐渐取代传统的阴极射线管（CRT）显示器，预计未来几年将成为显示器的主流产品。TFT-LCD是在无碱超薄玻璃上印刷微电子电路，主要特点是在每个像素（像素就是一些能够发出彩色光线的小点）配置一个半导体开关件，每个像素都是一个相互隔离的独立的晶体管，可以通过点脉冲直接控制，因而每个节点相对独立，并可连续控制，这样不仅提高了反应时间（一般可以达到80ms 左右），同时在灰度控制上可以做到非常精确，这就是TFT色彩更为逼真的原因。 TFT-LCD 是由偏光板、液晶面板，另外再加上背光源组成的。制作一片液晶面板需要两片玻璃基板，分别作为底层玻璃基板和彩色滤光片板使用。虽然玻璃基板只占TFT-LCD原材料成本比重的6%左右，但却是最最重要的元件。TFT-LCD生产线更新换代必须以玻璃基板厂家提供新一代生产线所生产的玻璃基板为前提，否则一切都是空谈。 一、TFT-LCD用玻璃基板的发展现状 玻璃基板又称素玻璃，是超薄、超平滑、超精细无碱硅酸铝玻璃，其碱金属总含量要求在0.1%以下。自90年T F T- L C D产业由日本第一代产品的生产, 发展到目前康宁公司正在研制的第七代产品所使用玻璃基板已经历了七代。玻璃基板的切割片数有一个最佳经济值，达到这个值以上意味着较高的生产效率，业界公认的经济切割片

数是6，按照玻璃基板尺寸的大小划分生产线属于哪一代。（见表一）表一单位： 目前在商业上应用的玻璃基板,主要厚度为0.7 m m或0.6 m m,并且已经进入更薄厚度(如0.4 m m )的研制开发阶段。主要应用于液晶桌面显示器、笔记本电脑以及液晶彩电的面板制作中。 由于TFT-LCD模组在制造过程中需要真空蒸镀与刻蚀，因此玻璃基板必须耐高温、耐强酸强碱；同时考虑重量和厚度，玻璃基板必须非常薄，尤其对应大尺寸后，玻璃基板如果过厚，就会增加不少重量；玻璃基板要求高透光性，否则影响画面质量，所以必须要在无尘室中生产；玻璃基板还要高平整度，其平整度要求比硅晶圆还要高。鉴于玻璃基板生产技术的高度复杂与高深，全世界只有很少的4家公司能够制造玻璃基板，分别是美国康宁、日本旭硝子、日本电气硝子、日本板硝子。据初步统计，截止2004年底全球TFT-LCD用玻璃基板生产能力达6050万m2/年。其中康宁共有23座TFT-LCD用玻璃基板熔炉，生产能力可达3150万m2/年；日本旭硝子共有4座熔炉，生产能力可达1400万m2/年；日本板硝子共有6座熔炉，生产能力为900万m2/年；日本电气硝子共有5座熔炉，生产能力为600万m2/年。 目前，我国大陆还没有厂家能生产TFT-LCD用玻璃基板，所用玻璃基板全部依赖于进口。据报载，2003年7月，XX力诺集团与德国EPT公司合作开发生产TFT-LCD用玻璃基板。如果合作成功，

模具制作工艺流程

模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-

(工艺流程)图文详解液晶面板制造工艺流程

图文详解液晶面板制造工艺流程 时间：2009年11月02日来源:PCPOP作者:周冰【大中小】液晶显示器的核心：液晶面板 曾经爆发过的面板门事件，足以解释用户对于液晶显示器所采用液晶面板类型的重视，不仅如此，液晶显示器重要的技术提升，如LED背光，超广视角，都与面板有着直接的关系。而占一台液晶显示器80%成本的液晶面板，足以说明它才是整台显示器的核心部分，它的好坏，可以说直接决定了一台液晶显示器品质是否优秀。 如此来看，民用的液晶显示器的生产只是一个组装的过程，将液晶面板、主控电路、外壳等部分进行主装，基本上不会有太过于复杂的技术问题。难道这是说，液晶显示器其实是技术含量不好的产品吗？其实不然，液晶面板的生产制造过程非常繁复，至少需要300 道流程工艺，全程需在无尘的环境、精密的技术工艺下进行。 液晶面板的大体结构其实并不是很复杂，笔者将其分为液晶板与背光系统两部分。

液晶面板的LED背光系统 背光系统包括背光板、背光源（CCFL或LED）、扩散板（用于将光线分布均匀）、扩散片等等。由于液晶不会发光，因此需要借助其他光源来照亮，背光系统的作用就在于此，但目前所用的CCFL灯管或LED背光，都不具备面光源的特性，因此需要导光板、扩散片之类的组件，使线状或点状光源的光均匀到整个面，目的是为了让液晶面板整个面上不同点的发光强度相同，但实际要做到理想状态非常困难，只能是尽量减少亮度的不均匀性，这对背光系统的设计与做工有很大的考验。

液晶板在未通电情况下呈半透明状态 可弯曲的柔性印刷板起到信号传输的作用，并且通过异向性导电胶与印刷电路板（蓝 色PCB板的部分）压和，使两者连接想通 液晶板从外到里分别是水平偏光片、彩色滤光片、液晶、TFT玻璃、垂直偏光片，此外在液晶面板边上还有驱动IC与印刷电路板，主要用于控制液晶板内的液晶分子转动与

模具加工制作流程

模具加工基本流程 一、新模加工的基本流程与要求: （一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。 附表“模具制作日程表” 注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下： 设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时； 编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先； 铣床：半天，开模第2天17：30前完成； CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理； 磨床：半天，第3天热处理回来； CNC光刀：一天，开模第4天完成； 线割：一天，开模5天完成； EDM：三天；开模第9天完成； FIT模/省模：3天。 TO模具评审会。 各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。

（二）、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。 附表“模具部新模排期表” 模具工件时要分清安排加工的先后顺序。 1.要按照试模先后顺序加工； 2.改模要优先新模加工； 3. 前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工； 4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工； 5. 外发工件要优先不用外发的工件加工； 6. 遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调 整； 7.安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节； 8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。 （三）、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。 附表“新模生产进度状况表”

模具加工流程及加工标准

模具加工流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪

一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及

学习报告(国内液晶发展以及液晶面板制造过程)

中国液晶面板产业发展现状及前景分析 在CRT时代，中国没有生产显示设备的能力，彩电基本全靠进口，显示器和投影机也是如此，当年很多人靠贩卖彩电和投影机发了家，就是因为这些产品被国外技术垄断，因此在中国的售价非常的高，因此在国内的总代以及分代理拿货转手，就可以有很好的日子过。过渡了液晶时代之后，这种局面开始发展变化，国内的显示企业开始多了起来，随着外资和国内的不断合作，以及国企企业不断的技术攻关，液晶产业开始在国内遍地开花，尤其是进入2010以后，国内的液晶面板生产线逐渐多了起来。中国的显示产业正在壮大，但是也有很多的隐忧。首先国内的面板生产线虽然多，但是配套的上游企业却呈现严重的不配套局面。液晶面板中需要用到的偏光片，液晶材料，以及各种模组，基本上国内都不能生产，全部需要依靠进口。目前液晶面板上游配套企业80%都是国外企业，在上游依然受制于人，会有很多的隐忧，采购成本的不确定，投资风险加大等等，都是不能忽视的问题，配套上游企业的建立，继续全行业的努力。 除了上游企业的不足，目前中国高世代液晶面板生产线的投资规模过大，仅仅在2014年到2016年之间，国内新加面板生产线就达到10多条。我们知道建立一条成熟的面板生产线，需要的投资是非常大的，举例说明，建设一条8.5 代线的面板生产线，就需要大约250亿人民币的投入，知名的面板企业短期的投入常常达到上千亿元，如此大规模的投资，如果市场出现供大于求的情况，很可能陷入非常被动的局面。因此中国的面板企业在未来有很大的风险。 在技术，中国面板企业有很多需要进步的地方。如今液晶电视的发展遭遇了很大的阻力，传统的产品卖不上价格，液晶面板的采购价格也是一直在下滑，因此超前的面板企业都在想新的办法。比如LGD就一直在积极的研发OLED面板，其和液晶技术不同，不需要背光，是次时代的技术，三星也是在审时度势，在4K以及量子点技术方面积极的布局，而日系的企业更是将小屏高分市场，当成了救命草，试图在手机面板市场杀出一条路。 因此对于中国面板企业来说，是继续开拓大屏市场，寻求新的市场契机，还是在小屏市场积极发展，开展高分辨率的研究，目前来看各个企业的意见还不统一。有很多的面板企业将正在建设的生产线，转成可以生产小屏幕的新线路，有一些则是在积极的研发OLED技术。总之技术的抉择，是必须要做决定的。 虽然上面我们说了很多的挑战，但是对于中国的面板企业来说，如今的市场状况，仍旧是前所未有的好局面。随着中国积极的不断发展，中国的显示市场，

TFT-LCD玻璃基板制造方法

TFT-LCD玻璃基板制造方法：浮式法、流孔下引法、溢流熔融法 2004-8-19 目前在商业上应用的玻璃基板，其主要厚度为0.7 mm及0.6mm，且即将迈入更薄( 如0.4 mm )厚度之制程。基本上，一片TFT- LCD面板需使用到二片玻璃基板，分别供作底层玻璃基板及彩色滤光片(COLOR FILTER )之底板使用(彩色滤光片剖面图如图一)。一般玻璃基板制造供货商对于液晶面板组装厂及其彩色滤光片加工制造厂之玻璃基板供应量之比例约为1:1.1至1:1.3左右。 LCD所用之玻璃基板概可分为碱玻璃及无碱玻璃两大类；碱玻璃包括钠玻璃及中性硅酸硼玻璃两种，多应用于TN及STN LCD上，主要生产厂商有日本板硝子（NHT）、旭硝子（Asahi）及中央硝子(Central Glass)等，以浮式法制程生产为主；无碱玻璃则以无碱硅酸铝玻璃(Alumino Silicate Glass，主成分为SiO2、Al2O3、B2O3（氧化硼）及BaO（氧化钡）等)为主，其碱金属总含量在1%以下，主要用于TFT- LCD上，领导厂商为美国康宁( Corning )公司，以溢流熔融法制程生产为主。 超薄平板玻璃基材之特性主要取决于玻璃的组成，而玻璃的组成则影响玻璃的热膨胀、黏度(应变、退火、转化、软化和工作点)、耐化学性、光学穿透吸收及在各种频率与温度下的电气特性，产品质量除深受材料组成影响外，也取决于生产制程。 玻璃基板在T N / S T N、TFT- LCD应用上，要求的特性有表面特性﹑耐热性﹑耐药品性及碱金属含量等；以下仅就影响TFT- LCD用玻璃基板之主要物理特性说明如下：

模具制作流程

模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，

熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

TFT-LCD液晶面板模组生产工艺

TFT-LCD液晶面板模组生产工艺 TFT-LCD 评论:0 条查看:95 次 ufuture 发表于 2008-01-09 09:39 朋友，您见过液晶显示器吗？无论是NB、桌面TFT-LCD、超薄TV，还是便携DVD、DC、DV、PDA、手机用彩色面板，液晶无处不在，时时刻刻用绚丽的色彩与影像向您展示高科技的魅力。虽然液晶显示器应用十分广泛，但其生产却是技术十分复杂、工艺高度精密的过程，甚至不亚于集成电路晶元的制造. 笔者数日前有幸参观了世界著名的光电企业苏州模组厂的生产线，对LCD液晶面板的“组装”过程有了一定认识，在此撰文描述之，如有不妥之处请读者和专家批评。 所谓“模组”厂（LCM）其实是液晶显示器的“后段”生产过程，顾名思义，模组二字即模块组合，它共有三个步骤：第一步：将LCD液晶成品面板（Cell）、异方向性导电胶（ACF）、驱动IC、柔性线路板（FPC）和PCB电路板利用机台压合（其间需在太上老君炼丹炉内经过一定的温度和压力才能练就火眼金睛:）， 第二步：接下来和背光板、灯源、铁框一齐组装成品； 第三步：老化处理，经过重重检测就是我们见到的“液晶面板了”。 总之，相对于第五代面板厂那种天价的投资（动辄数十亿美元）、惊人的占地面积（起码五个足球场）和需要的无数高精尖设备（全在美国对大陆禁运之列），模组厂在技术、规模上还属于小巫见大巫的，不过能亲眼进入无尘车间也是一大快事，在进入车间前，沐浴修身是不必了，不过所有的电子设备包括数码相机、手机等均需统统枪毙。

在用图片展示整个生产流程之前，我们还是先来了解一下液晶显示面板的工作原理吧，这能加深我们对工厂的认识。 TFT-LCD 液晶显示屏是透过硅玻璃上的电路形成电场，来驱动玻璃与滤光片间的液晶分子，在自然状态下呈并列平行排列，当电路对液晶层施加电场，液晶分子会朝不同的方向偏转，这时液晶类似于开关作用可以让光线通过，令液晶层形成不同的透光效果，从而达到显示不同画面的目的. 好，有了这个基础，我们沿着生产流程来看. 首先，在制造过程中，组装区和包装区所需要的“人力”成本还是相当可观，因此难怪台湾纷纷把大陆作为模组部分的首选——除接近客户外也可大幅降低成本。

模具生产工艺流程

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成 型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任 务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型

工艺、成型 设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺 寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的 要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等 成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件 尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差， 能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参

数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、 材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑 料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑 料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性． 和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应

液晶显示屏生产流程

曾经爆发过的面板门事件，足以解释用户对于 [url=https://www.wendangku.net/doc/dd13621592.html,/lcd/]液晶显示器[/url]所采用液晶面板类型的重视，不仅如此，液晶显示器重要的技术提升，如LED背光，超广视角，都与面板有着直接的关系。而占一台液晶显示器80%成本的液晶面板，足以说明它才是整台显示器的核心部分，它的好坏，可以说直接决定了一台液晶显示器品质是否优秀。 如此来看，民用的液晶显示器的生产只是一个组装的过程，将液晶面板、主控电路、外壳等部分进行主装，基本上不会有太过于复杂的技术问题。难道这是说，液晶显示器其实是技术含量不好的产品吗？其实不然，液晶面板的生产制造过程非常繁复，至少需要300道流程工艺，全程需在无尘的环境、精密的技术工艺下进行。 液晶面板的大体结构其实并不是很复杂，笔者将其分为液晶板与背光系统两部分。

液晶面板的LED背光系统 背光系统包括背光板、背光源（CCFL或LED）、扩散板（用于将光线分布均匀）、扩散片等等。由于液晶不会发光，因此需要借助其他光源来照亮，背光系统的作用就在于此，但目前所用的CCFL灯管或LED背光，都不具备面光源的特性，因此需要导光板、扩散片之类的组件，使线状或点状光源的光均匀到整个面，目的是为了让液晶面板整个面上不同点的发光强度相同，但实际要做到理想状态非常困难，只能是尽量减少亮度的不均匀性，这对背光系统的设计与做工有很大的考验。

液晶板在未通电情况下呈半透明状态 可弯曲的柔性印刷板起到信号传输的作用，并且通过异向性导电胶与印刷电路板（蓝色PCB板的部分）压和，使两者连接想通 液晶板从外到里分别是水平偏光片、彩色滤光片、液晶、TFT玻璃、垂直偏光片，此外在液晶面板边上还有驱动IC与印刷电路板，主要用于控制液晶板内

LCD玻璃基板的基本要求及性能指标分析

LCD玻璃基板的基本要求及性能指标分析 液晶显示器(LCD)是在两个玻璃基片之间填充液晶介质，再加上一定形状的极化层，当电压通过导电栅网施加于液晶介质时，液晶介质起着光开关的作用，从而形成一定的图像。 一、各类LCD显示器对基板的要求 液晶(LC)及液晶显示器(LCD)研究的飞速发展带动了所需基 板的更新换代。LCD为有源显示器，依靠外部光源来显示。其基板需要两种不同的短阵.第一种是内部矩阵型，依靠液晶材料的阀值性质.第二是外部矩阵或有源矩阵(AM)型.由二极 管阵列、金属-绝缘体-金属(MIM)装置或薄膜晶体管汀兀)来 为每个像素电子转换。两层之间是厚度为5-101am的隔阻层。1968年美国RCA公司的Heilmeir使用向列型液晶的动态散射效应发明了液晶数字手表，开创了内部矩阵型液晶研究的新时代，1971年Schadt提出利用向列液晶的电场效应的扭曲向列液晶显示技术(TN LCD)。在此基础上，1983年，又 发明了超扭曲向列型液晶显示器(STN LCD)。其扭曲角为240°-270°，预倾角为5°-20°左右，后来又相继出现了非晶 硅的有源矩阵薄膜晶体管液晶显示器(a-Si AM TFT LCD)和

多晶硅的有源矩阵薄膜晶体管液晶显示器(p-Si AMTFT LCD)。 含有一硅阻隔层的钠钙硅玻璃完全可满足内部矩阵型LCD 的要求。在内部矩阵LCD中具有较高性能的超扭曲向列性(STN)中，为满足其间隙尺寸的大小一致，就要求基板格外平整。所以.应用于这种显示器时，钠钙硅玻璃就必须精密抛光。但精确成型的Corning7059玻璃则可以应用。 外部矩阵LCD可进一步细分为两种类型，一种是基于MIM 或非晶硅(a-Si)器件，另外一种是基于多晶硅(p-Si)器件。MIM 或非晶硅(a-Si)型对基板的要求和STN一致。Corning7059薄板玻璃由于钠含量较低(0.1wt%)、尺寸精确和具有商业可行性而成为较为理想的基板。但是，多晶硅(p-Si)器件的成型工艺温度比a-Si TFT要高。基板所需的工作温度为 600-800℃(在玻璃的应变点以下25℃)。准确的温度由生产TFT的特定工艺来确定。沉积控制介电质需600-650℃，热氧化物需大约800℃。a-Sj和p-Si工艺都要求和后续的工艺精确匹配，也都要求基板的热收缩要小。 在生产工艺中.由基板上的碱金属氧化物对TFT形成的钠污染应引起重视，通常的做法是在基板上覆盖一阻隔层来阻止碱金属的迁移。在这一点上值得注意的是碱含量近于零的非晶硅则可以应用，有对也称熔融硅或熔融石英。由于熔融硅的工作温度为965℃，集成电路工艺技术可以直接应用而不

模具制造工艺流程

模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm

注塑模具加工工艺及流程

注塑模具加工流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、注塑工斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 注塑模具加工厂; 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜注塑模具材料公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：注塑模具精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位注塑人才网； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、注塑模具加工厂配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、注塑模 具成本分析运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 注塑潍坊淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸赫斯基注塑ehs精度与其相关尺寸地正确性。 根据塑胶制品地整个产品上地具体要和功能来确定其外面质量和具体注塑工艺流程尺 寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低地塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品， 尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严地塑胶制品，如照相机。 天津注塑脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品地脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利 进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型地分模或低温注塑材料分模面相适应；是否会影响外观和壁 厚尺寸地精度； 是否会影响塑胶制品某部位地强度注塑产品伤痕修复机。 二、设计程序

对塑料制品图及实体（实样）地分析和消化： A、制品注塑技术地几何形状；&中国注塑nbsp; &n注塑工bsp; B、尺寸、公差及设计基准；&中国注塑网nbsp; &n苏州注塑公司bsp; C、技术要求；&注塑模具成本分析nbsp; D、塑料名称、牌号&nbs参观注塑车间p; 注塑上下料机器人E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机地注射量； B、制品地投影面积与注射机地锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具地有效面积，注塑成型机（或注射机拉杆内间距 ） D、制品精度、颜色；增强pa9t 注塑温度; 宝源注塑机械 E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品地生产批量；&nb什么是注塑sp; &nbs中国注塑人才网p; G、经济效益（每模地生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔地排列，即型注塑工艺腔位置地布置，型腔地排列涉 及模具尺寸，浇注系统地设计、浇注系统地平衡、抽芯（滑赫斯基注塑ehs块）机构地设 计、镶件及型芯地设计、热交换系统地设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置地选双 色注塑择有关，所以具体设计过程中，要进行必要地调整，以达到比较完美地设计。 三、分注塑技术型面地确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔地加工；<精密注塑br>有利于浇注 系统、排气系统、冷却系统地设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模氮气注塑产品宁波时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块地安排。 四、浇注系统地设计 注塑模具材料浇注系统设计包括主流道地选择、分流道截面形状及尺寸地确定、浇口 地位置地选择、浇口形式及浇塑料注塑加工口截面尺寸地确定，当利用点浇口时，为了确 保分流道地脱落还应注意脱浇口装置地设计南通注塑模具厂、脱浇装置九章浇口机